专利名称：电池极板用板栅的制造装置及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种由旋转式扩展器(rotary expander)制造极板的板栅的电池极板用板栅的制造装置及其制造方法。
背景技术：
铅蓄电池的极板是在由铅或铅合成构成的板栅的网眼中充填活性物质构成的。该板栅除了由铅或铅合成的铸造等直接制作成板栅状之外，也有在由铅或铅合金构成的铅板上由扩展器形成网眼来进行制作的情况。而且，该扩展器有由冲切刀的上下动作从两端部顺序地在铅板上形成各个网眼的往复式和由圆板切刀的旋转在铅板上形成交错状的狭缝(狭缝形成工序)，通过从两侧拉展该铅板而将狭缝展开成网眼(展开工序)的旋转方式。
图3表示上述旋转方式的扩展器(旋转式扩展器)中的狭缝形成工序的现有技术的制造装置的构成例子。该旋转式扩展器在1根圆板切削辊1的图示右侧配置另外的圆板切削辊2，同时在该圆板切削辊2的图示下方配置另外的圆板切削辊3，在该3根圆板切削辊1～3之间通过铅或铅合成构成的铅板4。各圆板切削辊1～3分别是将多片的圆板切刀5各隔开与1片圆板切刀5的厚度大致相同的间隔并列固定在共同的旋转轴上。
各圆板切刀5是金属制的圆板，如图4所示，沿圆周方向交替地在全周上形成着凸起部5a和谷部5b，该凸起部5a形成从以该圆板的轴心为中心的规定半径的基准圆周面进一步向外周方向角形地凸出的周侧面，上述谷部5b形成由沿大致该基准圆周面构成的周侧面。另外，除了圆板切削辊1之外的圆板切削辊2、3的各圆板切刀5虽然在图4中省略了其图示，在其各谷部5b的每一个上，在通过凸起部5a相邻的双方的谷部5b处，在表里相反的单侧的圆板面的周缘部上沿半径方向形成着向该谷部5b的周侧面开口的凹槽5c。在图4(b)及图4(c)中，是表示将圆板切刀5的周缘部局部放大时将圆周展开为直线状的状态。
配置了上述构成的圆板切刀5的3根圆板切削辊1～3使其轴心分别沿相互平行的水平方向，并且使各圆板切刀5的凸起部5a交替啮合地被配置。即，左侧的圆板切削辊1的各圆板切刀5的到达右端的凸起部5a进入右侧的圆板切削辊2的各圆板切刀5的左端的凸起部5a之间，该右侧的圆板切削辊2的各圆板切刀5的到达下端的凸起部5a也进入下侧的圆板切削辊3的各圆板切刀5的上端的凸起部5a之间。另外，使右侧的圆板切削辊2与下侧的圆板切削辊3的圆板切刀5的各自的谷部5b相互稍微重合。
当铅板4通过上述左右的圆板切削辊1、2间时，通过各圆板切刀5的凸起部5a间相互重合切断该铅板4，形成许多图3的点划线圆C1内的俯视图所示那样的狭缝4a。而且，沿铅板4的宽度方向并列的这些狭缝4a之间被圆板切刀5的凸起部5a推压而从铅板4的板面交替地向两侧角形地凸出而成为棂条4b，另外，当该铅板4通过上下圆板切削辊2、3之间时，通过各圆板切刀5的谷部5b的未形成凹槽5c的侧的边缘上下重合而切断铅板4，如图3的点划线圆C2内的俯视图所示，该铅板4的在进行方向上并列的狭缝4a交替地被连接。而且，沿该行进方向并列的狭缝4a不相连的部分成为结节部4c。因此，形成在铅板4上的各狭缝4a在行进方向的中途每规定长度地中断而在其之间形成结节部4c。而且，在宽度方向上相邻的狭缝4中，成为该结节部4c的位置错开半个狭缝4的间距地被形成。因此，形成在铅板4上的许多狭缝4a成为图3的点划线圆C2内的俯视图所示那样的交错状。
