一种排线与端子自动装配铆压方法及设备与流程

本发明涉及排线与端子的装配、铆压技术，特别涉及一种排线与端子自动装配铆压方法及设备。

背景技术：

在现代化科技生产及制造行业中，产品组装是生产过程中一个必不可缺的工序，采用传统的人工作业方式不但成本投入大，而且品质也得不到稳定有效的控制，在现代工业发展的大趋势下，采用自动化方式生产已成为一种趋势。针对目前排线与端子的装配、铆压过程中，很多工序环节还依赖人工进行，效率低下，成本高昂，而且还容易出现装配错误等不足，品质也难以保障，因此有必要开发自动化的装配铆压方法及相应的设备。排线，也即是由多根子线排列组成的带状线材，端子在装配铆压前，也是一个接一个间隔排列相连，呈带状，因此，要实现排线与端子的自动化装配铆压，需要协调实现送线、分线、切线、送线到位、送端子、压端子、切断端子等等工序动作。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明的目的在于，提供一种排线与端子自动装配铆压方法及设备，实现排线与端子在生产过程中的自动化对位组装、铆压。

本发明采用的技术方案为：一种排线与端子自动装配铆压方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）设置进线分线部分，包括进线机构、分线机构、压线机构、前剥皮移位伺服机构、前移位模组机构，其中，所述分线机构包括分线气缸、刀片座、分线刀片，所述分线刀片排列设置在刀片座上，且相互之间的距离与组成排线的子线的直径相适配；

设置拉线部分，包括拉线夹子机构、拉线移位模组机构；

设置切线剥线部分，包括上切刀剥刀机构、下切刀剥刀机构、刀具直线导轨、刀具伺服电机、正反牙双向丝杆，其中，所述上切刀剥刀机构设置在直线导轨的上段，包括位于中间的上切刀，及位于上切刀两侧的前上剥刀、后上剥刀，所述下切刀剥刀机构设置在直线导轨的下段，包括位于中间的下切刀，及位于下切刀两侧的前下剥刀、后下剥刀，上切刀与下切刀相配合，将排线切断，前上剥刀与前下剥刀相配合，切入排线的外皮部分，后上剥刀与后下剥刀相配合，切入排线的外皮部分；

设置后剥皮部分，包括后剥皮夹子机构、后剥皮移位伺服机构；

设置后排线到位部分，包括后排线到位夹子机构、后移位模组机构；

设置前端子送料部分，包括前端子架、前端子料盘、前端子卷纸马达、前端子料带导向板；

设置打前端子部分，包括前压端驱动组件、前压端模块，其中，所述前压端模块包括前端子料道、压前端子刀具；

设置后端子送料部分，包括后端子架、后端子料盘、后端子卷纸马达、后端子料带导向板；

设置打后端子部分，包括后压端驱动组件、后压端模块，其中，所述后压端模块包括后端子料道、压后端子刀具；

设置成品退料部分，包括成品退料夹子机构、成品退料移动到位机构；

设置控制部分，该控制部分与上述各部分相连接，控制上述各部分协调运行；

2）将排线穿过分线机构至切线、剥线工位；

3）分线机构的分线气缸带动刀片座与分线刀片压下，使分线刀片切入排线的子线与子线之间，拉线部分的拉线夹子机构将排线夹住，并由拉线部分的拉线移位模组机构拉出一段预先设定的分线距离，从而使分线刀片将排线的该段分线距离的若干根子线切分开，分线完成后，分线机构的分线气缸带动刀片座与分线刀片抬起，此时，拉线部分的拉线移位模组机构再继续拉出一段预先设定的行进距离，使排线的分线位置进入到切线剥线部分的切线、剥线工位，压线机构的压线气缸压下；

