本发明属于线缆技术领域，尤其涉及一种高防护电动汽车高压电池电缆。
背景技术：
面对日益严重的能源、气候、环境问题，发展新能源汽车已逐渐成为全世界的共识，而随着我国近几年各大城市日益严重的雾霾现象，汽车工业已经无法回避节能减排的现实和紧迫性，废止现行的新能源汽车地方目录、打破地方保护、购买电动车可以免去购置税……，国家陆续出台的新能源汽车的扶持政策于是电动汽车的普及已是大势所趋，这也将使电动汽车用电缆的市场需求大大提升。电动汽车用电缆是电动汽车传导充电系统的关键设备之一，该类产品性能的优劣对电动汽车的安全可靠运行将产生直接的影响。一直以来，电动汽车的安全性能就是行业内关注的焦点，其安全性受到高度重视，电动汽车用电缆在保证优良绝缘性能基础上，还应当具有较高的耐老化性和耐热性，同时还需具备良好的低烟阻燃的性能，以降低在事故中可能发生的伤害和损失。
目前市场上的电动汽车高压电池电缆都是单芯绝缘加护套结构型电缆，绝缘护套材质均为TPE(热塑性弹性体)，XLPO(交联聚烯烃)材质，用于连接电动汽车中的蓄电池，用以传输电能。
目前所用的电缆已无法满足该电缆在使用运行中应具有的耐油耐水，耐化学溶剂，耐腐蚀，耐酸碱，耐UV，耐机械应力，耐高低温，耐高压，阻燃，防电磁干扰的特性。所以，我们需要研发一款可以适合车内更复杂环境(如浸油、高低温、复杂气候等)的高防护电动汽车高压电池电缆。
技术实现要素：
本发明的针对上述现有技术存在的问题，提供一种耐高温、具有高柔性特性，更便于车载布线的高防护电动汽车高压电池电缆。
为解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案来实现：一种高防护电动汽车高压电池电缆，包括缆芯，所述的缆芯外绕包有绝缘层，所述的绝缘层外设有护套，所述的绝缘层和护套之间依次设有信号屏蔽层、阻水层及阻燃层，所述的阻水层为遇水膨胀的复合阻水带，所述的阻燃层为无卤玻璃纤维带。
所述的信号屏蔽层包括铜丝编织层和导电胶布，所述的绝缘层由铜丝编织层包裹，所述的铜丝编织层外绕包导电胶布。采用导电胶布绕包加编织铜丝编织起对外界信号的屏蔽作用。
所述的信号屏蔽层和阻水层之间还设有中被层，所述的中被层为交联聚乙烯XLPE材料。增加中被层一是保护绝缘层、信号屏蔽层不受外力损坏，另一作用是承担电缆所需物理性能。
所述的复合阻水带采用双层绕包，每层搭盖率不小于30％，保证电缆每处复合阻水带不小于2层，阻止水通过绝缘层和阻燃层之间的间隙沿着电缆纵向迁移。
所述的无卤玻璃纤维带的氧指数大于50、厚度为0.25mm±0.05mm。
所述的无卤玻璃纤维带采用双层绕包方式，每层搭盖率不小于60％，保证电缆每处无卤玻璃纤维带不小于4层，确保电缆阻燃性能达到A类要求。
所述的缆芯使用符合GB/T 3956要求的6类软导体材料，所述的缆芯的横截面积为25mm2—70mm2。
所述的缆芯的横截面积为25mm2或35mm2或50mm2或70mm2。
所述的缆芯采用直径为0.2mm的铜丝先进行束绞，再进行19股正规结构复绞，复绞方式为退扭绞合，可消除复绞产生的应力，使线材更加圆整，柔软。
所述的绝缘层使用交联聚乙烯XLPE材料。交联聚乙烯XLPE材料不仅耐高温，而且加工性比一般TPE(热塑性弹性体)好，电性能、耐溶剂、机械性能也明显优于普通TPE材料，产品额定温度150℃，这对采用一次成型的柔软级绝缘材料是很大的技术进步和提升，对保证电缆具有柔性性能和提高电缆的载流能力十分重要。
所述的护套使用的是特种TPU(聚氨脂)护套料，机械性能、电性能、耐磨、耐油、耐候、阻燃等性能突出。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明增加阻水层，阻止水通过绝缘层和阻燃层之间的间隙沿着电缆纵向迁移，增强了电缆的物理机械性能，提高了电缆的使用可靠稳定性能和使用寿命，当电动汽车在户外行驶，遭遇暴雨天气等状况，汽车内部进水时，阻水层能很好的起到防护作用，保证电动汽车的正常运行，保障车内人员的安全。
(2)当油电混合动力汽车内漏油时，在汽车长时间运行后，某些零部件温度较高，汽油等极易发生燃烧，本发明增加阻燃层，并使用无卤玻璃纤维带，能防止漏油情况下，电缆发生燃烧，采用无卤玻璃纤维带阻燃效率高，成本低，无毒。
(3)本发明能在复杂环境下，长期可靠运行，同普通线材比，本发明的绝缘层使用XLPE材料，电性能、耐溶剂、机械性能明显优于普通TPE材料。
(4)本发明绝缘外层采用铜丝编织并绕包导电胶布，对外界信号有较好的屏蔽作用。