由上述狭缝形成工序形成了许多狭缝4a的铅板4通过在作为旋转式扩展器的后工序的展开工序中被向宽度方向两侧拉展而将这些狭缝4a展开为网眼状，制作成用于铅蓄电池的极板的栅格状的板栅。
但是，在上述现有的旋转式扩展器中，由于通过圆板切削辊1、2之间和圆板切削辊2、4之间两次加工铅板4，因此，存在与由往复式的扩展器加工的板栅相比，板栅整体的腐蚀量多、寿命性能差的问题。另外，由于两次通过3根圆板切削辊1～3之间，在加工时产生的切削渣多，由此产生许多造成需要频繁地进行生产线的清扫等的制造上的不良现象。即，在现有技术的由旋转式扩展器制作的板栅上附着了许多胡须状的铅的切剥渣，它被认为是在将板栅作为正极板使用时使其化成效率降低的原因之一。另外，由于圆板切刀5的负担也大，因此由于磨损需要在开始使用后最短1年左右进行交换。
因此，如图5所示，本申请人发明了只使用上下配置的2根圆板切削辊2、3加工铅板4的方法，在这时，由于使穿过上下2根圆板切削辊2、3之间的铅板4水平地拉出进行运出，因此，该铅板4在运出部成为不稳定的状态，在板面上起波浪，产生展开后的板栅的网眼的形状有时不规则的问题。
即，上下的圆板切削辊2、3的各圆板切刀5的凸起部5a不仅切断铅板4而形成狭缝4a，而且该凸起部5a的角形的凸起部还使棂条4b向上下方向凸出。因此，该凸起部5a随着圆板切刀5的旋转移动到上端部或下端部时，从上下方向刺穿铅板4而吃入狭缝4a之间，因此，当随着其后的圆板切刀5的旋转该凸起部5a向上方或下方分离的方向移动时，本来被沿水平方向运出的铅板4被该凸起部5a挂住而欲一起向上方或下方移动。例如在图6中表示了铅板4被下方的圆板切刀5的凸起部5a挂住，随着该圆板切刀5的旋转在运出部A处被暂时向下方移动的状态。而且，拉出铅板4的水平方向与上下2根圆板切削辊2、3的轴心平行，并且，沿与连接这些轴心的平面垂直的基准切面，因此铅板4在运出时，同时从上下圆板切刀5的凸起部被拉离。而且，铅板4在实际上与这些凸起部5a的某一方一起向上下的某一方向移动由于这时的凸起部5a的向狭缝4a的吃入或拉挂的情况随时变化，而成为不稳定的状态，因此，该铅板4在运出部A处一边起波浪一边被拉出。另外，铅板4由于朝向图6中的右方向被水平地拉出，即使凸起部5a被挂在狭缝4a间，随着圆板切刀5旋转最终急剧地脱开。因此，在凸起部5a从狭缝4a间脱开时，在圆板切削辊2、3上产生上下方向的振动，由此也使铅板4产生波浪，展开后的板栅的网眼的形状有时不规则。
发明内容
本发明是为了对应上述那样的情况而做出的，其目的是提供一种电池极板用板栅的制造装置及其制造方法，该电池极板用板栅的制造装置及其制造方法通过适当地保持2根圆板切削辊的轴间距离，用适当的重叠尺寸使圆板切刀的刀尖啮合而在金属板上形成狭缝，可以减少切剥渣的产生和圆板切刀的磨损，而且通过在使该金属板顺沿2根圆板切削辊的任何1个后拉出而进行运出，可以稳定地制造网眼的形状规则整齐的板栅。
