专利名称：：粘结磁体用的铁氧体颗粒粉末和树脂组合物、及其成型体的制作方法
技术领域：
：本发明涉及粘结磁体用铁氧体颗粒粉末、粘结磁体用树脂组合物以及使用该粉末和该树脂组合物的成型体。
背景技术：
：众所周知，粘结磁体与烧结磁体相比，具有重量轻、尺寸精度良好、复杂的形状也能够容易成型并能够批量生产化等优点，因此被广泛用于玩具用、办公设备用、音响设备用、电动机用等各种用途。作为粘结磁体中使用的磁性粉末，已知以Nd—Fe—B系为代表的稀土类磁体粉末和铁氧体颗粒粉末。稀土类磁体粉末具有高磁特性，而价格也非常昂贵，能够使用的用途受到限制。另一方面，铁氧体颗粒粉末与稀土类磁体粉末相比，虽然在磁特性方面差，但是廉价并且在化学上稳定，因此用于广泛的用途。粘结磁体，通常通过将橡胶或塑料材料与磁性粉末进行混炼，然后在磁场中成型，或者利用机械的手段进行成型来制造。近年来，随着包括各种材料或机器的可靠性提高的高功能化，要求包括所使用的粘结磁体的强度提高、磁特性提高的高功能化。艮P，通过注射成型等得到的粘结磁体的成型体，在各种用途的使用中，要求能够耐受严酷的使用条件的机械强度。例如，在复印机、打印机等中使用磁性辊，为了装置的长寿命化、轻薄短小化以及以高速旋转使用，强烈要求机械强度高。另外，在磁性辊的磁特性中，要求表面磁力的高磁力化，同时，作为从复印机、打印机等得到清晰图像的重要的要素技术，特别要求磁性辊表面的磁力均匀性。因此，在粘结磁体中使用的铁氧体颗粒粉末以及含有铁氧体颗粒和有机粘合剂的粘结磁体用树脂组合物中，需要满足上述要求的材料。迄今为止，对于粘结磁体用铁氧体颗粒粉末以及含有铁氧体颗粒和有机粘合剂的粘结磁体用树脂组合物，进行了各种改进，例如己知有使用碱金属化合物或碱土类金属化合物作为熔剂来制造铁氧体颗粒粉末的方法(日本专利特开昭55—145303号公报)、控制铁氧体颗粒粉末的粒度分布的方法(日本专利特开平3—218606号公报)、混合粒径不同的铁氧^l^的方法(日本专利特开平4一224116号公报)、在高速气流中进行搅拌并施加撞击的方法(日本专利特开平8—037106号公报)等。虽然现在最需要满足上述要求的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末和/或粘结磁体用树脂组合物，但是尚未得到充分满足上述要求的物质。艮口，使用上面出现的专利文献中记载的铁氧体颗粒粉末或者粘结磁体用树脂组合物的粘结磁体成型品，难以说在高磁力、磁力均匀性、机械强度的全部方面都很优异。
发明内容因此，本发明的技术课题在于，获得能够得到高磁力且磁力均匀性良好、机械强度优异的粘结磁体的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末和粘结磁体用树脂组合物。上述技术课题，通过如下所述的本发明达成。艮P，本发明是一种粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，其特征在于，在激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，平均体积粒径是2.12.7inm，筛下物的累积的比例为90X的粒径x90是4,35.4)im(本发明1)。另外，本发明是本发明1所述的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，其特征在于，在激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，粒度分布的标准偏差cj是1.41.9(本发明2)。此外，本发明是一种粘结磁体用树脂组合物，其特征在于，含有85重量％至93重量％的本发明1或2的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，含有7重量％至15重量％的有机粘合剂组分(本发明3)。另外，本发明是一种成型体，其特征在于，使用本发明1或2的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末或者本发明3的粘结磁体用树脂组合物中的任一个(本发明4)。另外，本发明是本发明4所述的成型体，其特征在于，该成型体是磁性辊(本发明5)。具体实施例方式下面，详细地说明本发明。