一种汽车座椅调节高度的测量结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车座椅调节高度的测量结构。

背景技术：

随着汽车工业的高速发展，作为汽车的关键零部件之一，汽车座椅不仅要求布置合理和保证乘坐舒适性，还需要不断提高其安全性能。因此，汽车座椅需要通过各种试验(如动态前冲和后冲碰撞试验、骨架静刚度试验、安全带固定点强度试验等)来检验其是否满足相应的性能要求，其中一个极其重要的试验状态是座椅位于设计位置。对于前后、靠背和高度可调的汽车座椅，其设计位置具有厂家规定的靠背角、滑轨位置和高度调节位置。

然而，参见图1，高度调节位置除了最上和最下两个位置易于保证外，其他高度调节位置的确定一般以设计人员所提供的理论相对高度为依据，试验人员通过调节座椅的调高机构2使所测量的实际相对高度与理论相对高度相同，则可保证汽车座椅位于试验所规定的高度调节位置。其中，常见的相对高度为座垫后横管1的中心线相对于同侧的上滑轨3平面的垂直距离，目前主要采用以下两种方式进行测量：一是利用两把钢直尺进行测量，第一把标定座垫后横管中心线，第二把与第一把直尺保持垂直测量座垫后横管中心线与同侧上滑轨平面之间的垂直距离，该测量方法定位不精确，一般需要两人进行辅助，效率较低；二是通过三坐标测量仪进行测算，虽然测量结果精确性高，但设备成本高，耗时也相对较长，实用性不强。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种汽车座椅调节高度的测量结构，以解决现有测量方式测量精度、测量效率、成本、耗时难以兼顾的问题。

解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种汽车座椅调节高度的测量结构，用于测量汽车座椅的实际相对高度，该实际相对高度为所述汽车座椅的坐垫后横管的中心线与上滑轨的顶面之间的垂直距离，所述上滑轨的顶面即为用于调节汽车座椅高度的调高机构的安装面；并且，所述坐垫后横管的管口在所述汽车座椅的坐垫侧板处露出，且所述管口和所述上滑轨位于所述汽车座椅的同一侧；

其特征在于：所述的测量结构包括下测量平台、定位筒、上测量平台和尺量具；

所述下测量平台由具有磁性的定位部和平台部连接构成，且所述定位部的底面与所述平台部的基准面共面；所述定位部的底面依靠磁力吸合并紧贴在所述上滑轨的顶面上，使得所述平台部位于所述汽车座椅的外侧；

所述定位筒的内端为具有磁性的圆锥部；所述圆锥部从所述管口插入所述坐垫后横管的管腔中并依靠磁力与所述坐垫后横管固定连接，使得：所述定位筒的外端位于所述汽车座椅的外侧，且所述圆锥部与所述坐垫后横管共轴；

所述上测量平台的后端固定连接在所述定位筒的外端，使得所述上测量平台的基准面与所述圆锥部的轴线和所述平台部的基准面均相平行，且所述上测量平台的前端伸至所述平台部的上方位置；

所述尺量具布置在所述上测量平台的前端与所述平台部之间，以测得所述上测量平台的基准面与所述平台部的基准面之间的垂直距离。

作为本实用新型的优选实施方式：所述定位部与所述平台部形成阶梯状结构，所述平台部的基准面为其顶面；所述上测量平台的基准面为其顶面；所述圆锥部的轴线位于所述上测量平台在其厚度方向上的中间平面上；所述尺量具的测量结果即为所述上测量平台的顶面与所述平台部的顶面之间的垂直距离，记为L1；所述实际相对高度H＝L1-D/2，D为所述上测量平台的厚度。

作为本实用新型的优选实施方式：所述定位筒的圆锥部的圆锥面上标记有所述圆锥部的多个直径刻度。

作为本实用新型的优选实施方式：所述上测量平台的后端固定连接在所述定位筒的外端的方式为：所述定位筒的外端为管体部，所述管体部开设有两道滑槽，该两道滑槽位于同一个平行于所述圆锥部轴线的平面上，且该两道滑槽不共线；所述上测量平台的厚度等于所述两道滑槽的宽度，所述上测量平台的后端嵌入所述两道滑槽中，使得所述上测量平台的基准面与所述圆锥部的轴线相平行。