(5)护套材料属于特种聚氨脂，耐磨、耐水、耐油、耐低温、耐候、耐臭氧保证线缆在各种复杂环境下长期使用。
(6)本发明的信号屏蔽层和阻水层之间设有中被层，中被层为交联聚乙烯XLPE材料，当电动汽车行驶时，会有一定震动，阻水层、信号屏蔽层之间会有一定摩擦，影响电缆的使用性能，增加中被层一是保护绝缘层、信号屏蔽层不受外力损坏，XLPE材料具有高柔性特性，更适合在电动汽车内这样狭小的空间中布线。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中，1—护套，2—绝缘层，3—缆芯，4—信号屏蔽层，5—导电胶布，6—阻水层，7—阻燃层，8—中被层。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
如图1所示，一种高防护电动汽车高压电池电缆，包括缆芯3，缆芯3外绕包有绝缘层2，绝缘层2外设有护套1，绝缘层2和护套1之间依次设有信号屏蔽层4、中被层8、阻水层6及阻燃层7，阻水层6为遇水膨胀的复合阻水带，阻燃层7为无卤玻璃纤维带。信号屏蔽层4包括铜丝编织层和导电胶布5，绝缘层2由铜丝编织层包裹，铜丝编织层外绕包导电胶布5。采用导电胶布5绕包加编织铜丝编织起对外界信号的屏蔽作用。中被层8为交联聚乙烯XLPE(热固形弹性体)材料。增加中被层8一是保护绝缘层2、信号屏蔽层4不受外力损坏，另一作用是承担电缆所需物理性能。复合阻水带采用双层绕包，每层搭盖率不小于30％，保证电缆每处复合阻水带不小于2层，阻止水通过绝缘层2和阻燃层7之间的间隙沿着电缆纵向迁移。无卤玻璃纤维带的氧指数大于50、厚度为0.25mm。无卤玻璃纤维带采用双层绕包方式，每层搭盖率不小于60％，保证电缆每处无卤玻璃纤维带不小于4层，确保电缆阻燃性能达到A类要求。缆芯3使用符合GB/T 3956要求的6类软导体材料，缆芯3的横截面积为25mm2。
缆芯3采用直径为0.2mm的铜丝先进行束绞，再进行19股正规结构复绞，复绞方式为退扭绞合，可消除复绞产生的应力，使线材更加圆整，柔软。
绝缘层2使用交联聚乙烯XLPE材料。交联聚乙烯XLPE材料不仅耐高温，而且加工性比一般TPE(热塑性弹性体)好，电性能、耐溶剂、机械性能也明显优于普通TPE材料，产品额定温度150℃，这对采用一次成型的柔软级绝缘材料是很大的技术进步和提升，对保证电缆具有柔性性能和提高电缆的载流能力十分重要。护套1使用的是特种TPU(聚氨脂)护套1料，机械性能、电性能、耐磨、耐油、耐候、阻燃等性能突出。
本发明具有以下优点：
(1)本发明增加阻水层6，阻止水通过绝缘层2和阻燃层7之间的间隙沿着电缆纵向迁移，增强了电缆的物理机械性能，提高了电缆的使用可靠稳定性能和使用寿命，当电动汽车在户外行驶，遭遇暴雨天气等状况，汽车内部进水时，阻水层6能很好的起到防护作用，保证电动汽车的正常运行，保障车内人员的安全。
(2)当油电混合动力汽车内漏油时，在汽车长时间运行后，某些零部件温度较高，汽油等极易发生燃烧，本发明增加阻燃层7，并使用无卤玻璃纤维带，能防止漏油情况下，电缆发生燃烧，采用无卤玻璃纤维带阻燃效率高，成本低，无毒。
(3)本发明能在复杂环境下，长期可靠运行，同普通线材比，本发明的绝缘层2使用XLPE(热固形弹性体)材料，电性能、耐溶剂、机械性能明显优于普通TPE材料。
(4)本发明绝缘外层采用铜丝编织并绕包导电胶布5，对外界信号有较好的屏蔽作用。
(5)护套1材料属于特种聚氨脂，耐磨、耐水、耐油、耐低温、耐候、耐臭氧保证线缆在各种复杂环境下长期使用。
(6)本发明的信号屏蔽层4和阻水层6之间设有中被层8，中被层8为交联聚乙烯XLPE(热固形弹性体)材料，当电动汽车行驶时，会有一定震动，阻水层6、信号屏蔽层4之间会有一定摩擦，影响电缆的使用性能，增加中被层8一是保护绝缘层2、信号屏蔽层4不受外力损坏，XLPE材料具有高柔性特性，更适合在电动汽车内这样狭小的空间中布线。
实施例2
本实施例中，无卤玻璃纤维带的厚度为0.30mm，缆芯3的横截面积为25mm2，其余同实施例1。
实施例3
本实施例中，无卤玻璃纤维带的厚度为0.20mm，缆芯3的横截面积为70mm2。其余同实施例1。
实施例4
本实施例中，无卤玻璃纤维带的厚度为0.20mm，缆芯3的横截面积为35mm2。其余同实施例1。
实施例5
本实施例中，无卤玻璃纤维带的厚度为0.20mm，缆芯3的横截面积为50mm2。其余同实施例1。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。