电池模组的制作方法

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组。

背景技术：

电池模组通常包括多个电芯、一对端板、一对侧板、基座以及多个套构件，一对端板和一对侧板相互连接形成电池模组的框架，多个电芯并排规则的设置在金属框架内。套构件包括套筒和锁紧螺栓，套筒设置在金属框架的转角部位，并与端板或侧板固定连接，锁紧螺栓穿过套筒朝向基座延伸，锁紧螺栓的头部抵靠于套筒的上端面，其尾部的螺纹部分旋入基座内并将金属框架固定在基座上。

套筒受加工工艺的影响，其上端面的平整度较差，例如，当套筒以卷制的方式加工时，根据力学原理可知，卷制时的挤压应力使得在套筒的上端面形成凸包，当锁紧螺栓锁附在套筒的上端面时，锁紧螺栓的螺纹部分无法沿自身的轴线方向旋入基座内，增加了锁紧螺栓与基座连接时的难度，安装效率降低。因此，需要提出一种改进的方案解决上述缺陷。

技术实现要素：

本申请实施例提供了一种电池模组，可改善上述缺陷。

一种电池模组，包括基座、端板、侧板以及若干套构件；

所述端板与所述侧板通过所述套构件与所述基座连接，所述套构件包括管体和连接件，

还包括过渡件，所述过渡件具有过渡平面，所述过渡平面与所述管体的轴线垂直，

所述连接件上朝向所述过渡件的一侧具有配合面，所述配合面与所述过渡平面相贴合。

优选地，所述过渡件包括定位段以及支撑段，所述定位段与所述支撑段相连接，所述定位段与所述管体定位配合，所述过渡平面设置于所述支撑段。

优选地，所述定位段包括套筒，所述套筒套设于所述管体。

优选地，所述套筒套设于所述管体内。

优选地，所述支撑段包括延伸板，所述延伸板从所述套筒的外周面沿所述套筒的径向向外延伸，所述过渡平面设置于所述延伸板朝向所述配合面的一侧表面。

优选地，所述套筒远离所述支撑段的一端的内壁上设置有导向面，所述导向面从所述内壁向靠近所述套筒的外壁的一侧倾斜。

优选地，所述套筒以及所述管体的横截面的形状均为圆环形，

所述电池模组还包括限位部，所述限位部用于限制所述套筒相对于所述管体的周向位移。

优选地，所述限位部包括设置于所述套筒的外周面上的凸台，所述凸台与所述管体的内壁抵靠。

优选地，所述端板包括第一端板以及第二端板，所述第一端板与所述第二端板连接形成双层结构，所述双层结构内留有空腔。

优选地，所述端板还包括第一限位结构，所述第一限位结构用于限制所述第一端板与所述第二端板沿所述电池单元高度方向的相对位移。

优选地，所述端板还包括第二限位结构，所述第二限位结构用于限制所述第一端板与所述第二端板朝向所述侧板的相对位移。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请提供了一种电池模组，包括基座、端板、侧板以及若干套构件，端板与侧板通过套构件连接在基座上，电池模组中还包括过渡件，过渡件具有过渡平面，过渡平面与管体的轴线垂直，套构件包括管体和连接件，连接件朝向过渡件的一侧具有配合面，当连接件穿过管体将端板与侧板连接在基座上时，该配合面与过渡平面相贴合。由此，使得连接件能够沿管体的轴线旋入基座，降低了连接件与基座的连接难度，提高了安装效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例提供的电池模组的装配图；

图2为本申请实施例提供的电池模组的立体分解图；

图3为本申请实施例提供的过渡件与管体的连接示意图；

图4为本申请实施例提供的过渡件的立体图；

图5为本申请实施例提供的过渡件的剖视图；

图6为本申请实施例提供的端板的装配图；

图7为本申请实施例提供的端板的立体分解图。

附图标记：

1-电池单元；

2-端板；

21-第一端板；

211-第一折边；

212-凹部；

22-第二端板；

221-第一凹槽；

3-侧板；

4-管体；

5-过渡件；

51-过渡平面；

52-套筒；

521-导向面；

53-延伸板。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1-2所示，本申请实施例提供了一种电池模组，包括基座(图中未示出)、多个电池单元1、一对端板2、一对侧板3、多个套构件。