其中，优选的：所述两道滑槽的长度大于所述上测量平台的宽度。

作为本实用新型的优选实施方式：所述尺量具为游标卡尺。

作为本实用新型的优选实施方式：所述尺量具为钢尺。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

第一，本实用新型采用由下测量平台、定位筒、上测量平台和尺量具组成的测量结构，能够准确的测量出汽车座椅的实际相对高度，且该测量结构本身的结构简单、成本低，在汽车座椅上的安装操作简单、快捷、可单人完成，因此，本实用新型能够兼顾对汽车座椅实际相对高度测量的高准确性、低成本、高效率即可单人完成测量、耗时短。

第二，本实用新型采用具有磁性的圆锥部从管口插入坐垫后横管的管腔中，并依靠磁力实现与坐垫后横管的固定连接，因此，本实用新型可与不同管径的坐垫后横管进行同轴匹配，适用于采用不同坐垫后横管管径的汽车座椅，具有很强的通用性。

第三，本实用新型在圆锥部的圆锥面上标记所述圆锥部的多个直径刻度，能够通过读取圆锥部插入坐垫后横管的管腔时的直径刻度，判断所述圆锥部是否与所述坐垫后横管共轴。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明：

图1为汽车座椅的结构示意图；

图2为本实用新型的测量结构的结构示意图，其中，采用游标卡尺作为尺量具；

图3为本实用新型中定位筒的结构示意图；

图4为本实用新型的测量结构的结构示意图，其中，采用钢尺作为尺量具。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例一

如图1至图3所示，本实用新型实施例一公开的是一种汽车座椅调节高度的测量结构，用于测量汽车座椅的实际相对高度，该实际相对高度为所述汽车座椅的坐垫后横管1的中心线与上滑轨3的顶面之间的垂直距离，该实际相对高度记为H，所述上滑轨3的顶面即为用于调节汽车座椅高度的调高机构2的安装面；并且，所述坐垫后横管1的管口1a在所述汽车座椅的坐垫侧板9处露出，且所述管口1a和所述上滑轨3位于所述汽车座椅的同一侧。

所述的测量结构包括下测量平台4、定位筒5、上测量平台6和尺量具；

所述下测量平台4由具有磁性的定位部41和平台部42连接构成，且所述定位部41的底面与所述平台部42的基准面共面；所述定位部41的底面依靠磁力吸合并紧贴在所述上滑轨3的顶面上，使得所述平台部42位于所述汽车座椅的外侧；

所述定位筒5的内端为具有磁性的圆锥部51；所述圆锥部51从所述管口1a插入所述坐垫后横管1的管腔中并依靠磁力与所述坐垫后横管1固定连接，使得：所述定位筒5的外端位于所述汽车座椅的外侧，且所述圆锥部51与所述坐垫后横管1共轴；

所述上测量平台6的后端固定连接在所述定位筒5的外端，使得所述上测量平台6的基准面与所述圆锥部51的轴线和所述平台部42的基准面均相平行，且所述上测量平台6的前端伸至所述平台部42的上方位置；

所述尺量具布置在所述上测量平台6的前端与所述平台部42之间，以测得所述上测量平台6的基准面与所述平台部42的基准面之间的垂直距离。

其中，所述尺量具优选为游标卡尺7或钢尺8。

从而，依据所述尺量具所测得的垂直距离，并结合所述圆锥部51的轴线与所述上测量平台6的基准面之间的垂直距离(在设计上测量平台6在定位筒5上的固定连接位置时已确定)，即可计算得到所述实际相对高度H，具体的计算公式根据上测量平台6的基准面和平台部42的基准面的不同设置而有所不同，详见下述实施例五。