4）切线剥线部分工作，刀具伺服电机带动正反牙双向丝杆转动，进而带动上切刀剥刀机构、下切刀剥刀机构在刀具直线导轨上相对移动，使上切刀与下切刀相配合，在分线后的排线的分线距离的中间位置，将排线切断，前上剥刀与前下剥刀相配合，切入排线的外皮部分，后上剥刀与后下剥刀相配合，切入排线的外皮部分；由前剥皮移位伺服机构带动前段排线移动，实现前段排线的拉拔剥皮动作，由后剥皮部分的后剥皮夹子机构与后剥皮移位伺服机构配合，从拉线部分接过后段排线并带动后段排线移动，实现拉拔剥皮动作；其中，丢弃首次切断、剥皮的后段排线；

5）前移位模组机构将前段排线送至打前端子部分，前端子送料部分将前端子送至打前端子部分，并使前段排线的分线剥皮后的子线与前端子在前端子料道中对位准确，由前压端驱动组件驱动压前端子刀具将分线剥皮后的子线与前端子装配铆压在一起；

与此同时，后排线到位部分的后排线到位夹子机构与后移位模组机构相配合，从后剥皮部分接过后段排线并送至打后端子部分，后端子送料部分将后端子送至打后端子部分，并使后段排线的分线剥皮后的子线与后端子在后端子料道中对位准确，由后压端驱动组件驱动压后端子刀具将分线剥皮后的子线与后端子装配铆压在一起，然后由成品退料部分的包括成品退料夹子机构与成品退料移动到位机构相配合，送到指定位置；

6）前移位模组机构将前段排线送至打前端子部分将分线剥皮后的子线与前端子装配铆压在一起之后，进行复位，然后重复步骤3）、4）、5）的运作，进入下一次循环。

进一步，步骤1）中，还包括如下步骤：设置旋转部分，包括旋转夹子机构、旋转伺服机构；相对应地，步骤5）中，还包括如下步骤：旋转部分从后剥皮部分接过后段排线，将后段排线旋转180度，后排线到位部分的后排线到位夹子机构与后移位模组机构相配合，从旋转部分接过后段排线并送至打后端子部分。

一种实施所述方法的排线与端子自动装配铆压设备，包括进线分线部分、拉线部分、切线剥线部分、后剥皮部分、后排线到位部分、前端子送料部分、打前端子部分、后端子送料部分、打后端子部分、成品退料部分、控制部分，其特征在于：

所述进线分线部分，包括进线机构、分线机构、压线机构、前剥皮移位伺服机构、前移位模组机构，其中，所述分线机构包括分线气缸、刀片座、分线刀片，所述分线刀片排列设置在刀片座上，且相互之间的距离与组成排线的子线的直径相适配；

所述拉线部分，包括拉线夹子机构、拉线移位模组机构；

所述切线剥线部分，包括上切刀剥刀机构、下切刀剥刀机构、刀具直线导轨、刀具伺服电机、正反牙双向丝杆，其中，所述上切刀剥刀机构设置在直线导轨的上段，包括位于中间的上切刀，及位于上切刀两侧的前上剥刀、后上剥刀，所述下切刀剥刀机构设置在直线导轨的下段，包括位于中间的下切刀，及位于下切刀两侧的前下剥刀、后下剥刀，上切刀与下切刀相配合，将排线切断，前上剥刀与前下剥刀相配合，切入排线的外皮部分，后上剥刀与后下剥刀相配合，切入排线的外皮部分；

