一种插针机漏PIN检测机构的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种插针机漏pin检测机构。

背景技术：

在电子元件的生产中，通常需要对电子元件进行插针。以前的插件元器件的针脚一般都是人工安装，需要将针脚一排一排插到需要装配针脚的元器件的引脚上，这道工序必不可少，且人工作业时，需将针脚放入治具上，再将治具套入模具，而后进行插针，存在人力多、周期长、不良率高等诸多问题，严重时还会出现针脚放反的不良现象。

随着社会的发展，科技的不断进步，目前市场上开始采用插针机，通常的插针机是将成型的丝针简单的插入目的位置。这种插针机，较为简单，现有的插针机，尚存在运行平稳性欠佳、易发生工作误差等缺陷，容易导致插针不均匀或漏插等，尽管有自动化的插针机能自动检测是否有漏插的情况出现，但是这些设备在漏插环节检测出问题时，只会停机警鸣，需要人工进一步的干预，如手动插针等，这就一定程度的降低了工作效率，同时单个工人只能看护2～3台设备，这也将提高人工成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种插针机漏pin检测机构，能够在插针的同时对是否插针到位或漏针进行检测，针对检测结构随时补针，提高工作效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种插针机漏pin检测机构，包括基座、检测模具、检测头、模具移动组件和plc控制器，所述模具移动组件设置于所述基座上，所述检测模具通过模具支座与所述模具移动组件连接，所述检测模具包括外壳、顶针和弹簧，所述外壳内设置有若干贯通其前后的插槽，所述外壳一端设置有阻断所述插槽的空腔，所述顶针一端插入所述插槽内，其中所述顶针伸入所述空腔内的位置设置有一圈限位环，弹簧套设于位于空腔内的顶针外，所述弹簧两端分别抵接所述限位环与空腔内壁，所述顶针的另一端伸出所述插槽，所述检测头与所述顶针相对且设置于所述基座上，所述plc控制器连接所述检测头和模具移动组件。

进一步的，所述检测头镶嵌于安装块内，所述安装块与垂直气缸推杆相连，所述垂直气缸通过连杆与所述基座固定连接。

进一步的，所述模具移动组件包括直线模组和第一导轨，所述直线模组固定安装于所述基座上，所述模具支座通过基板与所述直线模组和第一导轨相连。

进一步的，所述模具移动组件还包括与所述第一导轨方向垂直的第二导轨，所述第二导轨固定于所述基板上，所述检测模具通过连接板与所述第二导轨相连。

进一步的，所述基板上还设置有与所述直线模组平行的水平气缸，所述水平气缸连接导向板一端，所述导向板另一端插入导向支撑座内，所述导向支撑座安装于所述基板上，所述导向板与所述连接板相对面上设置有导向斜槽，所述连接板上设置有插入所述导向斜槽的导柱。

进一步的，所述连接板一端插入所述模具支座内，所述检测模具下表面设置有突出的限位楞，所述连接板上表面设置有与所述限位楞配合的凹槽。

进一步的，所述模具支座为匚型结构，所述检测模具穿过所述模具支座的侧板，所述模具支座开口端的上下两侧设置有挡沿。

进一步的，所述检测头设置有一对。

本实用新型的一种插针机漏pin检测机构与现有技术相比的有益效果是，在pin针插针的过程中对pin针是否插针到位或漏针进行检测，随时根据检测的结果进行不插针，保证产品的质量，且自动化补针提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构正视图；