首先，对于本发明的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末(以下，称为"铁氧体颗粒粉末")进行说明。本发明的铁氧体颗粒粉末的组成没有特别限制，可以是Sr系铁氧体颗粒粉末、Ba系铁氧体颗粒粉末的任一种。另外，也可以含有La、Nd、Pr、Co、Zn等异种类元素。在本发明的铁氧体颗粒粉末的激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，平均体积粒径是2.10jam2.70^im。如果小于2.10jam，成型体的表面磁力减小，表面磁力的均匀性也恶化，因而不优选。如果大于2.70i^m，则成型体的表面磁力的均匀性恶化，因而不优选。更优选为2.20(am2.70,。在本发明的铁氧体颗粒粉末的激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，粒度分布的标准偏差(J是1.401.90。如果小于1.40，表面磁力减小，表面磁力的均匀性也恶化，因而不优选。如果大于l.卯，则成型体的表面磁力的均匀性恶化，因而不优选。更优选为1.451.90。在本发明的铁氧体颗粒粉末的激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，筛下物的累积比例为90%的粒径x90是4.30|iim至5.40pm。如果小于4.30pm，得到的粘结磁体成型体(磁性辊)的表面磁力减小，因而不优选。如果大于5.4iam，则成型体的表面磁力的均匀性恶化，因而不优选。更优选为4.40|Lim5.35^im。本发明的铁氧体颗粒粉末的BET比表面积值优选为1.42.0m2/g。本发明的铁氧体颗粒粉末的压縮密度CD优选为3300kg/m3(3.30g/cm3)3500kg/m3(3.50g/cm3)。在压縮密度小于3300kg/m3(3.00g/cm3)的情况下，填充性降低，因此无法得到具有高磁特性的粘结磁体。在超过3500kg/m3(3.50g/cm3)的情况下，成型体的表面磁力的均匀性恶化，因而不优选。更优选为3320kg/m3(3.32g/cm3)3480kg/m3(3.48g/cm3)。本发明的铁氧体颗粒粉末的剩余磁通密度Br优选为150mT(1500G)以上，矫顽力Hc优选为135279kA/m(17003500Oe)。下面，阐述本发明的铁氧体颗粒粉末的制造方法。本发明的铁氧体颗粒粉末通过下述操作得到，以规定的配合比例配合、混合原料粉末，在大气中、1000125(TC的温度范围对得到的原料混合粉末进行预烧制，然后进行粉碎、水洗处理，接着，在大气中、700110(TC的温度范围进行退火加热处理。作为原料粉末，可以从形成磁性铅酸盐型铁氧体的各种金属的氧化物粉末、氢氧化物粉末、碳酸盐粉末、硝酸盐粉末、硫酸盐粉末、氯化物粉末等中适当选择。其中，若考虑提高烧制时的反应性，优选粒径为2.0)am以下。另外，在本发明中，优选在原料混合粉末中添加熔剂进行烧制。作为熔剂，可以使用各种熔剂，例如SrClr2H20、CaClr2H20、MgCI2、KC1、NaCl、BaClr2H2C^|]Na2B407。添加量相对于原料混合粉末，分别是0.110重量％，更优选Na2B407为2.0重量％以下。另外，在本发明中，可以在原料混合粉末或者烧制后的粉碎粉末中添加、混合Bi203。在本发明中，作为得到具有上述粒度分布和平均体积粒径的铁氧体颗粒粉末的方法，可以采用各种方法。例如，可以举出(1)以特定比例混合2种以上的粒径和粒度分布不同的铁氧体颗粒粉末，以得到上述的粒度分布和平均体积粒径的方法；(2)适当地选择铁氧体颗粒的原料粉末的粒度分布和平均体积粒径，进行烧成得到铁氧体颗粒粉末，以得到上述的粒度分布和平均体积粒径的方法；(3)利用粉碎、分级、筛分操作对铁氧体颗粒粉末进行调制，以得到上述的粒度分布和平均体积粒径的方法等。另外，也可以采用(4)通过在铁氧体颗粒粉末的制造时的预烧制和退火加热处理之间进行粉碎、分级或筛分操作进行调制，以得到上述的粒度分布和平均体积粒径的方法；(5)通过利用压縮、撞击、摩擦、剪切或者刮等粉碎功能不同的粉碎机的选择和/或组合，同时控制粉碎条件进行调制，以得到上述的粒度分布和平均体积粒径的方法等。