实施例二

如图1至图3所示，本实用新型实施例二公开了一种汽车座椅调节高度的测量方法，用于测量汽车座椅的实际相对高度，该实际相对高度为所述汽车座椅的坐垫后横管1的中心线与上滑轨3的顶面之间的垂直距离，该实际相对高度记为H，所述上滑轨3的顶面即为用于调节汽车座椅高度的调高机构2的安装面；并且，所述坐垫后横管1的管口1a在所述汽车座椅的坐垫侧板9处露出，且所述管口1a和所述上滑轨3位于所述汽车座椅的同一侧。

所述的测量方法采用实施例一所述的测量结构，该测量结构包括下测量平台4、定位筒5、上测量平台6和尺量具；其中，所述下测量平台4由具有磁性的定位部41和平台部42连接构成，且所述定位部41的底面与所述平台部42的基准面共面；所述定位筒5的内端为具有磁性的圆锥部51；所述上测量平台6的后端固定连接在所述定位筒5的外端，使得所述上测量平台6的基准面与所述圆锥部51的轴线。

所述的测量方法包括：

步骤一、布置所述下测量平台4：将所述定位部41的底面依靠磁力吸合并紧贴在所述上滑轨3的顶面上，使得所述平台部42位于所述汽车座椅的外侧；

步骤二、布置所述定位筒5和上测量平台6：将所述圆锥部51从所述管口1a插入所述坐垫后横管1的管腔中并依靠磁力与所述坐垫后横管1固定连接，使得：所述定位筒5的外端位于所述汽车座椅的外侧，且所述圆锥部51与所述坐垫后横管1共轴；

步骤三、调节所述上测量平台6的倾斜角度：通过将所述定位筒5绕所述圆锥部51的轴线旋转，使得所述上测量平台6的基准面与所述平台部42的基准面相平行，且所述上测量平台6的前端伸至所述平台部42的上方位置；

步骤四、用所述尺量具进行测量：将所述尺量具布置在所述上测量平台6的前端与所述平台部42之间，以测得所述上测量平台6的基准面与所述平台部42的基准面之间的垂直距离；

步骤五、计算所述实际相对高度：依据所述尺量具所测得的垂直距离，以及所述圆锥部51的轴线与所述上测量平台6的基准面之间的垂直距离(在设计上测量平台6在定位筒5上的固定连接位置时已确定)，计算得到所述实际相对高度H。

其中，步骤五的具体计算公式根据上测量平台6的基准面和平台部42的基准面的不同设置而有所不同，详见下述实施例五。

从而，利用本实用新型，通过调整所述调高机构2，使本实用新型所测得的实际相对高度H与设计人员所提供的理论相对高度相等，即可保证汽车座椅位于试验所规定的高度调节位置。

实施例三

在上述实施例二的基础上，本实施例三还采用了以下优选的结构：

如图2所示，所述步骤三中，调节所述上测量平台6的倾斜角度的方式为：先用磁性数显角度仪测得所述平台部42的基准面的倾斜角度α，再用所述磁性数显角度仪实时测量所述上测量平台6的基准面的倾斜角度β，并将所述定位筒5绕所述圆锥部51的轴线旋转，直至β＝α时，停止所述定位筒5的旋转，以使得所述上测量平台6的基准面与所述平台部42的基准面相平行。

实施例四

在上述实施例二的基础上，本实施例四还采用了以下优选的结构：

如图4所示，所述步骤三中，调节所述上测量平台6的倾斜角度的方式为：先将钢尺8的底边依靠磁力吸合并紧贴在所述平台部42的顶面上，以使得所述钢尺8的尺身刻度平面垂直于所述平台部42的基准面；再将所述定位筒5绕所述圆锥部51的轴线旋转，直至所述上测量平台6的前端端面与所述钢尺8的尺身刻度平面完全贴合，即所述上测量平台6的基准面垂直于所述钢尺8的尺身刻度平面时，停止所述定位筒5的旋转，以使得所述上测量平台6的基准面与所述平台部42的基准面相平行。