多个电池单元1按照电池模组的串并联要求，位于基座上并沿电池单元1的厚度方向堆叠且宽度面紧贴；一对端板2分别位于多个电池单元1厚度方向(图1中的X方向)的两侧，且紧邻多个电池单元1最外部的电池单元1，并沿电池单元1的宽度方向(图1中的Y方向)延伸；一对侧板3分别位于多个电池单元1的宽度方向的两侧，并沿电池单元1的厚度方向延伸。

端板2与侧板3固定连接，并通过套构件连接在基座上，套构件包括管体4和连接件(图中未示出)，管体4沿电池单元1的高度方向延伸并且与侧板3或端板2连接，连接件可以是螺栓，连接件上的螺纹部分从管体4中穿出并朝向基座延伸，将侧板3与端板2螺接在基座上。

通常情况下，管体4可以通过铸造工艺加工而成，管体4可以作为一个单独的零件。另外，管体4还可以采用卷制的方式一体的形成在端板2或侧板3的两端，即，管体4与端板2或侧板3为一体式结构。在图2所示出的实施例中，管体4与端板2为一体式结构，该方案可以节省管体4与端板2的连接结构，且一体式结构较分体式结构相比，连接强度更高。

如图3所示，电池模组中还包括过渡件5，过渡件5上具有过渡平面51，当过渡件5安装后，过渡平面51与管体4的轴线相垂直，这里的“垂直”指的是过渡平面51与管体4的轴线为大致垂直，即，垂直角度允许有小角度的偏差，不是严格意义上的垂直。当连接件穿过管体4时，连接件上朝向过渡件5的配合面与过渡平面51相贴合，使得连接件能够沿管体4的轴线旋入基座内，降低了连接件与基座的连接难度，提高了电池模组的安装效率。

根据一个实施例，过渡件5包括定位段以及支撑段，定位段与支撑段相连接，其中，定位段可以用于与管体4定位配合，支撑段上可以用于设置过渡平面51。例如，定位段可以采用沿管体4的圆周面设置的多个定位爪，定位爪夹紧管体4实现定位；支撑段可以采用平板，过渡平面为平板的表面。

在图4所示出的实施例中，过渡件5包括套筒52和延伸板53，延伸板53从套筒52的外周面沿套筒52的径向向外延伸，延伸板53朝向配合面的一侧表面为过渡平面51。在此实施例中，定位段采用套筒52，支撑段采用延伸板53，其中，套筒52与管体4套装，延伸板53被支撑在管体4的上端面上，由于管体4与套筒52的定位配合，延伸板53不会倾斜，可以保证过渡平面51能够与配合面实现良好贴合。该方案中的过渡件5结构简单，加工制造方便。

此外，过渡件5还可以通过定位段与端板2或侧板3配合定位，并且，根据端板2或侧板3结构，定位段以及支撑段可以做相应的变形或替换。

在图3所示的实施例中，套筒52套装在管体4的内部，该方案可节省套筒52在电池模组内占用的空间。实际上，套筒52还可以套装在管体4的外部，相应地，可以在套筒52上沿其轴向开设一条形缝，该条形缝可以使得套筒52与管体4安装时防止与端板2的干涉。

此外，为了确保连接件顺利穿过过渡件5，本申请还优选在套筒52远离支撑段的一端的内壁上设置有导向面521，如图5所示，该导向面521从内壁向靠近套筒52的外壁的一侧倾斜，导向面521的设置可以使连接件顺畅地穿过套筒52，避免由于套筒52端面上的毛刺对连接件的穿入或拔出造成阻碍。

套筒52可以采用方形套筒、圆形套筒等任意形状的套筒，只要套筒52能够与管体4套装即可。在图4所示的实施例中，套筒52为圆形套筒，其横截面形状为圆环形，相应地，管体4的横截面的形状也为圆环形，这一方案会使得套筒52的加工工艺相对简单。然而，当连接件旋入基座时，圆形套筒52会随着旋转力矩相对管体4发生转动，两者之间产生沿管体4周向的相对位移，为了避免这一现象的发生，可以设置限位部，以限制套筒52相对于管体4的周向位移。例如，限位部可以是设置在套筒52外壁上的凸台，通过凸台与管体4内壁的抵靠实现限位，以减小套筒52相对于管体4的转动量。该设置方案简单，加工难度低。又如，限位部还可以包括设置在支撑段的卡板以及设置在管体4上的卡槽，当过渡件5安装于管体4时，卡板可以卡入卡槽内，从而减小了套筒52相对于管体4的转动量。