本发明的第一技术方案的电池极板用板栅的制造装置，它是相对地配置2根圆板切削辊，将金属板通过该圆板切削辊之间，由此，在该金属板上形成许多交错状的狭缝的电池极板用板栅的制造装置，其特征在于，上述圆板切削辊隔开间隔地在同轴上并列地配置多片圆板切刀，该圆板切刀在其圆板的周缘部上，在圆周方向上交替地沿全周形成着形成从以该圆板的轴心为中心的半径r(mm)的基准圆周面进一步向外周方向角形凸出的周侧面的凸起部和形成由沿该基准缘周部的面构成的周侧面的谷部，在各个谷部的每一个上，在通过凸起部相邻的双方的谷部上在表里相反的单侧的圆板面的周缘部形成向该谷部的周侧面开口的凹槽，上述圆板切削辊的轴间距离L(mm)满足2r-0.3≤L＜2r的关系。
根据本发明的第一技术方案，由于只一次通过2根圆板切削辊之间在金属板上形成狭缝，因此铅的切削渣产生的少，在将展开该金属板制作的板栅作为正极使用时，可以使其化成效率及寿命性能良好。而且，由于减轻了圆板切刀的负担，可以减少该圆板切削辊的交换频率。
本发明的第二技术方案的电池极板用板栅的制造装置，其特征在于，具有使穿过上述2根圆板切削辊间的金属板一时沿任何一方的圆板切削辊的周面输送，从该周面位置向切线方向拉出而运出的输送装置。
根据本发明的第二技术方案，金属板在穿过2根圆板切削辊之间后被一时沿一方的圆板切削辊的周面输送。即穿过2根圆板切削辊之间的金属板的拉出运出角度为沿基准切面的角度，该金属板从该2根圆板切削辊的周面同时地被拉离成为不稳定的状态。但是，在该本发明第二技术方案中，金属板由于以相对于基准切面倾斜的角度被拉出运出，因此当穿过2根圆切削辊之间时，首先沿倾斜侧的圆板切削辊的周面被输送。因此，在沿该一方圆板切削辊的周面被输送时，确实地从另一方的圆板切削辊的周面被拉离。另外，沿一方的圆板切削辊的周面被输送的金属板由于原样不变地被向切线方向拉出，因此也可以从该圆板切削辊圆滑地拉离。即，通过顺序地阶段性地从2根圆板切削辊的周面拉离金属板，该金属板不会由于成为不稳定状态而起波动和产生振动。
根据本发明，通过采用第一技术方案的构成，可以提供一种不仅可以切剥渣少、圆板切刀的磨损少地在金属板上形成狭缝、而且可以稳定地制造网眼的形状规则且整齐的板栅的电池极板用板栅的制造装置。
本发明的第三技术方案的电池极板用板栅的制造方法，它是通过在相对配置的2根圆板切削辊之间通过金属板，在该金属板上形成许多交错状的狭缝的电池极板用板栅的制造方法，其特征在于，使穿过了上述2根圆板切削辊间的金属板一时沿任何一方的圆板切削辊的周面输送，然后将该金属板从该周面位置向切线方向拉出运出。
根据第三技术方案的发明，由于金属板当穿过2根圆切削辊之间时，首先沿一方的圆切削辊的周面被输送，接着从该一方圆板切削辊的周面位置沿切线方向拉出，因此，金属板首先从另一方的圆板切削辊的周面确实地被拉离，并且然后从一方圆板切削辊圆滑地被拉离，通过从该2根圆板切削辊的周面阶段性地顺序地拉离金属板，消除了由于该金属板成为不稳定状态而起波浪或产生振动的现象。
本发明的第四技术方案的电池极板用板栅的制造方法，其特征在于，通过使上述相对配置的圆板切削辊的双方的圆板切刀各自的基准圆周面相接地配置该圆板切削辊，双方的圆板切刀的谷部相互以0＜d≤0.3的尺寸d(mm)重叠。
根据本发明的第四技术方案，由于只通过一次2根圆板切削辊之间在金属板上形成狭缝，因此，铅的切剥渣产生的少，在展开该金属板制作的板栅作为正极板使用时，可以使其化成效率及寿命性能变良好。而且，由于减轻了加在圆板切刀的负担，可以减少该圆板切削辊的交换频率。