实施例五

在上述实施例一至实施例四中任意一个实施例的基础上，本实施例五还采用了以下优选的结构：

如图2所示，所述定位部41与所述平台部42形成阶梯状结构，所述平台部42的基准面为其顶面，使得平台部42的顶面与所述上滑轨3的顶面共面；阶梯状结构使得定位部41在所述上滑轨3顶面上的定位固定更为准确且不易于移动；所述上测量平台6的基准面为其顶面；所述圆锥部51的轴线位于所述上测量平台6在其厚度方向上的中间平面上；所述尺量具的测量结果即为所述上测量平台6的顶面与所述平台部42的顶面之间的垂直距离，记为L1；所述实际相对高度H＝L1-D/2，D为所述上测量平台6的厚度。

另外，本实施例五，还可以但不仅限于作以下改变：

其一、改变所述上测量平台6在所述定位筒5上的连接位置，使得所述圆锥部51的轴线位于所述上测量平台6的基准面即其顶面上，在此情况下，所述尺量具的测量结果记为L2；所述实际相对高度H＝L2。

其二、改变所述上测量平台6在所述定位筒5上的连接位置，使得所述圆锥部51的轴线位于所述上测量平台6的底面上，在此情况下，所述尺量具的测量结果记为L3；所述实际相对高度H＝L3-D，D为所述上测量平台6的厚度。

其三、改变所述下测量平台4的结构，以将平台部42的底面作为其基准面，在此情况下，所述实际相对高度的计算公式不变，仍为H＝L1-D/2，但能方便游标卡尺的外测量爪进行测量。

实施例六

在上述实施例一至实施例五中任意一个实施例的基础上，本实施例六还采用了以下优选的结构：

如图2和图3所示，所述定位筒5的圆锥部51的圆锥面上标记有所述圆锥部51的多个直径刻度52，其中，标记的直径刻度52中应包含常用坐垫后横管1的管腔内径取值。

从而，将所述圆锥部51从所述管口1a插入所述坐垫后横管1的管腔后，通过读取所述管口1a在圆锥部51上的位置所对应的直径刻度52，如果读取到的直径刻度52与所述坐垫后横管1的管腔内径相等，则表示所述圆锥部51与所述坐垫后横管1共轴，否则，应调整所述圆锥部51的插入角度，直至读取到的直径刻度52与所述坐垫后横管1的管腔内径相等；因此，本实用新型能够通过读取圆锥部51插入坐垫后横管1的管腔时的直径刻度52，判断所述圆锥部51是否与所述坐垫后横管1共轴。

实施例七

在上述实施例一至实施例六中任意一个实施例的基础上，本实施例七还采用了以下优选的结构：

如图2和图3所示，所述上测量平台6的后端固定连接在所述定位筒5的外端的方式为：所述定位筒5的外端为管体部53，所述管体部53开设有两道滑槽53a，该两道滑槽53a位于同一个平行于所述圆锥部51轴线的平面上，且该两道滑槽53a不共线；所述上测量平台6的厚度等于所述两道滑槽53a的宽度，所述上测量平台6的后端嵌入所述两道滑槽53a中，使得所述上测量平台6的基准面与所述圆锥部51的轴线相平行。

其中，所述两道滑槽53a所在平面与所述圆锥部51轴线的垂直距离，取决于所述圆锥部51的轴线与所述上测量平台6的基准面之间的垂直距离，该垂直距离有多种设置方式，详见上述实施例五。

其中，优选的：如图2所示，所述两道滑槽53a的长度大于所述上测量平台6的宽度。从而，通过将上测量平台6嵌入两道滑槽53a的不同长度位置，以适应于平台部42，确保所述上测量平台6的前端伸至所述平台部42的上方位置，有效的提高了本实用新型对不同汽车座椅的适应性。

本实用新型不局限于上述具体实施方式，根据上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，本实用新型还可以做出其它多种形式的等效修改、替换或变更，均落在本实用新型的保护范围之中。