所述后剥皮部分，包括后剥皮夹子机构、后剥皮移位伺服机构；

所述后排线到位部分，包括后排线到位夹子机构、后移位模组机构；

所述前端子送料部分，包括前端子架、前端子料盘、前端子卷纸马达、前端子料带导向板；

所述打前端子部分，包括前压端驱动组件、前压端模块，其中，所述前压端模块包括前端子料道、压前端子刀具；

所述后端子送料部分，包括后端子架、后端子料盘、后端子卷纸马达、后端子料带导向板；

所述打后端子部分，包括后压端驱动组件、后压端模块，其中，所述后压端模块包括后端子料道、压后端子刀具；

所述成品退料部分，包括成品退料夹子机构、成品退料移动到位机构；

所述控制部分，与上述各部分相连接，控制上述各部分协调运行。

进一步，还包括旋转部分，该旋转部分包括旋转夹子机构、旋转伺服机构。

进一步，所述进线分线部分，所述进线机构包括导线孔、整线滚轮组、导线料道及护线板，将排线线材整平捋顺；所述压线机构包括压线气缸及压线块模组；所述前剥皮移位伺服机构包括前剥皮伺服电机、前剥皮滑轨滑块模组；所述前移位模组机构包括前位移伺服电机、前位移滑轨基座模组；所述进线机构、分线机构、压线机构设置在前剥皮移位伺服机构的前剥皮滑轨滑块模组上，由前剥皮伺服电机带动进行前后位移，实现前剥皮与复位动作，所述前剥皮移位伺服机构设置在前移位模组机构的前位移基座模组上，由前位移伺服电机带动进行左右位移，将排线线材送至打前端子部分的压端工位，完成压端动作返回原点位置，实现一次动作循环。

进一步，所述切线剥线部分，还包括调节旋钮，该调节旋钮与反牙双向丝杆相连接，（转动旋钮可手动）调节上切刀剥刀机构与下切刀剥刀机构之间张开和闭合的距离；还包括吹胶皮装置，该吹胶皮装置设置在上切刀剥刀机构，包括两组吹气组件，分别对应上切刀与前上剥刀之间的位置、上切刀与后上剥刀之间的位置，将前、后段排线所剥出的胶皮吹走。

进一步，所述打前端子部分，包括前压端驱动组件、前压端模块、前压端凸轮分线爪机构，所述前压端驱动组件包括前压端电机、前压端减速机、前压端同步轮、前压端同步带，所述前压端模块包括前端子料道、送前端子摆杆、送前端子推件、压前端子刀具滑块、压前端子刀具、送压前端子偏心轴，所述前压端凸轮分线爪机构包括前压端分线凸轮、前压端分线连杆、前压端分线滑块、前压端分线爪；其中：所述前压端驱动组件的前压端电机、前压端减速机、前压端同步轮、前压端同步带相配合，带动送压前端子偏心轴转动（实现压端、切断、送端动作）和带动前压端分线凸轮联动转动（实现分线动作），所述送压前端子偏心轴驱动送前端子摆杆、送前端子推件、压前端子刀具滑块、压前端子刀具动作，与此同时，所述前压端分线凸轮驱动前压端分线连杆、前压端分线滑块、前压端分线爪动作；其中：所述前压端分线连杆、前压端分线滑块、前压端分线爪相配合，将相应的前段排线的分线剥皮后的子线推送入铆压工位的待铆压端子中，所述压前端子刀具滑块、压前端子刀具相配合，将端子与相应的前段排线的分线剥皮后的子线铆压在一起，并将端子切断，与此同时，所述送前端子摆杆、送前端子推件相配合，将前端子料带在前端子料道中往前推送一个端子的距离，使前一个压好的端子退出铆压工位，后一个待压的端子进入铆压工位；

所述打后端子部分，包括后压端驱动组件、后压端模块、后压端凸轮分线爪机构，所述后压端驱动组件包括后压端电机、后压端减速机、后压端同步轮、后压端同步带，所述后压端模块包括后端子料道、送后端子摆杆、送后端子推件、压后端子刀具滑块、压后端子刀具、送压后端子偏心轴，所述后压端凸轮分线爪机构包括后压端分线凸轮、后压端分线连杆、后压端分线滑块、后压端分线爪；其中：所述后压端驱动组件的后压端电机、后压端减速机、后压端同步轮、后压端同步带相配合，带动送压后端子偏心轴转动（实现压端、切断、送端动作）和带动后压端分线凸轮联动转动（实现分线动作），所述送压后端子偏心轴驱动送后端子摆杆、送后端子推件、压后端子刀具滑块、压后端子刀具动作，与此同时，所述后压端分线凸轮驱动后压端分线连杆、后压端分线滑块、后压端分线爪动作；其中：所述后压端分线连杆、后压端分线滑块、后压端分线爪相配合，将相应的后段排线的分线剥皮后的子线推送入铆压工位的待铆压端子中，所述压后端子刀具滑块、压后端子刀具相配合，将端子与相应的后段排线的分线剥皮后的子线铆压在一起，并将端子切断，与此同时，所述送后端子摆杆、送后端子推件相配合，将后端子料带在后端子料道中往前推送一个端子的距离，使前一个压好的端子退出铆压工位，后一个待压的端子进入铆压工位。