根据本发明，通过采用第三技术方案的构成，可以提供不仅可以切剥渣少、圆板切刀的磨损少地在金属板上形成狭缝、而且可以稳定地制造网眼的形状规则且整齐的板栅的电池极板用板栅的制造方法。
图1是表示本发明的第一实施例的图，是表示旋转式扩展器的狭缝形成工序的侧视图。
图2是表示本发明的第二实施例的图，是表示旋转式扩展器的狭缝形成工序的侧视图。
图3是表示现有技术的例子的图，是表示使用3根圆板切削辊的旋转式扩展器的狭缝形成工序的侧视图。
图4是表示圆板切刀的构成的图，(a)是侧视图，(b)是T部的局部放大俯视图，(c)是T部的局部放大侧视图。
图5是表示使用2根圆板切削辊的旋转式扩展器的狭缝形成工序的侧视图。
图6是表示在图5的旋转式扩展器的狭缝形成工序中穿过2根圆板切削辊之间的铅板起波浪地被拉出的状况的侧视图。
具体实施例方式
以下，参照
本发明的实施方式。
图1是表示本发明的第一实施方式的图，是表示旋转式扩展器的狭缝形成工序的侧视图。在与图3～图6所示的现有技术的例子具有同样功能的构成构件上注标相同的标号。
本实施方式，对用于制作与现有技术的例子同样的使用于铅蓄电池的极板的板栅的旋转式扩展器的狭缝形成工序进行说明。在该狭缝形成工序中使用的2根圆板切削辊2、3的构成与现有技术的例子的相同。即，该圆板切削辊2、3分别在同轴上并列地固定着多片在金属圆板的周缘部形成着凸起部5a、谷部5b及凹槽5c的圆板切刀5。
如图1所示，上述2根圆板切削辊2、3的轴心分别沿上下平行的水平方向配置。而且，上方的圆板切削辊2的各圆板切刀5的到达下端的凸起部5a进入到下方的圆板切削辊3的各圆板切刀5的到达上端的谷部5a之间，下方的圆板切削辊3的各圆板切刀5到达上端的凸起部5a进入上方的圆板切削辊2的各圆板切刀5的到达下端的凸起部5a之间。另外，该上下的圆板切刀5各自的谷部5b相互稍微重合。即，2根圆板切削辊2、3的轴间距离L(mm)若整好是从圆板切5的轴心到基准圆周面的半径r(mm)的2倍(L＝2r)，则只有凸起部5a重合，因此，通过使该轴间距离L稍微比半径r的2倍短，使谷部5b也确实地重合图1所示的重叠尺寸d(mm)。但是，使该重叠尺寸d为0.3mm以下(0.3≥d＞0)。因此，2根圆板切削辊2、3的轴间距离L成为2r-0.3≤d＜2r的范围内。
根据上述构成，由于2根圆板切削辊2、3中的各圆板切刀5的谷部5b的重叠尺寸d比0mm大确实地重合，因此，对怎样地热的铅板4也可以形成狭缝4a。而且，由于该谷部5b的重叠尺寸d不会超过0.3mm，因此，可以抑制在形成狭缝4a时产生铅的切剥渣。当重叠尺寸d超过0.3mm时，因为该切剥渣的产生增加，不好。这样，完成了狭缝4a形成加工的铅板4在作为旋转式扩展器的后工序的图中未示的展开工序中，通过向宽度方向拉展铅板4，狭缝4a被展开为网眼状，制作成用于铅蓄电池的基板的栅格状的板栅。
图2中表示本发明的第二实施方式的图，是表示旋转式扩展器的狭缝形成工序的侧视图。在与图1所示的第一实施方式具有同样功能的构成构件上注标相同的标号。
本实施例的圆板切削辊2、3不是向第一实施方式那样地配置在正上正下方，而是如图2所示地配置在斜方向上的上下位置。即、圆板切削辊1的旋转轴心的中心即轴心O1与圆板切削辊2的旋转轴的中心、即轴心O2虽然配置在相互平行的水平方向上，但是，下方的圆板切削辊2的轴心O2不是配置在上方的圆板切削辊1的轴心O1的正下方，而是配置在以角度θ向铅板4的行进方向跟前侧倾斜的位置。但是，这些轴心O1、O2与第一实施方式相同地配置成各圆板切刀5的相互进入间隙相互啮合的轴间距离、更正确的是谷部5b相互稍微重合的那样的轴间距离L。
