专利名称：铅酸蓄电池电极隔板和制作方法
技术领域：
本发明涉及二次电池和电池组，特别是涉及二次电池非活性部件的结构零件和制作方法。
背景技术：
现有技术铅酸蓄电池包括富液式、吸附式和凝胶电解液的多种类型。富液式和凝胶电解液的蓄电池电极隔板主要是使用PVC、PVC-SiO2或橡胶等材质制作的微孔隔板，其性能好坏影响到电池的整体性能。近年来，世界上许多隔板生产厂商通过改进生产工艺和相关技术，开发出来性能很好的隔板，但价格较贵，性能指标如空隙率、电阻等还是有所局限。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于避免上述现有技术的不足之处而提出一种用于铅酸蓄电池的电极隔板和制作方法，使用本发明电极隔板的蓄电池在同等有效的空间内增加电解质用量，而且电池内阻小，电极隔板的生产成本低。
本发明解决所述技术问题可以通过采用以下技术方案来实现设计、使用一种铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，包括如下步骤，A.将厚度为(0.4～1.2)mm的塑料薄片裁剪成比所需尺寸大(8～20)mm的规整薄片；B.借助工具在所述薄片上打出一排排均匀分布的小孔，孔间距离控制在(3～10)mm之间；C.将已打好小孔的薄片放在温度为(200～350)℃的凹凸模具中加压制出纹路，所述薄片被压制成波浪形；D.待所述薄片冷却成型，再按准确要求的尺寸裁切，成为所需的电极隔板。
实践中，上述步骤A和步骤B的操作顺序可以调换，所述塑料薄片的材质是ABS、PP或PE。
本发明解决所述技术问题还可以通过采用以下技术方案来进一步实现设计、制作一种铅酸蓄电池隔板，是一种基体材料厚度为(0.4～1.2)mm，且均匀开凿有一排排小孔的塑料薄片，该塑料薄片上有压制的纹路，薄片的横断面呈波浪形并且整体厚度为(1.4～2.5)mm，所述塑料薄片的材质是ABS、PP或PE薄片。
同现有技术相比较，本发明铅酸蓄电池隔板的技术效果在于1.由于ABS、PP、PE等材料基体厚度薄，在0.4～1.2mm之间，而且还在基体上打了很多的孔，所以使用本发明之隔板，在相同的电池内部有效空间内，可以比常规隔板多储存10～18％的电解液；2.由于在ABS、PP、PE等材料的基体上打了很多的孔，电池在充放电过程中，电解液可以比较畅通的通过密集的小孔，这样溶液中离子的电迁移受到的阻力小，导致电池的内阻小，其内阻比常规PVC、PVC-SiO2、橡胶等隔板内阻小5％～10％；3.生产成本低。
图1是本发明铅酸蓄电池电极隔板的制作方法中塑料薄片1打有小孔的示意图；图2是对所述塑料薄片1放在凹凸模具中压制纹路示意图；图3是所述纹路为直线形的隔板示意图；图4是所述纹路为斜线形的隔板示意图。
具体实施例方式
以下结合各附图所示之最佳实施例作进一步详述。
一种铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，如图1、2所示，包括如下步骤，A.将厚度为(0.4～1.2)mm的塑料薄片1裁剪成比所需尺寸大(8～20)mm的规整薄片；B.借助工具在所述薄片1上打出一排排均匀分布的小孔11，孔间距离控制在(3～10)mm之间；C.将已打好小孔的薄片1放在温度为(200～350)℃的凹凸模具中加压制出纹路12，所述薄片1被压制成波浪形，图1中所述小孔11未示出；D.待所述薄片1冷却成型，再按准确要求的尺寸裁切，成为所需的电极隔板。
实际操作中，所述步骤A和步骤B的操作顺序可以调换，所述凹凸模具分为上模具21和下模具22，如图2中所示。所述塑料薄片1的材质是ABS、PP或PE。本发明之制作方法的步骤B中的小孔11为圆孔，如图2所示，且不同的孔直径设置不同的孔间距离，具体是，①孔直径为1mm时，孔间距离设置为(2～3)mm；②孔直径为2mm时，孔间距离设置为(3～6)mm；③孔直径为4mm时，孔间距离设置为(6～10)mm。
经所述步骤C压纹成波浪形薄片1，该薄片1的总体厚度相比原基体厚度增厚，通过控制所述凹凸模具的温度，可加压制出不同厚度的塑料薄片，具体是，a.温度在(200～260)℃，则压制出塑料薄片厚度为(1.4～1.7)mm；b.温度在(260～300)℃，则压制出塑料薄片厚度为(1.7～2.5)mm；c.温度在(300～350)℃，则压制出塑料薄片厚度超过2.5mm。
所述纹路12相对所述塑料薄片1的边线，为平行于该边线的直线型，如图3中所示，或与所述边线成一定角度的斜线型，如图4中所示；或蛇型，附图中未示出。
一种铅酸蓄电池的电极隔板，如图3、4所示，是一种基体材料厚度为(0.4～1.2)mm，且均匀开凿有一排排小孔11的塑料薄片1，该塑料薄片1上有压制的纹路12，薄片1的横断面呈波浪形并且整体厚度为(1.4～2.5)mm，所述塑料薄片1的材质是ABS、PP或PE。