从简便性以及预烧制和退火加热处理的反应性的提高的观点出发，优选(1)以特定比例混合2种以上的粒径和粒度分布不同的铁氧体颗粒粉末，以得到上述的粒度分布和平均体积粒径的方法；和(5)选择、组合粉碎功能不同的粉碎机的方法。下面，阐述使用本发明的铁氧体颗粒粉末的粘结磁体用树脂组合物。本发明的粘结磁体用树脂组合物，以粘结磁体用树脂组合物中的铁氧体颗粒粉末的比例为8593重量％、有机粘合剂组分和硅烷偶联剂组分按总量为157重量％的方式进行混合混炼。在铁氧体颗粒粉末的比例小于85重量％的情况下，得到的成型体的表面磁力减小，因而不优选。在铁氧体颗粒粉末的比例超过93重量％的情况下，得到的成型体的强度降低，因而不优选。作为有机粘合剂，只要是现有技术中在粘结磁体中使用的有机粘合剂，没有特别限制，可以根据用途，从橡胶、氯乙烯树脂、乙烯一乙酸乙烯共聚物树脂、乙烯一丙烯酸乙酯共聚物树脂、PPS树脂、聚酰胺(尼龙)树脂、聚酰胺弹性体、聚合脂肪酸系聚酰胺等中适当选择、使用，但是在优先考虑成型体的强度和刚性的情况下，聚酰胺树脂适合。另外，根据需要，可以添加硬酯酸锌、硬酯酸钙等公知的脱模剂。本发明的硅烷偶联剂，可以使用具有乙烯基、环氧基、氨基、甲基丙烯基、巯基中的任一个基团和甲氧基、乙氧基中的任一个基团作为官能基的硅烷偶联剂，优选为具有氨基和甲氧基或者氨基和乙氧基的硅烷偶联剂。本发明的粘结磁体用树脂组合物的剩余磁通密度Br，在后述的磁性测定方法中，优选为230mT(2300G)以上，更优选为235mT(2350G)以上。矫顽力iHc优选为119279kA/m(15003500Oe)，更优选为127259kA/m(160032500e)。最大磁能积BHmax优选为10.3kJ/m3(1.30MGOe)以上，更优选为10.7kJ/m3(1.35MGOe)以上。下面，阐述本发明的使用铁氧体颗粒粉末、树脂粘合剂、硅烷偶联剂的粘结磁体用树脂组合物的制造方法。本发明的粘结磁体用树脂组合物可以使用公知的粘结磁体用树脂组合物的制造方法得到，例如通过在本发明的铁氧体颗粒粉末中添加硅烷偶联剂等，进行均匀混合，与有机粘合剂组分均匀混合后，使用混炼挤出机等进行熔融混炼，将混炼物粉碎或者切断成粒状、粒料状而得到。硅垸偶联剂的添加量，相对于100重量份的本发明的铁氧体颗粒粉末，为0.15重量份至3.5重量份，优选为0.2重量份至3.0重量份。下面，阐述本发明的磁性辊。磁性辊通过下述操作得到，预先将粘结磁体用铁氧体磁性粉和有机粘合剂组分等均匀混合，或者在将它们混合后进行熔融混炼，粉碎或者切断成粒料状，作为粘结磁体用树脂组合物，在熔融状态下注射到金属模具的型腔的磁场中，在使磁性粉进行取向的所谓磁场注射成型中，使在周面上具有数个磁极的柱状的本体部与设置在该本体部的两端面的轴部一体化成型。其中，成型体为具有直径为13.6mm、长度为220mm的主体部和在两端具有直径5.4mm(轴心与直径13.6mm的主体部相同)的轴部的一体成型的成型体。<作用>通过将本发明的铁氧体颗粒粉末控制为平均体积粒径是2.1iim2.7pm、筛下物的累积比例为90%的粒径x90是4.35.4pm，虽然关于由本发明的铁氧体颗粒粉末和/或粘结磁体用树脂组合物构成的成型体的强度或磁特性优异尚不清楚，但是本发明人推断如下。艮口，本发明的铁氧体颗粒粉末被控制为，平均体积粒径是2.1pm2.7pm、筛下物的累积比例为90%的粒径x90是4.35.4pm，所以推断在有机粘合剂中处于理想的分散状态。在本发明中，对于铁氧体颗粒粉末，用筛下物的累积比例为50%的平均体积粒径进行控制，因而与用个数分布x50进行控制相比，能够更加准确地评价铁氧体颗粒粉末的分散状态，因此使用本发明的铁氧体颗粒粉末的粘结磁体的成型体处于理想的分散、填充状态，为磁力的表面均匀性优异的成型体。另外，本发明人推断，通过在粒度分布中，控制筛下物累积粒径90%时的粒径，能够尽可能地减少阻碍铁氧体颗粒分散的粗大颗粒的存在。本发明的粘结磁体用树脂组合物含有85重量％至93重量％的上述粘结磁体用铁氧体颗粒粉末、含有7重量％至15重量％的有机粘合剂组分，所以推断铁氧体颗粒粉末和有机粘合剂组分处于均匀且理想的分散、填充状态。