进一步，所述打前端子部分，还包括切端子废料带机构，该切端子废料带机构包括引导圆管、切废料刀及切废料刀驱动组件，使端子废料带从引导圆管导出至切断口后由切废料刀驱动组件带动切废料刀切断成短截后掉落至废料桶。

进一步，所述成品退料部分，包括成品退料夹子机构、成品退料移动到位机构及成品接料盒，其中，所述成品退料移动到位机构包括退料滑轨滑块模组及退料位移驱动模组。

进一步，还包括平皮带部分，该平皮带部分包括平皮带及平皮带驱动组件，平皮带驱动组件驱动平皮带转动，将后段排线捋顺，避免后段排线弯曲，影响打后端子。

本发明具有以下优点：线材穿入过进线分线部分至切线剥线部分的切断工位后，由拉线部分夹住线材进线分线动作并拉出所需长度，切线剥线部分与前剥皮移位伺服机构、后剥皮部分配合，进行切断和前、后剥皮动作（首次切断的线材将被丢弃）。前移位模组机构将线材移动至前压端工位，前压端机构完成压端动作，前移位模组机构返回原点位由拉线部分将线材完成分线和拉线动作；切线剥线部分与前剥皮移位伺服机构、后剥皮部分配合，进行切断和前、后剥皮动作；剥皮部分的后剥皮移位伺服机构将线材移动至旋转工位，由旋转部分的旋转夹子机构夹住线材，此时，后剥皮移动机构返回原点位置，旋转部分的旋转伺服机构带动旋转夹子机构将线材旋转180度；后排线到位部分的后移位模组机构移动至旋转工位，后排线到位夹子机构接过线材，由后移位模组机构带动送至后压端工位，由后压端机构完成压端动作；成品退料机构接过线材放至接料盒，完成一次动作循环。排线与端子自动装配铆压设备设计合理，维护简单，满足所需工作能力及人机学要求，工作具有快、稳、准的特点。弥补了传统加工方式的缺陷，使原本繁杂的人工作业方式实现机械自动化科技生产，使生产效率得到大幅度提升，生产成本得到有效控制，产品品质得到强有力保证。