铅板4，在上述圆板切削辊2、3之间从图2的右斜上方插入向右水平方向拉出而被运出。这时，铅板4与圆板切削辊2、3的轴心O1、O2的平行，而且最好是以沿与该连接这些轴心O1、O2的平面垂直的基准切面的角度插入。这是因为基准切面成为圆板切削辊2、3的双方的周缘部的公共的切面，因此，若沿此将铅板4插入到上下的圆板切削辊2、3之间，则可以在该铅板4的两面上几乎同时地由上下圆板切刀5进行的狭缝4a的加工。但是，在即将插入之前，由于也可以使任何一方的圆板切削辊2、3的圆板切刀5的凸起部5a与铅板4的表面接触，因此也可以以相对于基准面倾斜的角度将该铅板4插入圆板切削辊2、3之间。例如，通过从左右水平方向将铅板4插入到圆板切削辊2、3之间时，首先在铅板4的下面与下方的圆板切削辊2的圆板切刀5的凸起部5a接触的状态下沿该下方的圆板切削辊2的周面以角度θ被输送，从该刚刚之前开始由上下圆板切削辊2、3的圆板切刀5进行的狭缝4a的加工。
由上下的圆板切削辊2、3的圆板切刀5进行上述铅板4的狭缝4a的加工时，该铅板4一时沿上方圆板切削辊1的周面输送角θ度。然后，当到达该上方的圆板切削辊1的周面的下端时，沿切线方向、即右水平方向被拉出而被运出。即，该切板4相对于2根圆板切削辊2、3的基准切面向上方倾斜角度θ的运出角度被拉出。这样，狭缝4a的形成加工完成了的铅板4在作为旋转式扩展器的后工序的图中未示的展开工序中通过被向宽度方向拉展而将狭缝4a展开网眼状，制作使用于铅蓄电池极板的格栅状的板栅。
其结果，根据本实施方式，铅板4当穿过上下圆板切削辊2、3之间由圆板切刀5形成狭缝4a时，由于一度沿上方的圆板刀辊1的周面被输送角度θ量，因此，确实地从下方的圆板切削辊2的周面拉离。即，铅板4在圆板切削辊2、3之间其上下圆板切刀5的凸起部5a刺穿两面吃进狭缝4a之间。但是，当该铅板4沿上方的圆板切削辊1的周面被输送时，下方的圆板切削辊2的圆板切刀5的凸起部5a被强制地从狭缝4a之间拉脱。另外，沿上方的圆板切削辊1的周面被输送的铅板4到达该周面的下端时，由于被向右水平方向拉出，因此，只要将上方的圆板切刀5的凸起部5a从狭缝4a之间拉脱即可，不会成为不安定状态而圆滑地被拉离而被运出。因此，该铅板4从上下2根圆板切削辊2、3的周面阶段性地顺序地被拉离，由此，不会由于成为不稳定状态而起波浪或产生振动。
在上述实施方式的图1中，是将铅板4相对于2根圆板切削辊2、3的基准切面的运出角度即角度θ作为30°左右进行了图示，但是，只要该角度θ充分地超过0°多少度都行，在实用上最好是90°以下。
另外，在上述实施方式中，为了将铅板4向水平方向拉出，而以倾斜角度θ配置了圆板切削辊2、3，但是，该2根圆板切削辊2、3若保持轴心O1、O2之间的距离则配置为怎样的位置关系都可以，例如如现有技术的例子那样地将圆板切削辊2、3配置在正上正下时，只要不是将铅板4向右水平方向拉出而是朝向比水平方向更上方或下方拉出即可。