本发明的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，在激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，平均体积粒径是2.1pm至2.7pm，筛下物的累积比例按体积基准为90%的粒径x90是4.35.4pm，为在有机粘合剂中具有优异的分散性的磁性粉末，适宜作为粘结磁体用磁性粉末。本发明的粘结磁体用树脂组合物，含有粘结磁体用铁氧体、有机粘合剂、硅垸偶联剂等，能够得到强度、磁特性优异的成型体，因此适宜作为粘结磁体用树脂组合物。本发明的磁性辊，机械强度、表面磁力的均匀性优异，表面磁力高，因此适宜作为打印机、复印机等的磁性辊。本发明代表的实施方式如下所述。本发明的铁氧体颗粒粉末的平均体积粒径、x90、标准偏差和几何标准偏差，使用"激光衍射式粒径分布测定装置HELOS&RODOS(计量部形式HELOS/BF-M、气流式干式分散单元RODOS/M)"(SympatecGmbH生产)，在RODOS/M中，以5bar的分散压使试样处于分散状态，ch.15中的试样浓度为510%，并且，作为不出现粗大颗粒侧的假峰的常识的测定状态，在测定范围1(0.1/0.1835|im)用HELOS/BF—M进行测定。其中，所谓平均体积粒径，是用全部颗粒的体积总和除以全部颗粒数求出的由体积计算出的粒径。所谓x90，是筛下物的累积比例按体积标准为90%时的粒径，标准偏差和几何标准偏差由以下关系式求出。其中，之所以在几何标准偏差和标准偏差中采用标准偏差，是因为平均体积粒径与x90代表的粒度分布内的大颗粒的粒径的差值、或者平均体积粒径与x84代表的粒度分布内的大颗粒的粒径的差值是重要的，因此使用作为直接指标的标准偏差限定特性。<数学式1>标准偏差=(x84—xl6)/2(x84、xl6是筛下物的累积比例为84%、16%时的粒径)<数学式2>几何标准偏差=(x84/xl6)1/2(x84、xl6是筛下物的累积比例为84%、16%时的粒径)本发明的铁氧体颗粒粉末的BET比表面积，使用"4检体全自动比表面积测定装置4SORBU2"(汤浅7^才二夕7株式会社生产)进行测定。本发明的铁氧体颗粒粉末的压縮密度，采用以lt/cn^的压力压縮颗粒粉末时的密度。铁氧体颗粒粉末的剩余磁通密度Br和矫顽力iHc，以lt/ci^的压力进行成型，使用"直流磁化特性自动记录装置3257"(横河北辰电气株式会社生产)在14kOe的磁场中进行测定而求出。粘结磁体用树脂组合物的熔体流动速率(MFR)，根据JISK7210，在270"C熔融，以10kg负荷进行测定而求出。粘结磁体用树脂组合物的成型密度，使用"电子比重计EW—120SG"(株式会社安田精机制作所生产)，对使粘结磁体用树脂组合物在025mm、高度为10.5mm的金属模具内形成熔融状态并成型的铁心进行测定而求出。粘结磁体用树脂组合物的水分，使用带水分汽化附属装置EV—6(平沼产业株式会社生产)的"微量水分测定装置AQ—7"(平沼产业株式会社生产)进行测定而求出。粘结磁体用树脂组合物的磁特性(剩余磁通密度Br、矫顽力iHc、矫顽力bHc、最大磁能积BHmax)，使粘结磁体用树脂组合物在025mm、高度为10.5mm的金属模具内形成熔融状态，以4kOe进行磁场取向后，使用"直流磁化特性自动记录装置3257"(横河北辰电气株式会社生产)在14kOe的磁场中进行测定而求出。使用粘结磁体用树脂组合物的注射成型，使用株式会社日本制钢所生产的注射成型机110ELII型，得到直径为13.6mm、长度为220mm的主体部和在两端具有直径为5.4mm(轴心与直径13.6mm的主体部相同)的轴部一体成型的磁性辊，在注射成型机内对主体部以S1、S2、Nl、N2的方式进行4极磁化，在设定温度为10(TC的金属模具内进行冷却，直至磁性辊表面温度约为130°C，并取出。将该磁性辊注射成型时的注射压留在记录中，作为注射性的判断。磁性辊的机械强度，成型后，在室温23。C、湿度53%的氛围中放置48小时后，用"AUTOGRAPHAG_Iseries"(株式会社岛津制作所制)测定磁性辊主体部的3点弯曲强度(支点间距离为180mm，以50mm/min的速度对中央部施加压力的3点弯曲试验)，作为弯曲强度求出。磁性辊的磁特性，成型后，在室温23'C、湿度53%的氛围中放置24小吋后，在离轴心8mm的位置，使用高斯计(Bell社生产，mode19951高斯计，探针使用AxialProbeSAF99-1802株式会社东阳X夕二力生产)，测定磁通密度。