下面结合附图说明与具体实施方式，对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为排线的结构示意图；

图2为端子料带的结构示意图；

图3为整体结构示意图一；

图4为整体结构示意图二；

图5为隐藏机箱后的整体结构示意图一；

图6为隐藏机箱后的整体结构示意图二；

图7为进线分线部分的结构示意图一；

图8为进线分线部分的结构示意图二；

图9分线机构的结构示意图一；

图10为分线机构的结构示意图二；

图11为刀片座与分线刀片的配合结构示意图一；

图12为刀片座与分线刀片的配合结构示意图二；

图13为切线剥线部分的结构示意图一；

图14为切线剥线部分的结构示意图二；

图15为前、后端子送料及打前、后端子部分的结构示意图一；

图16为前、后端子送料及打前、后端子部分的结构示意图二；

图17为前、后端子送料及打前、后端子部分的结构示意图三；

图18为拉线部分的结构示意图；

图19为后剥线部分的结构示意图；

图20为后排线到位部分的结构示意图；

图21为成品退料部分的结构示意图；

图22为旋转部分的结构示意图。

图中：排线01；端子02；人机界面部分03；机箱部分04；进线分线部分1；进线机构11；导线孔111；整线滚轮组112；导线料道113；分线机构12；分线气缸121；刀片座122；分线刀片123；导向滑槽124；导向滑块125；刀片安装腔126；刀片松紧孔127；刀片固定块128；刀片垫片129a；刀片挡板129b；压线机构13；压线气缸131；压线块模组132；前剥皮移位伺服机构14；前移位模组机构15；拉线部分2；拉线夹子机构21；拉线移位模组机构22；切线剥线部分3；上切刀剥刀机构31；上切刀311；前上剥刀312；后上剥刀313；下切刀剥刀机构32；下切刀321；前下剥刀322；后下剥刀323；刀具直线导轨33；刀具伺服电机34；正反牙双向丝杆35；调节旋钮36；吹胶皮装置37；后剥皮部分4；后剥皮夹子机构41；后剥皮移位伺服机构42；后排线到位部分5；后排线到位夹子机构51；后移位模组机构52；前端子送料部分6；前端子架61；前端子卷纸马达62；前端子料带导向板63；打前端子部分7；前压端电机71；前压端减速机72；前压端同步轮73；前压端同步带74；前端子料道75；送前端子摆杆76；送前端子推件77；压前端子刀具滑块78；压前端子刀具79；送压前端子偏心轴710；前压端分线凸轮711；前压端分线连杆712；前压端分线滑块713；前压端分线爪714；引导圆管715；切废料刀716；切废料刀驱动组件717；成品退料部分8；成品退料夹子机构81；成品退料移动到位机构82；成品接料盒83；旋转部分9；旋转夹子机构91；旋转伺服机构92。

具体实施方式

参见图1至22，本实施例所提供的排线与端子自动装配铆压方法，其所装配铆压的排线01是由多根子线排列组成的长线，端子在铆压切断前，是端子料带，即由多个端子02一个接一个间隔排列相连而成，包括如下步骤：

1）设置进线分线部分1，包括进线机构11、分线机构12、压线机构13、前剥皮移位伺服机构14、前移位模组机构15，其中，所述分线机构12包括分线气缸121、刀片座122、分线刀片123，所述分线刀片123排列设置在刀片座122上，且相互之间的距离与组成排线的子线的直径相适配；

设置拉线部分2，包括拉线夹子机构21、拉线移位模组机构22；

设置切线剥线部分3，包括上切刀剥刀机构31、下切刀剥刀机构32、刀具直线导轨33、刀具伺服电机34、正反牙双向丝杆35，其中，所述上切刀剥刀机构31设置在直线导轨33的上段，包括位于中间的上切刀，及位于上切刀两侧的前上剥刀、后上剥刀，所述下切刀剥刀机构32设置在直线导轨33的下段，包括位于中间的下切刀，及位于下切刀两侧的前下剥刀、后下剥刀，上切刀与下切刀相配合，将排线切断，前上剥刀与前下剥刀相配合，切入排线的外皮部分，后上剥刀与后下剥刀相配合，切入排线的外皮部分；

设置后剥皮部分4，包括后剥皮夹子机构41、后剥皮移位伺服机构42；

设置后排线到位部分5，包括后排线到位夹子机构51、后移位模组机构52；

设置前端子送料部分6，包括前端子架61、前端子料盘（未示出）、前端子卷纸马达62、前端子料带导向板63；另外，需要说明的是，下述的后端子送料部分与前端子送料部分构造一致，因此，不做另外标号。

设置打前端子部分7，包括前压端驱动组件、前压端模块，其中，所述前压端模块包括前端子料道、压前端子刀具；另外，需要说明的是，下述的打后端子部分与打前端子部分构造一致，因此，不做另外标号。

设置后端子送料部分，包括后端子架、后端子料盘、后端子卷纸马达、后端子料带导向板；

设置打后端子部分，包括后压端驱动组件、后压端模块，其中，所述后压端模块包括后端子料道、压后端子刀具；

设置成品退料部分8，包括成品退料夹子机构81、成品退料移动到位机构82；

设置控制部分，该控制部分与上述各部分相连接，控制上述各部分协调运行；

2）将排线01穿过分线机构12至切线、剥线工位；

3）分线机构12的分线气缸121带动刀片座122与分线刀片123压下，使分线刀片123切入排线12的子线与子线之间，拉线部分2的拉线夹子机构21将排线夹住，并由拉线部分2的拉线移位模组机构22拉出一段预先设定的分线距离，从而使分线刀片123将排线的该段分线距离的若干根子线切分开，分线完成后，分线机构12的分线气缸121带动刀片座122与分线刀片123抬起，此时，拉线部分2的拉线移位模组机构22再继续拉出一段预先设定的行进距离，使排线的分线位置进入到切线剥线部分3的切线、剥线工位，压线机构13的压线气缸压下；

