专利名称：一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法
—种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法本发明涉及软包电池和软包电容，尤其涉及一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法。软包锂离子电池由正负极材料、电解液、隔膜、极耳和外壳组成，为了让锂离子电池能正常充电放电，电池内腔必须无水真空。极耳是电池用来导电的部件，它的一端在电池内腔，另一端露在电池外面。软包电容与软包电池的结构有相似之处不同的地方是看不见的正负极材料和电解质不一样，软包电容与软包电池正极耳的结构相同。软包锂离子电池(软包电容)的正极用铝带制作，负极用镍带制作，中间用可热熔的极耳胶贴附，极耳金属带上下表面各有一层极耳胶包裹，当极耳穿过电池外壳时起密封作用。锂离子电池工作需要加装锂离子电池专用保护板，保护板与电池的组装采用锡焊，因正极铝带不具备锡焊性能，必须焊接一截镍带才能进行锡焊，这种技术工艺叫铝转镍。传统铝转镍正极耳和软包锂离子电池的结构如图I至图4所示，正极耳包括铝带I 和镍带2，铝带的中部是极耳的密封区，铝带密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶3和 4，极耳胶3和4的宽度大于极耳的宽度，铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接在一起。铝转镍正极耳与电池装配时，软包装外壳5的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封。现有工艺都是采用先贴附同等宽度的极耳胶在正极铝带包装热封区的上下表面， 然后热压成型，再在外露的铝带外端激光点焊或超声波焊接一截镍带到铝带上面，在转镍的接头部位露出一段铝带la。这段铝带在电池组装过程中需要多次弯折，因为正极铝带的厚度一般只有O. I毫米，机械强度很低，在正极耳铝转镍的焊接接头处的铝带很容易被折断或拉断，造成电池报废。为了防止这种电池的极耳折断，电池生产商需要耗用大量的人工把这段露出的铝带弯折到电池顶部凹槽中，再用不干胶粘住。这样极耳折弯的时候就不致弯折外露的铝带， 可以减少电池报废的比率，但另一方面，却增加了人力成本。本发明要解决的技术问题是提供一种不易折断正极耳。本发明另一个要解决的技术问题是提供一种正极耳不易折断的软包锂离子电池。本发明还有一个要解决的技术问题是提供一种正极耳的制造方法。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种正极耳，包括铝带和镍带，铝带的中部包括极耳的密封区，铝带密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶，极耳胶的宽度大于极耳的宽度，铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接，所述贴附在铝带下
3表面的极耳胶向前延伸至铝带与镍带搭接部位的下表面。以上所述的正极耳，所述贴附在铝带上表面的极耳胶延伸至镍带后部的上表面， 并贴附在镍带后部的上表面。以上所述的正极耳，贴附在铝带上表面并延伸至镍带上表面的极耳胶，延伸的长度超过铝带的前端。一种软包锂离子电池的技术方案，包括软包装外壳和正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封，所述的正极耳是上述的正极耳。以上所述的软包锂离子电池，贴附在正极耳铝带上表面的极耳胶延伸至镍带后部的上表面，并贴附在镍带后部的上表面。以上所述的软包锂离子电池，镍带的后端插入到软包装外壳的正极耳插口中。以上所述的软包锂离子电池，贴附在正极耳铝带上表面并延伸至镍带上表面的极耳胶，延伸的长度超过铝带的前端。上述正极耳制造方法的技术方案，包括以下步骤801)先在铝带的下表面贴极耳胶，下表面所贴极耳胶延伸至铝带与镍带搭接部位的下表面；802)步骤801完成后，铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接；803)步骤802完成后，再在铝带的上表面贴极耳胶。以上所述的制造方法，铝带的上表面贴的极耳胶延伸至镍带后部的上表面，并贴附在镍带后部的上表面。以上所述的制造方法，贴附在铝带上表面并延伸至镍带后部上表面的极耳胶，延伸的长度超过铝带的前端。本发明通过延伸极耳胶使正极耳铝转镍接头外机械强度得到加强，又能保证镍带不与电池腔体内的电解液接触，可以提高软包锂离子电池的寿命，降低生产厂商的人力成本。下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。图I是现有技术正极耳沿轴线的剖视图。图2是现有技术正极耳的俯视图。图3是现有技术软包锂离子电池的主视图。图4是图3中的A向剖视图。图5是本发明实施例I正极耳沿轴线的剖视图。图6是本发明实施例I正极耳的俯视图。图7是本发明实施例I软包锂离子电池的主视图。图8是图7中的B向剖视图。图9是本发明实施例2正极耳沿轴线的剖视图。
图10是本发明实施例2正极耳的俯视图。图11是本发明实施例2软包锂离子电池的主视图。图12是图11中的C向剖视图。