磁性辊的磁力，测定主体部中央的Sl、S2、Nl、N2的最大磁通密度，作为4极的平均值求出。磁性辊的表面磁力均匀性，使用与日本专利特开平10—340002中记载的相同的方法，用上述高斯计，在除去从两端至llmm的部分的中央部198mm的范围内在每lmm测定Sl极的轴向磁力，将每lmm的磁通密度的变化量最大值作为表面磁力均匀性求出。实施例1<铁氧体颗粒粉末的制造>称量25550g的粉末状的a—Fe203和4000g的SrC03(Fe和Sr的摩尔比是2Fe:Sr二5.91:l)，用湿式超微磨碎机混合30分钟，然后进行过滤、干燥。在得到的原料混合粉末中添加BaClr2H20和Na2B407的混合水溶液充分混合，然后进行造粒。此时，BaClr2H20和Na2B407的添加量，相对于上述原料混合粉末，分别为1.7重量％、0.07重量％。将得到的造粒物在大气中117(TC进行2小时烧制。将得到的烧制物粗粉碎，然后用湿式超微磨碎机粉碎30分钟，进行水洗、过滤、干燥。此后，添加0.06重量份的乙醇、0.06重量份的三乙醇胺，再用振动磨机粉碎30分钟。接着，将得到的粉碎物在大气中95(TC进行1.5小时热处理。得到的铁氧体颗粒粉末的平均体积粒径是2.27nm，x90是4.93pm，标准偏差是1.74，几何标准偏差是2.58，压縮密度CD是3.46g/cm3，Br是188mT(1880G)，矫顽力iHc是224.5kA/m(2820Oe)。实施例25、比较例15除了将组成、添加剂的种类和添加量等进行各种变化以外，与实施例1同样操作，制成铁氧体颗粒粉末。在表1中表示使用的铁氧体磁性粉，在表2中表示制造条件和得到的粘结铁氧体用磁性粉的特性。其中，在比较例1中得到的铁氧体颗粒粉末，平均体积粒径是2.78,x90是5.41pm，标准偏差是1.87，几何标准偏差是2.30。实施例6<粘结磁体用树脂组合物的制造>在亨舍尔混合机中加入25000g得到的铁氧体颗粒粉末，相对于铁氧体添加0.5wt^的氨基烷基系硅烷偶联剂，混合l小时直至均匀，再加入2727g等离子体用的相对粘度2.02的6-尼龙树脂，然后再混合1小时，准备好粘结磁体用树脂组合物的混合物。将得到的粘结磁体用组合物的混合物定量投入到双轴混炼机中，在6-尼龙熔融的温度进行混炼，使熔融物形成绞线状并取出，切断成02mmx3mm大小的粒料状，得到粘结磁体用树脂组合物。得到的粘结磁体用树脂组合物的粒料，MFR是72g/10min，成型密度是3.80g/m3，Br是288mT(2880G)，bHc是183,9kA/m(2310Oe)，iHc是220.5kA/m(2770Oe)，BHmax是16.40kJ/m3(2.06MGOe)。实施例710、比较例610将铁氧体颗粒粉末进行各种变化，与上述实施例6同样操作制成。在表3中表示粘结磁体用树脂组合物的铁氧体种类和特性。实施例11<磁性辊的成型>将实施例6得到的粘结磁体用树脂组合物在12(TC干燥8小时后，在注射成型机中使粘结磁体用树脂组合物在30(TC熔融，在设定为IO(TC的金属模具中用注射时间1秒进行注射成型，准备好直径13.6mm、长度200mm的主体部和在两端具有直径5.4mm(轴心与直径13.6mm的主体部相同)的轴部的一体成型的磁性辊。得到的磁性辊，磁力是82.4mT(824G)，表面均匀性是0.47mT(4.7G)，用表面均匀性除以磁力的值是0.57%，表面均匀性优异。并且，弯曲强度也为984N，具有足够的强度。再者，将磁性辊沿轴向切断，观察断面的空隙(void)的状态，结果存在大量直径lmm左右的小空隙，能够确认达到数mm的大空隙的产生得到抑制。可以认为没有由于该大空隙的产生而引起的表面磁力的下降，是表面均匀性优异的主要原因之一。另外，由于磁性辊内的空隙非常细小，因此可以认为在大空隙的存在与表面磁力的恶化密切相关的细直径(13.6mm以下)的磁性辊中特别有效。实施例1215、比较例1115使用各种粘结磁体用树脂组合物，与上述实施例11同样操作，制成磁性辊。在表4中表示磁性辊的注射性和各特性。实施例16使用平均体积粒径不同的市售的2种铁氧体颗粒粉末(平均体积粒径为3.69pm、2Fe/Sr=5.98的铁氧体颗粒粉末，和平均体积粒径为0.98nm、2Fe/Sr=5.96的铁氧体颗粒粉末)，用亨舍尔混合机混合80重量份的平均体积粒径为3.69pm的铁氧体颗粒粉末和20重量份平均体积粒径为0.98pm铁氧体颗粒粉末。