专利名称：一种电池包用电池极板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种电池包用电池极板。
(二)
背景技术：
目前，国内电动车普遍采用不能实现批量生产的锰酸锂大容量50 100A以 上电池进行并、串联，从而形成动力电池包的方式为车辆供电，在安全、可靠、 耐用与控制系统的信息化程度方面都不能满足城市公共交通的基本需要，尤其 其安全系数较磷酸亚铁锂高容量单体电池相比缺乏有效保障，但是对于圆柱形 磷酸亚铁锂高容量单体电池包来说，所用极板的材质往往与电池电极(阳极或 阴极)的材质不同，造成不同材质间电连接不好，影响了电池包的使用寿命。
鉴于上述问题，特提出一种电池包用的极板，将磷酸亚铁锂高容量单体电 池用于电动车的动力电池包。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种由复合材料构成的电池包用电极极板，以实 现极板与电池之间良好的连接；
本实用新型的另一目的是提供一种带有双舌极耳的极板，该双舌极耳是由
折叠或弯折的复合材料制成并焊接到极板上，或提供一种冲切出的双舌极耳的 极板。
本实用新型的另一目的是提供一种带有可以实现双点焊接的双舌极耳的极板。
通过以下技术方案来实现上述目的
一种电池包用电池极板，该电池极板由导电金属板构成，电池极板上带有 多个极耳，每个极耳都用于焊接电池的阳极端或阴极端(即每个极耳都与电池 的阳极端或阴极端通过焊接连接)，所述极耳为双舌极耳、单舌极耳或燕尾式极 耳。
所述的极耳一端是折叠后确保相同材质之间焊接的方式焊接到极板上，另 一端焊接到电池的阴极或阳极上。所述极耳是采用复合板材制成的。
所述极耳是与极板一体成型的；所述极耳是由极板冲切而成的双舌极耳，
在双舌极耳的尖端处焊接电池的阳极或阴极；极板中极耳的位置与电池的电极 相对应。
所述的极耳一端是折叠后确保相同材质之间焊接的方式焊接到极板上，另 一端焊接到电池的阴极或阳极上。
所述的导电金属板为铜板或采用复合金属板。所述的复合金属板为镍/铜/ 工艺不锈钢的复合板材。
所述极耳是与极板一体成型的，在极耳拟焊接位置上带有焊接工作点。
所述极耳是由极板冲切而成的双舌极耳，在双舌极耳的尖端处焊接电池的 阳极或阴极。极板中极耳的位置与电池的电极相对应。
可依车载空间而拓展安培/小时的有效并联，适应不同型号和用途的汽车改
造。极耳/极板一体的设计，实现单体电池效率的最大化，保证并联后的单体电 池的电流流程均等，并且巧妙避免了不同材质之间的焊接问题。实现5C (5C是
充放电的倍率，5C就是电池自身额定容量五倍的充放电量)充放电，15分钟可 以充满电，寿命可以达到1700次，80%D0D (DOD即电池的载荷量)，从根本上解 决了性价比与安全耐用间的矛盾，解决了世界同行都在设法解决的技术难点问 题。
(四)
图l是连接有电池的极板的截面图； 图2a是一种带有双舌极耳的极板； 图2b是另一种带有双舌极耳的极板；
图2C是带有极耳的极板；
图3是极板连接极耳的第一实施例；
图4是极板连接极耳的第二实施例；
图5是极板连接极耳的第三实施例。
具体实施方式
国内电动车普遍采用不能实现批量生产的锰酸锂大容量50 100A以上电 池进行并串联，在安全、可靠、耐用与控制系统的信息化程度方面不能满足城 市公共交通的基本需要。在采用安全系数较高的磷酸亚铁锂高容量单体电池时， 极板与电池间的电连接往往会影响电池的使用寿命，为此提出一种全新的电池 包用极板。
一种电池包用电池极板，该电池极板由导电金属板构成，其特征在于电 池极板上带有多个极耳，每个极耳都用于焊接电池的阳极端或阴极端。所述的
导电金属板为铜板；所述的导电金属板采用复合金属板；所述的复合金属板为 镍/铜/工艺不锈钢的复合板材。
所述的极耳一端是折叠后确保相同材质之间焊接的方式焊接到极板上，另 一端焊接到电池的阴极或阳极上。所述极耳是采用复合板材制成的。
所述极耳是与极板一体成型的；所述极耳是由极板冲切而成的双舌极耳， 在双舌极耳的尖端处焊接电池的阳极或阴极；极板中每个极耳的位置与电池的 电极相对应。
如图1中所示，该动力电池包的内部是由阳极极板l、阴极极板2和焊接于 极板上的极耳3构成，在阳极极板1和阴极极板2之间盛放有多个电池4，该电 池4可采用圆柱形磷酸亚铁锂高容量单体电池即可充电的干电池。阳极极板1、 阴极极板2和极耳3都是采用铜板、铜/铝复合板或者是镍/铜/工艺不锈钢的复 合板材制成，也可采用极耳3和极板1、 2—体的设计，实现单体电池效率的最 大化。