图2是本实用新型的整体结构后视图；

图3是图2中a区结构放大图；

图4是本实用新型的检测模具结构示意图；

图5是图4中检测模具a-a向结构剖视图；

图6是本实用新型导向板与连接板的配合结构。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参照图1至图5所示，本实用新型的一种插针机漏pin检测机构的实施例，包括基座10、检测模具20、检测头30、模具移动组件40和plc控制器，所述模具移动组件40设置于所述基座10上，所述检测模具20通过模具支座21与所述模具移动组件40连接，采用模具支座21便于安置检测模具20，从而使检测模具20随模具移动组件40的驱动而来回移动，本实施例中，所述模具支座21为匚型结构，所述检测模具20穿过所述模具支座21的侧板，从而能够与检测头30对应，所述模具支座21开口端的上下两侧设置有挡沿211，方便产品从侧边进行插入，对产品形成导向，参照图4和图5所示，所述检测模具20包括外壳22、顶针23和弹簧24，所述外壳22内设置有若干贯通其前后的插槽25，插槽25的数量与位置与带插接的pin针座51对应，所述外壳22一端设置有阻断所述插槽25的空腔26，所述顶针23一端插入所述插槽25内，所述顶针23伸入所述空腔26内的位置设置有一圈限位环27，弹簧24套设于位于空腔26内的顶针23外，所述弹簧24两端分别抵接所述限位环27与空腔26内壁，所述顶针23的另一端伸出所述插槽25，pin针座51套在外壳22一端，当插设pin针50时，pin针50伸入外壳22的插槽25内，pin针50与插槽25内的顶针23抵接，随着pin针50的插接到位，顶针23伸出插槽25的一端被向外顶出，套设于顶针23上的弹簧24被压缩，参照图3所示，所述检测头30与所述顶针23相对且设置于所述基座10上，随着顶针23的顶出，当pin针50插接到位时，顶针23端部与检测头30接触，所述plc控制器连接所述检测头30和模具移动组件40，plc控制器接收到检测头30发出的接触信号，判定pin针50插接到位，于是控制模具移动组件40驱动模具支座21移动，对下一位置进行插接并检测，若检测头30未检测到有顶针23与其接触，则pin针50未插接到位，此时plc控制器控制模具移动组件40将检测模具20推回插接位进行二次插接，确保不会漏针。当pin针座51全部插接完成，将pin针座51从外壳22上取下，弹簧24复位，顶针23在弹簧24的顶压力的作用下复位，等待下一产品的检测。

参照图1、图2和图3所示，为方便安装检测头30，所述检测头30镶嵌于安装块31内，同时由于一个pin针座51通常设置有不止一排pin针50，因此为使检测头30能够对每排pin针50进行检测，所述安装块31与垂直气缸32推杆相连，所述垂直气缸32通过连杆33与所述基座10固定连接，垂直气缸32位置固定，当需要检测下排pin针50是否插接到位时，垂直气缸32推动安装块31向下移动，使检测头30与下排的顶针23相对，本实施例中，所述检测头30设置有一对，因此能够同时检测两个pin针50是否插接到位，提高工作效率。进一步的，为推动产品沿插针生产线方向移动，本实施例中，所述模具移动组件40包括直线模组41和第一导轨42，所述直线模组41固定安装于所述基座10上，所述模具支座21通过基板11与所述直线模组41和第一导轨42相连，由于基板11的尺寸较大，当基板11仅与直线模组41相连时，不能保证基板11的稳定，因此本实施例中设置有用于保证基板11稳定的第一导轨42。所述模具移动组件40还包括与所述第一导轨42方向垂直的第二导轨43，从而调整检测模具20的在插针方向上的位置，方便产品的设置及取出，所述第二导轨43固定于所述基板11上，使得第二导轨43能够随检测模具20一起沿第一导轨42的方向移动，随时配合检测模具20在插针方向的移动，由于检测模具20卡设于模具支座21内，因此设置所述检测模具20通过连接板44与所述第二导轨43相连。所述连接板44一端插入所述模具支座21内，所述检测模具20下表面设置有突出的限位楞28，所述连接板44上表面设置有与所述限位楞28配合的凹槽441，因此检测模具20的下部位置被连接板44限位，由于检测模具20上部抵接模具支座21，因此检测模具20被稳固卡设于模具支座21内，检测模具20只能沿插针方向移动。本实施例中，由于空间较小，不便设置沿第二导轨43方向的驱动电机，为驱动连接板44沿第二导轨43的方向移动，所述基板11上还设置有与所述直线模组41平行的水平气缸45，为不影响检测头30与检测模具20的配合，水平气缸45位于检测头30后方，所述水平气缸45连接导向板46一端，所述导向板46另一端插入导向支撑座47内，所述导向支撑座47安装于所述基板11上，导向支撑座47将导向板46支撑于连接板44上方，且导向板46能够沿与第一导轨42平行的方向移动，即导向板46的移动方向垂直于连接板44的移动方向，因此参照图6所示，所述导向板46与所述连接板44相对面上设置有导向斜槽461，所述连接板44上设置有插入所述导向斜槽461的导柱442，当水平气缸45推动导向板46移动，由于第二导轨43的限制，连接板44不能够与导向板46沿同一方向移动，而在导向板46移动时导柱442在导向斜槽461内滑动，在导向斜槽461的导向下，连接板44沿与导向板46垂直的方向移动，实现检测模具20在插针方向的动作。

本实用新型工作时，pin针座51通过传送装置从模具支座21侧边进入模具支座21内，连接板44带动检测模具20顶出，由于挡沿211的设置，使pin针座51与检测模具20配合，从而使pin针座51被定位，方便插针，随着插针的进行顶针23被顶出与检测头30接触，检测头30检测后确定pin针50是否插接到位，若插接到位则直线模组41带动检测模具20向前移动使下一位置的顶针23与检测头30配合，若未插接到位，则检测模具20退回重新插接，防止漏针，随着检测模具20不断向前移动，从而实现全部位置的插针检测，避免了pin针50漏插，提高工作效率。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。