得到的铁氧体颗粒粉末的平均体积粒径是2.44nm，x90是4.94pm，标准偏差是1.65，BET比表面积是1.64mVg，压縮密度CD是3.36g/cm3，Br是180mT(1800G)，矫顽力iHc是230.8kA/m(2卯0Oe)。实施例17使用实施例16得到的铁氧体颗粒粉末，与实施例6同样操作，得到粘结磁体用组合物的粒料。得到的粘结磁体用组合物的粒料，MFR是70g/10min，成型密度是3.79g/m3，水分量是88ppm，Br是285mT(2850G),bHc是183.9kA/m(2310Oe)，iHc是220.5kA/m(2770Oe)，BHmax是16.32kJ/m3(2.05MGOe)。实施例18使用实施例17得到的粘结磁体用组合物，与上述实施例11同样操作，得到磁性辊。此时的注射压是123MPa。得到的磁性辊，磁力是81.8mT(818G)，表面均匀性是0.45mT(4.5G)，用表面均匀性除以磁力的值是0.55%，表面均匀性优异。另外，弯曲强度也为980N，具有足够的强度。<table>complextableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>complextableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><replacetable>complexreplacetableseeoriginaldocumentpage15</replacetable><table>complextableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>本发明的磁性辊，磁性辊强度为700N以上，磁性辊磁力为700G以上(70mT以上)，磁性辊磁力的表面均匀性(每lmm的磁通密度的变化量最大值)是磁性辊磁力的0.70%以下，特别是可以确认磁力的表面均匀性和机械强度与比较例相比具有优异的特性。使用本发明的铁氧体颗粒粉末和/或粘结磁体用树脂组合物制成的粘结磁体的弯曲强度、磁特性都很优异，因此适宜作为粘结磁体，特别是适宜作为磁性辊用的铁氧体颗粒粉末和/或粘结磁体用树脂组合物。以上，使用实施例进一步详细地说明了本发明，但是本发明中的数值范围的规定，在不脱离本发明要点的范围内，当然也包括以上述任意实施例的数值作为临界值使用的所有的范围规定，应该认为记载在本说明书中。权利要求1.一种粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，其特征在于，在激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，平均体积粒径是2.1～2.7μm，筛下物的累积比例为90％的粒径x90是4.3～5.4μm。2.如权利要求1所述的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，其特征在于，在激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，粒度分布的标准偏差(J是1.41.9。3.—种粘结磁体用树脂组合物，其特征在于，含有85重量％至93重量％的权利要求1或2所述的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，含有7重量％至15重量％的有机粘合剂组分。4.一种成型体，其特征在于，使用权利要求1或2所述的粘结磁体用铁氧体颗粒粉末或权利要求3所述的粘结磁体用树脂组合物中的任一个。5.如权利要求4所述的成型体，其特征在于，成型体是磁性辊。全文摘要本发明提供一种粘结磁体用铁氧体颗粒粉末，其特征在于，在激光衍射式粒径分布测定装置的粒径分布测定中，平均体积粒径是2.1～2.7μm，筛下物的累积比例为90％的粒径x90是4.3～5.4μm。文档编号H01F1/113GK101345110SQ20081010037公开日2009年1月14日申请日期2008年3月28日优先权日2007年3月30日发明者大杉稔,宝来茂,小山阳介,藤井泰彦,西尾靖士申请人:户田工业株式会社