除了采用限位部的方式外，还可以将过渡件5与管体4焊接连接，使两者之间保持相对固定，这样，管体4与过渡件5就不会发生任何方向的相对位移。过渡件5与管体4可以采用激光焊接连接，焊接方式可以优选对焊，对焊部位为2～3处即可。除此之外，还可以采用例如氩弧焊、锡焊、穿透焊等焊接方式，但与对焊相比，氩弧焊、锡焊、穿透焊等焊接方式容易造成焊料的堆积，影响外观和后续的装配，相比之下，对焊焊接的效果更优。

在本申请中，如图6所示，端板2还优选包括第一端板21以及第二端板22，其中，管体4形成于第一端板21，第一端板21位于远离电池单元1的一侧，第二端板22紧邻电池单元1。第一端板21与第二端板22连接形成双层结构，且双层结构内留有空腔。该端板2相比单层结构的端板而言，其能够承受较大的弯曲变形。当电池单元1发生膨胀，由此产生的膨胀力会作用于端板2，如果端板2在膨胀力的作用下变形量较大，则会造成电池模组的损坏，上述方案中的端板2刚度得到加强，其抵抗变形的能力加强，使得电池模组发生损坏的风险降低。

为了实现电池模组的轻量化，还可优选设置第二端板22为塑料件，采用一体注塑成型工艺加工，此方案在简化第二端板22加工工艺的同时，还减轻了第二端板22的重量。并且，第二端板22上设置有多个加强筋，多个加强筋沿第二端板22的不同方向延伸且相互交叉，当第一端板21与第二端板22连接，在未设置加强筋的部位则形成空腔。

同样地，为了增加第一端板21的强度，第一端板21上还设置有冲压成型的凹槽，该凹槽同样起到加强作用，使得第一端板21的刚度得到提升。

能够加强第一端板21以及第二端板22的强度的结构不仅限于以上所描述的，加强结构还有多种可实施的方案，在此不再赘述。

作为分体结构的端板2，为了方便装配，还设置有第一限位结构以及第二限位结构，第一限位结构用于限制第一端板21与第二端板22沿电池单元1高度方向的相对位移，第二限位结构用于限制第一端板21与第二端板22朝向侧板3的相对位移，这样，在装配电池模组时，可首先将第一端板21与第二端板22配合定位，以使后续的总装工序相对简单。

具体地，如图6所示，第一端板21沿电池单元1高度方向的两端分别向靠近第二端板22的一侧延伸出折边，并分别形成第一折边211与第二折边，第二端板22上设置有分别与第一折边211、第二折边相对应的凹槽，即第一凹槽221与第二凹槽，第一折边211嵌装在第一凹槽221内，第二折边嵌装在第二凹槽内，第一折边211朝向第二折边的一侧表面与第一凹槽221的底面贴合，第二折边朝向第一折边211的一侧表面与第二凹槽底面贴合，第一折边211与第一凹槽221、第二折边与第二凹槽形成第一限位结构，该限位结构限制了第一端板21与第二端板22沿电池单元1高度方向的相对位移；第一折边211朝向第二端板22延伸的两个侧面分别与第一凹槽221的两相对侧壁相抵靠，即形成了第二限位结构，该限位结构使得第一端板21与第二端板22朝向侧板3的相对位移被限制。

第一端板21与第二端板22通过第一折边211、第一凹槽221以及第二折边、第二凹槽配合限位后，即形成如图7所示的端板2。

可知，用于限制第一端板21与第二端板22的相对位移的方式不仅限于以上所述描述的，例如，第一折边211可以设置在第二端板22上，第一凹槽221可以设置在第一端板21上。并且，第一限位结构以及第二限位结构还可以通过定位孔和定位柱的方式实现。

如图7所示，两个第一端板21还分别设有用于与吊具配合的凹部212，该凹部212与吊具配合，可以实现电池模组的吊装。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。