图13是本发明实施例3正极耳沿轴线的剖视图。图14是本发明实施例3正极耳的俯视图。图15是本发明实施例3软包锂离子电池的主视图。图16是图15中的D向剖视图。本发明实施例I的软包锂离子电池如图5至8所示，包括用铝塑包装膜制成的软包装外壳5和正极耳，软包装外壳5的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶3和 4热压合密封。正极耳包括铝带I和镍带2，铝带I的中部是极耳的密封区lb，铝带I密封区Ib 部位的上下表面各贴附I层极耳胶3和4，极耳胶3和4的宽度大于极耳的宽度。铝带I前部的上表面和镍带2后部的下表面搭接，贴附在铝带I下表面的极耳胶 4向前一直延伸至铝带I的前端。实施例I的正极耳按以下步骤制作先在铝带的下表面贴极耳胶，下表面所贴极耳胶延伸至铝带的前端；然后，在铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接，这种搭接可以是激光焊接或超声波焊接；最后，再在铝带的上表面贴极耳胶。这样，当正极耳热封到软包装外壳5中时，正极耳铝带的折弯部分Ia后面贴附了极耳胶4，极耳胶4极大增强了铝带Ia部位的折弯强度，提高了软包锂离子电池的使用寿命O本发明实施例2的软包锂离子电池如图9至12所示，与实施例I不同的是，正极耳贴附在铝带I上表面的极耳胶3也向前延伸至镍带2后部的上表面，并贴附在镍带2后部的上表面，极耳胶3的前端与铝带I的前端平齐。镍带2的后端插入并封装到软包装外壳5的正极耳插口中。实施例2正极耳的制作步骤与实施例I相同，只是贴附在铝带I上表面的极耳胶3向前延伸至镍带2后部的上表面，极耳胶3的前端与铝带I的前端平齐。本实施例没有铝带露在电池外面，露在电池外面用来折弯的区域是一截镍带，镍带的机械性能比铝好得多，完全可以满足组装电池时需要多次折弯的要求。这样，软包锂离子电池在使用过程中，当正极耳需要折弯时，折弯的不再是正极耳的铝带，折弯部在镍带2 的2a处，这样正极耳的折弯强度可以提高到与负极耳相当。本发明实施例3的软包锂离子电池如图13至16所示，实施例3在实施例2的基础上进一步将贴附在铝带I上表面并延伸至镍带2上表面极耳胶3的延伸的长度越过铝带 I的前端，超过正极耳需要折弯的部位2a。实施例3正极耳的制作步骤与实施例2相同，只是贴附在铝带I上表面的极耳胶3比实施例2向前延伸得更多。这样，外露的镍带需要折弯的地方，镍带的下表面加强了一段单层极耳胶，这样制作的正极极耳更加性能可靠，使正极耳的折弯强度进一步得以提高。
权利要求
1.一种正极耳，包括铝带和镍带，铝带的中部包括极耳的密封区，铝带密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶，极耳胶的宽度大于极耳的宽度，铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接，其特征在于，所述贴附在铝带下表面的极耳胶向前延伸至铝带与镍带搭接部位的下表面。
2.根据权利要求I所述的正极耳，其特征在于，所述贴附在铝带上表面的极耳胶延伸至镍带后部的上表面，并贴附在镍带后部的上表面。
3.根据权利要求2所述的正极耳，其特征在于，贴附在铝带上表面并延伸至镍带上表面的极耳胶，延伸的长度超过铝带的前端。
4.一种软包锂离子电池，包括软包装外壳和正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封，其特征在于，所述的正极耳是权利要求I所述的正极耳。
5.根据权利要求4所述的软包锂离子电池，其特征在于，贴附在正极耳铝带上表面的极耳胶延伸至镍带后部的上表面，并贴附在镍带后部的上表面。
6.根据权利要求5所述的软包锂离子电池，其特征在于，镍带的后端插入到软包装外壳的正极耳插口中。
7.根据权利要求5所述的软包锂离子电池，其特征在于，贴附在正极耳铝带上表面并延伸至镍带上表面的极耳胶，延伸的长度超过铝带的前端。
8.—种权利要求I所述的正极耳的制造方法，其特征在于，包括以下步骤801)先在铝带的下表面贴极耳胶，下表面所贴极耳胶延伸至铝带与镍带搭接部位的下表面；802)步骤801完成后，铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接；803)步骤802完成后，再在铝带的上表面贴极耳胶。
9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，铝带的上表面贴的极耳胶延伸至镍带后部的上表面，并贴附在镍带后部的上表面。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，贴附在铝带上表面并延伸至镍带后部上表面的极耳胶，延伸的长度超过铝带的前端。
全文摘要
本发明公开了一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法。正极耳包括铝带和镍带，铝带的中部包括极耳的密封区，铝带密封区部位的上下表面各贴附1层极耳胶，极耳胶的宽度大于极耳的宽度，铝带前部的上表面和镍带后部的下表面搭接，所述贴附在铝带下表面的极耳胶向前延伸至铝带与镍带搭接部位的下表面。软包锂离子电池包括软包装外壳和上述的正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封。本发明通过延伸极耳胶使正极耳铝转镍接头外机械强度得到加强，又能保证镍带不与电池腔体内的电解液接触，可以提高软包锂离子电池的寿命，降低生产厂商的人力成本。
文档编号H01M10/0525GK102610779SQ201210025798
公开日2012年7月25日 申请日期2012年2月7日 优先权日2012年2月7日
发明者范能文 申请人:范能文