4）切线剥线部分3工作，刀具伺服电机34带动正反牙双向丝杆35转动，进而带动上切刀剥刀机构31、下切刀剥刀机构32在刀具直线导轨33上相对移动，使上切刀与下切刀相配合，在分线后的排线的分线距离的中间位置，将排线切断，前上剥刀与前下剥刀相配合，切入排线的外皮部分，后上剥刀与后下剥刀相配合，切入排线的外皮部分；由前剥皮移位伺服机构14带动前段排线移动，实现前段排线的拉拔剥皮动作，由后剥皮部分4的后剥皮夹子机构41与后剥皮移位伺服机构42配合，从拉线部分接过后段排线并带动后段排线移动，实现拉拔剥皮动作；其中，丢弃首次切断、剥皮的后段排线；

5）前移位模组机构15将前段排线送至打前端子部分7，前端子送料部分6将前端子送至打前端子部分7，并使前段排线的分线剥皮后的子线与前端子在前端子料道中对位准确，由前压端驱动组件驱动压前端子刀具将分线剥皮后的子线与前端子装配铆压在一起；

与此同时，后排线到位部分5的后排线到位夹子机构51与后移位模组机构52相配合，从后剥皮部分接过后段排线并送至打后端子部分，后端子送料部分将后端子送至打后端子部分，并使后段排线的分线剥皮后的子线与后端子在后端子料道中对位准确，由后压端驱动组件驱动压后端子刀具将分线剥皮后的子线与后端子装配铆压在一起，然后由成品退料部分的包括成品退料夹子机构与成品退料移动到位机构相配合，送到指定位置；

6）前移位模组机构将前段排线送至打前端子部分将分线剥皮后的子线与前端子装配铆压在一起之后，进行复位，然后重复步骤3）、4）、5）的运作，进入下一次循环。

进一步，步骤1）中，还包括如下步骤：设置旋转部分9，包括旋转夹子机构91、旋转伺服机构92；相对应地，步骤5）中，还包括如下步骤：旋转部分9从后剥皮部分接过后段排线，将后段排线旋转180度，后排线到位部分5的后排线到位夹子机构51与后移位模组机构52相配合，从旋转部分接过后段排线并送至打后端子部分。

参见图3至6，实施所述方法的排线与端子自动装配铆压设备，包括进线分线部分1、拉线部分2、切线剥线部分3、后剥皮部分4、后排线到位部分5、前端子送料部分6、打前端子部分7、后端子送料部分、打后端子部分、成品退料部分8、控制部分。