另外，在上述实施例中圆板切削辊2、3的圆板切刀5在其周缘部形成着许多凸起部5a，并且在两圆板面上交替地形成向这些凸起部5a之间的谷部5b开口的凹槽5c，但是，若在铅板4上形成交替状的狭缝4a，则该圆板切刀5的周缘部的构成无限定。
另外，在上述实施方式中，对加工由铅或铅合金构成的铅板4制作用于铅蓄电池的极板的板栅10进行了说明，但是，若是极板的集电基材使用同样的板栅，则不限于铅蓄电池，可以实施于任意的电池，可以用对应于该电池的种类的适当的材质的金属板制作板栅。
表示由在上述第一实施方式中说明的使用2根圆板切削辊2、3的旋转式扩展器、在现有技术的例子中表示的使用3根圆板切削辊1～3的旋转式扩展器及往复式扩展器将铅板4加工为板栅进行比较的结果。
在第一实施方式的旋转式扩展器中，将2根圆板切削辊2、3的轴间距离L设定为各种距离制作板栅。另外，在往复式扩展器中，为了进行比较，而使用了相同的组的铅板4，以同样的重量制作了具有相同的网眼形状的板栅。
由这些扩展器制作的板栅在充填了活性物质后，进行老化、干燥而成为正极板。组合该正极板和由通常的方法制作的负极板和以微孔性的聚乙烯作为主体的隔板制作汽车用的55D23型铅蓄电池(日本工业规格JISD5301)。通过在该电池中注入规定比重、规定量的稀流酸进行化成而完成了铅蓄电池。
将对于这样地制作的铅蓄电池中的板栅的加工时的切剥渣的产生率、相同电量通电后的化成效率、75℃轻负荷寿命性能(试验方法按照日本工业规格JISD5301)、及进行连续制造试验时的圆板切刀5的最短寿命调查的结果归纳在表1中进行表示。
表1
从该表中可知，加工中产生的铅的切剥渣与由现有例子中的旋转式扩展器制作的板栅相比大幅度地减少。而且随着该铅的切剥渣的减少，以相同的电量进行化成时的PbO2的生成量也上升了。另外，由于也减少了施加在铅板4上的应力，因此，提高了板栅的耐腐蚀性，JIS轻负荷寿命性能也大幅度地得到提高。但是当使轴间距离L比2r-0.3短时，狭缝4a形成时的延伸变大，同时结节部4c的变形也变大，因此耐腐蚀性变差。另外，由于圆板切刀5的寿命也大幅度地提高，该圆板切刀5的使用片数由于圆板切削辊2、3是2根，因此也比现有技术的例子的3根减少了1/3。其经济性的效果也非常大。
将由在上述第二实施方式中说明的旋转式扩展器的狭缝形成工序和在第一实施例中旋转式扩展器的狭缝形成工序在铅板4上形成狭缝4a进行比较的结果表示在表2中。
表2
在此，铅板4被经常地向右水平方向拉出而被运出而送到展开工序中，通过改变圆板切削辊2、3的角度θ，由将铅板4的运出角度θ为0°的第一实施方式和从5°到超过90°的角度变化的实施例进行了比较。
在上述圆板切削辊2、3设置了上下方向的位移计测量狭缝4a形成加工时的平均振幅，调查将第一实施方式做成为100时的各运出角度θ的实施例的振幅比。另外，对在铅板4上形成了狭缝4a后展开到规定量的板栅，调查了关于将第一实施方式做成为100时的各运出角度θ的实施例的格栅断裂数比。另外，对于为了不产生格栅的断裂而调整狭缝形成工序和展开工序的加工速度制作的板栅，调查了充填活性物质进行老化及干燥而做成正极板后组装入铅蓄电池(JIS形成55D23型)在进行一个月JIS过充电试验后的格栅的腐蚀量，调查了将第一实施方式作为100时的各运出角度θ的实施例的腐蚀量比。该铅蓄电池在任何时候也将第一实施方式的板栅作为负极板使用，在这些极板间夹设以微孔性的聚乙烯为主体的隔板。