本发明电极隔板中的小孔11为圆孔，且不同的孔直径设置不同的孔间距离，具体是，①孔直径为1mm时，孔间距离设置为(2～3)mm；②孔直径为2mm时，孔间距离设置为(3～6)mm；③孔直径为4mm时，孔间距离设置为(6～10)mm。
所述纹路12相对所述塑料薄片1的边线，为平行于该边线的直线型，如图3中所示；或与所述边线成一定角度的斜线型，如图4中所示；或蛇型，附图中未示出。
本发明电极隔板可单独使用或者与PVC、PVC-SiO2或橡胶等材质制作的电极隔板混合使用。如果与PVC、PVC-SiO2或橡胶等隔板混合使用，则本发明塑料隔板应贴近PVC、PVC-SiO2或橡胶等隔板不带玻璃纤维的一侧。
权利要求
1.一种铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，其特征在于包括如下步骤，A.将厚度为(0.4～1.2)mm的塑料薄片(1)裁剪成比所需尺寸大(8～20)mm的规整薄片；B.借助工具在所述薄片(1)上打出一排排均匀分布的小孔(11)，孔间距离控制在(3～10)mm之间；C.将已打好小孔的薄片(1)放在温度为(200～350)℃的凹凸模具中加压制出纹路(12)，所述薄片(1)被压制成波浪形；D.待所述薄片(1)冷却成型，再按准确要求的尺寸裁切，成为所需的电极隔板。
2.如权利要求1所述的铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，其特征在于所述步骤A和步骤B的操作顺序可以调换。
3.如权利要求2所述的铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，其特征在于所述塑料薄片(1)的材质是ABS、PP或PE。
4.如权利要求1至3之任意一项所述的铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，其特征在于所述步骤B中的小孔(11)为圆孔，且不同的孔直径设置不同的孔间距离，具体是，①孔直径为1mm时，孔间距离设置为(2～3)mm；②孔直径为2mm时，孔间距离设置为(3～6)mm；③孔直径为4mm时，孔间距离设置为(6～10)mm。
5.如权利要求1至3之任意一项所述的铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，其特征在于经所述步骤C压纹成波浪形薄片(1)，该薄片(1)的总体厚度相比原基体厚度增厚，通过控制所述凹凸模具的温度，可加压制出不同厚度的塑料薄片，具体是，a.温度在(200～260)℃，则压制出塑料薄片厚度为(1.4～1.7)mm；b.温度在(260～300)℃，则压制出塑料薄片厚度为(1.7～2.5)mm；c.温度在(300～350)℃，则压制出塑料薄片厚度超过2.5mm。
6.如权利要求1至3之任意一项所述的铅酸蓄电池电极隔板的制造方法，其特征在于所述纹路(12)相对所述塑料薄片(1)的边线，为平行于该边线的直线型，或与所述边线成一定角度的斜线型，或蛇型。
7.一种铅酸蓄电池的电极隔板，其特征在于是一种基体材料厚度为(0.4～1.2)mm，且均匀开凿有一排排小孔(11)的塑料薄片(1)，该塑料薄片(1)上有压制的纹路(12)，薄片(1)的横断面呈波浪形并且整体厚度为(1.4～2.5)mm。
8.如权利要求7所述的铅酸蓄电池的电极隔板，其特征在于所述塑料薄片(1)的材质是ABS、PP或PE。
9.如权利要求7所述的铅酸蓄电池的电极隔板，其特征在于所述小孔(11)为圆孔，且不同的孔直径设置不同的孔间距离，具体是，①孔直径为1mm时，孔间距离设置为(2～3)mm；②孔直径为2mm时，孔间距离设置为(3～6)mm；③孔直径为4mm时，孔间距离设置为(6～10)mm。
10.如权利要求7所述的铅酸蓄电池的电极隔板，其特征在于所述纹路(12)相对所述塑料薄片(1)的边线，为平行于该边线的直线型，或与所述边线成一定角度的斜线型，或蛇型。
全文摘要
本发明公开了一种铅酸蓄电池的电极隔板，是一种基体材料厚度为(0.4～1.2)mm，且均匀开凿有一排排小孔(11)的塑料薄片(1)，该塑料薄片(1)上有压制的纹路(12)，薄片(1)的横断面呈波浪形并且整体厚度为(1.4～2.5)mm；其制作方法包括打孔、压制纹路和裁剪等步骤。同现有技术相比较，本发明具有在同等有效的空间内增加蓄电池的电解质用量，而且电池内阻小等优点。
文档编号H01M2/14GK1734809SQ20041005113
公开日2006年2月15日 申请日期2004年8月13日 优先权日2004年8月13日
发明者张华农, 夏鹏 申请人:深圳市雄韬电源科技有限公司