参见图7至12，所述进线分线部分1，包括进线机构11、分线机构12、压线机构13、前剥皮移位伺服机构14、前移位模组机构15，其中，所述分线机构12包括分线气缸121、刀片座122、分线刀片123，所述分线刀片123排列设置在刀片座122上，且相互之间的距离与组成排线的子线的直径相适配。更具体地，所述刀片座122的两侧设有导向滑槽124，且该两侧的导向滑槽124与导向滑块125相配合，在分线气缸121的带动下，刀片座122通过导向滑槽124与导向滑块125相配合，进行移动，实现进刀、退刀；另外，安装基座等部件，用于设置固定导向滑块分线气缸等，在此不做赘述。作为替换，所述刀片座的两侧可以设置导向滑块，然后与导向滑槽相配合。更具体地，刀片的设置使倾斜式的，与排线的进线方向的夹角呈120°左右（也即是与进线方向的反向的夹角呈60°左右）。更具体地，所述刀片座122包括分线刀片安装腔126，该刀片安装腔126的一侧方设置有刀片松紧孔127，该刀片松紧孔127设有相适配的刀片松紧螺丝（图中未示出），刀片安装腔内靠近松紧孔的一侧设有刀片固定块128，刀片固定块128侧部设有与刀片松紧孔、刀片松紧螺丝相对应的固定盲孔，刀片固定块的后方设置有刀片垫片129a，所述分线刀片装配进刀片座的安装腔后，由刀片垫片间隔出与排线的单线的直径相适配的距离，松紧螺丝通过松紧孔与固定盲孔相配合，推顶刀片固定块，实现分线刀片的松紧。更具体地，所述刀片座在安装腔的后端设置刀片挡板129b，起到分线刀片顶紧受力作用，也可防止分线刀片装配过头。具体地，所述进线分线部分1，所述进线机构11包括导线孔111、整线滚轮组112、导线料道113及护线板，将排线线材整平捋顺；所述压线机构13包括压线气缸131及压线块模组132；所述前剥皮移位伺服机构包括前剥皮伺服电机、前剥皮滑轨滑块模组；所述前移位模组机构包括前位移伺服电机、前位移滑轨基座模组；所述进线机构11、分线机构12、压线机构13设置在前剥皮移位伺服机构14的前剥皮滑轨滑块模组上，由前剥皮伺服电机带动进行前后位移，实现前剥皮与复位动作，所述前剥皮移位伺服机构14设置在前移位模组机构15的前位移基座模组上，由前位移伺服电机带动进行左右位移，将排线线材送至打前端子部分的压端工位，完成压端动作返回原点位置，实现一次动作循环。其中，进行分线部分的工作原理大致如下，排线线材先由导线孔穿入，经过整线滚轮组、导线料道穿出，根据线材的P数调节好分线机构的刀片座中的分线刀片数量及位置，分线气缸压下，压线机构的压线气缸抬起，排线线材由拉线部分拉出一段距离（即分线距离）。分线完成后分线气缸抬起，压线气缸压下由前剥皮伺服移动实现剥皮动作。剥皮后由移位模组将线材送至压端工位，完成压端动作返回原点位置实现一次动作循环。

参见图18，所述拉线部分2，包括拉线夹子机构21、拉线移位模组机构22；

参见图13至14；所述切线剥线部分3，包括上切刀剥刀机构31、下切刀剥刀机构32、刀具直线导轨33、刀具伺服电机34、正反牙双向丝杆35，其中，所述上切刀剥刀机构31设置在直线导轨33的上段，包括位于中间的上切刀311，及位于上切刀两侧的前上剥刀312、后上剥刀313，所述下切刀剥刀机构32设置在直线导轨33的下段，包括位于中间的下切刀321，及位于下切刀两侧的前下剥刀322、后下剥刀323，上切刀与下切刀相配合，将排线切断，前上剥刀与前下剥刀相配合，切入排线的外皮部分，后上剥刀与后下剥刀相配合，切入排线的外皮部分；

参见图19，所述后剥皮部分4，包括后剥皮夹子机构41、后剥皮移位伺服机构42；更具体地，所述后剥皮移位伺服机构42包括前后位移伺服机构（用于后剥皮）及左右移位伺服机构（用于将剥皮后的排线输送至指定位置，该指定位置可以是与后排线到位部分进线排线交接的位置，也可以是旋转部分的旋转夹子机构的位子）；

参见图20，所述后排线到位部分5，包括后排线到位夹子机构51、后移位模组机构52；

参见图15至17，所述前端子送料部分6，包括前端子架61、前端子料盘、前端子卷纸马达62、前端子料带导向板63；前端子料盘圆孔穿入固定轴由前端子架挡块固定至合适位置并保持可以自由转动，前端子料带从前端子料带导向板穿过进入前压端部分。