上述的比较试验的结果，圆板切削辊2、3的平均振幅比和格栅的断裂数量比，在铅板4的送出角度θ为90°时为最小，该送出角度θ越大的实施例越获得良好的结果。但是，对于格栅的腐蚀量比，运出角度θ为45°～60°时的实施例为最小值。但是，在该运出角度θ是90°时，与第一实施例相比其腐蚀量也减少。之所以当这样地使铅板4的运出角度θ变大时格栅的腐蚀量比变大，认为这是因为由于该运出角度θ越大、铅板4沿上方的圆板切削辊1的周面越长地被运送，在其期间，铅板4被大地弯曲而变形变大。
从以上的说明可知，若使用本发明的电池极板用板栅的制作装置，可以使狭缝形成加工中产生的切剥渣大幅度地减少，也可以大幅度地提高寿命性能。另外，如果采用本发明的电池极板用板栅的制作方法，由于在金属板穿过2根圆板切削辊之间后从这些圆板切削辊的周面阶段性地顺序地被拉离，因此消除了由于被运出的金属板成为不稳定的状态而起波浪或产生振动的现象。
权利要求
1.一种电池极板用板栅的制造装置，它是相对地配置2根圆板切削辊，将金属板通过这些圆板切削辊之间，由此，在该金属板上形成许多交错状的狭缝的电池极板用板栅的制造装置，其特征在于，上述圆板切削辊隔开间隔地在同轴上并列地配置多片圆板切刀，该圆板切刀在其圆板的周缘部上，在圆周方向上交替地沿全周形成形成从以该圆板的轴心为中心的半径r(mm)的基准圆周面进一步向外周方向角形凸出的周侧面的凸起部和形成由沿该基准缘周部的面构成的周侧面的谷部，在各个谷部的每一个上，在通过凸起部相邻的双方的谷部上在表里相反的单侧的圆板面的周缘部形成向该谷部的周侧面开口的凹槽，上述圆板切削辊的轴间距离L(mm)满足2r-0.3≤L＜2r的关系。
2.如权利要求1所述的电池极板用板栅的制造装置，其特征在于，具有使穿过上述2根圆板切削辊间的金属板一时沿任何一方的圆板切削辊的周面输送，从该周面位置向切线方向拉出而运出的输送装置。
3.一种电池极板用板栅的制造方法，它是通过在相对配置的2根圆板切削辊之间通过金属板，在该金属板上形成许多交错状的狭缝的电池极板用板栅的制造方法，其特征在于，使穿过了上述2根圆板切削辊间的金属板一时沿任何一方的圆板切削辊的周面输送，然后将该金属板从该周面位置向切线方向拉出来进行运出。
4.如权利要求3所述的电池极板用板栅的制造方法，其特征在于，通过使上述相对配置的圆板切削辊的双方的圆板切刀各自的基准圆周面相接地配置这些圆板切削辊，使双方的圆板切刀的谷部相互以0＜d≤0.3的尺寸d(mm)重叠。
全文摘要
本发明提供一种使铅蓄电池的寿命提高并且不会产生铅板(4)在圆板切削辊(2、3)的运出部起波浪或产生振动的现象的电池极板用板栅的制造装置及其制造方法。作为其解决方案,做成将基准圆周面的半径设为r(mm)、将相对地配置的2根圆板切削辊(2、3)的轴间距离L(mm)设定在2r－0.3≤L＜2r范围内的构造。而且,使穿过2根圆板切削辊(2、3)之间的铅板(4)一时沿下方的圆板切削辊(3)的周面输送,将只沿该圆板切削辊(3)的周面被输送的铅板(4)从该周面位置向切线方向拉出而进行运出。
文档编号H01M4/16GK1423351SQ02154888
公开日2003年6月11日 申请日期2002年12月3日 优先权日2001年12月3日
发明者藤原义臣, 田中裕幸, 西田忠司 申请人:日本电池株式会社