如图1中所示，其中电池4的阳极极板1的接线端从阳极极板1的左侧(附 图纸面的左侧)引出，而电池4的阴极极板2的接线端从阴极极板2的右侧(附 图纸面的右侧)引出，这样对于其中的每个电池4来说其电流流经相同距离的 极板，保证并联后的单体电池的电流流程均等，从而均衡使用每个电池4。
图1和图2a-2c中示出了对极耳3的设计。在图1和图2a-2b中，极耳3 穿过极板l、 2上的孔一端焊接到极板1、 2上，另一端焊接到电池4上。极耳3 和极板1、 2 —体设计中所用材料为铜板、铜/铝复合板、镍/铜/工艺不锈钢复 合板材等导电板，焊接中采用折叠或弯折处理，使正负极各自对应所需的材质， 从而实现同材质之间的焊接，同质地材料间点焊就可保证牢固度，巧妙地解决
了异性材料间焊接的问题，使得该电池包完全满足城市公交车的使用需要。这
样就能够保证所述的极耳3是折叠后焊接到阳极极板1和/或阴极极板2上的，
确保同材质之间焊接。
当然，所述的极耳3是与阳极极板1和阴极极板2也可以采用一体成型的 方式。如图2a-2b中所示，其中的极耳为双舌极耳6，这种极耳的制作方式是在 极板l、 2上冲切出多个孔5，并在孔5中留出双舌极耳6，其中的极耳为双舌 极耳、单舌极耳或燕尾式极耳，这种极耳的制作方式是在极板l、 2上冲切出多 个孔5，并留出双舌极耳6或单舌极耳6，在双舌极耳的自由端即前端形成两个 舌状端，这两个舌状端用于焊接电池电极。在双舌极耳6的自由端即前端形成 两个舌状端，这两个舌状端用于焊接到电池电极上。
见图3_5，分别示出了极耳3的几种不同的弯折方式。在图3中，所采用 的极板l、 2为复合板，极耳3也是采用复合板折叠而成，这样就确保极耳3分 别连接或焊接到极板1、 2和电池4上的时候实现相同材质之间的连接或焊接。 在图3中，电池4的阳极和阴极侧极耳3都是采用折叠的方式，并悍接到极板1、 2上；在图4和图5中则是采用平折和折叠相组合后焊接到阳极极板1禾B/或阴 极极板2上的，并确保同材质之间的焊接。
该极板的设计得以实现其外型尺寸以定比设计为基本标准模块，根据不同 车辆的不同需求从X、 Y、 Z三个方向接引动力线，保证在车辆可利用空间里的 最大装载。发明是动力电池在实用领域里的'拐点'虽然与已有技术连续但不 可导的。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施例的 具体说明，但是该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明技
艺精神所作的等效实施例或变更，例如，等变化的等效性实施例，均应包含于 本案的专利范围之内。
权利要求1.一种电池包用电池极板，该电池极板由导电金属板构成，其特征在于电池极板上带有多个极耳，每个极耳都与电池的阳极端或阴极端通过焊接进行连接，所述极耳为双舌极耳、单舌极耳或燕尾式极耳。
2. 根据权利要求l所述的电池包用电池极板，其特征在于所述的导电金属板 为铜板。
3. 根据权利要求l所述的电池包用电池极板，其特征在于所述的导电金属板 采用复合金属板。
4. 根据权利要求3所述的电池包用电池极板，其特征在于所述的复合金属板 为镍/铜/工艺不锈钢的复合板材。
5. 根据权利要求1一4中任意一项的电池包用电池极板，其特征在于所述的极 耳一端是折叠后确保相同材质之间焊接的方式焊接到极板上，另一端焊接到电 池的阴极或阳极上。
6. 根据权利要求5中所述的电池包用电池极板，其特征在于所述极耳是采用 复合板材制成的。
7. 根据权利要求1一4中任意一项的电池包用电池极板，其特征在于所述极耳 是与极板一体成型的，在极耳拟焊接位置上带有焊接工作点。
8. 根据权利要求7中所述的电池包用电池极板，其特征在于所述极耳是由极 板冲切而成的双舌极耳，在双舌极耳的尖端处焊接电池的阳极或阴极。
9. 根据权利要求6或8所述的电池包用电池极板，其特征在于极板中极耳的位 置与电池的电极相对应。
专利摘要本实用新型涉及一种电池包用电池极板，该电池极板由导电金属板构成，其特征在于电池极板上带有多个极耳，每个极耳都用于焊接电池的阳极端或阴极端。所述的导电金属板为铜板；所述的导电金属板采用复合金属板；所述的复合金属板为镍/铜/工艺不锈钢的复合板材。
文档编号H01M4/64GK201054369SQ20072017585
公开日2008年4月30日 申请日期2007年9月13日 优先权日2007年9月13日
发明者方平福, 晏 王, 王为希 申请人:王 晏;方平福;王为希