所述打前端子部分7，包括前压端驱动组件、前压端模块，其中，所述前压端模块包括前端子料道、压前端子刀具；

所述后端子送料部分，包括后端子架、后端子料盘、后端子卷纸马达、后端子料带导向板；后端子料盘圆孔穿入固定轴由后端子架挡块固定至合适位置并保持可以自由转动，后端子料带从后端子料带导向板穿过进入后压端部分。

所述打后端子部分，包括后压端驱动组件、后压端模块，其中，所述后压端模块包括后端子料道、压后端子刀具；

参见图22，所述成品退料部分8，包括成品退料夹子机构81、成品退料移动到位机构82；更具体地，还包括成品接料盒83。

所述控制部分，与上述各部分相连接，控制上述各部分协调运行。

在此，需要说明的是，自动化设备中所需要的：人机界面部分03，包括触摸屏、电源/点动/急停开关负责控制机器运行参数设置；机箱部分04，包括机台的供电，马达控制及PLC控制部分安装在此箱内；等等技术内容，在此不作赘述。为了有良好的操控与人机交互，本领域人员可以想到要设置相应的人机界面部分，另外，为了设备布局更加简洁科学，本领域人员能够想到要设置机箱部分，以及对各组成部分进行合理的布局。

具体地，还包括旋转部分9，该旋转部分包括旋转夹子机构91、旋转伺服机构92。某些情况下，客户对排线与端子的正反压端由需要，通过该旋转部分，可以实现排线两端的端子同箱压端，也可以实现排线两端的端子反向压端（即，当需要排线两端的端子的方向相反时，则需要旋转部分配合）。

具体地，所述切线剥线部分3，还包括调节旋钮36，该调节旋钮36与反牙双向丝杆35相连接，（转动旋钮可手动）调节上切刀剥刀机构31与下切刀剥刀机构32之间张开和闭合的距离；还包括吹胶皮装置37，该吹胶皮装置37设置在上切刀剥刀机构31，包括两组吹气组件，分别对应上切刀与前上剥刀之间的位置、上切刀与后上剥刀之间的位置，将前、后段排线所剥出的胶皮吹走。更具体地，所述切线剥线部分的刀具伺服电机34通过联轴器连接正反牙双向丝杆35实现上切刀剥刀机构31、下切刀剥刀机构32的上下动作，调节脉冲数控制切断位置及剥皮深度。

具体地，所述打前端子部分7，包括前压端驱动组件、前压端模块、前压端凸轮分线爪机构，所述前压端驱动组件包括前压端电机71、前压端减速机72、前压端同步轮73、前压端同步带74，所述前压端模块包括前端子料道75、送前端子摆杆76、送前端子推件77、压前端子刀具滑块78、压前端子刀具79、送压前端子偏心轴710，所述前压端凸轮分线爪机构包括前压端分线凸轮711、前压端分线连杆712、前压端分线滑块713、前压端分线爪714；其中：所述前压端驱动组件的前压端电机、前压端减速机、前压端同步轮、前压端同步带相配合，带动送压前端子偏心轴转动（实现压端、切断、送端动作）和带动前压端分线凸轮联动转动（实现分线动作），所述送压前端子偏心轴驱动送前端子摆杆、送前端子推件、压前端子刀具滑块、压前端子刀具动作，与此同时，所述前压端分线凸轮驱动前压端分线连杆、前压端分线滑块、前压端分线爪动作；其中：所述前压端分线连杆、前压端分线滑块、前压端分线爪相配合，将相应的前段排线的分线剥皮后的子线推送入铆压工位的待铆压端子中，所述压前端子刀具滑块、压前端子刀具相配合，将端子与相应的前段排线的分线剥皮后的子线铆压在一起，并将端子切断，与此同时，所述送前端子摆杆、送前端子推件相配合，将前端子料带在前端子料道中往前推送一个端子的距离，使前一个压好的端子退出铆压工位，后一个待压的端子进入铆压工位；

所述打后端子部分，包括后压端驱动组件、后压端模块、后压端凸轮分线爪机构，所述后压端驱动组件包括后压端电机、后压端减速机、后压端同步轮、后压端同步带，所述后压端模块包括后端子料道、送后端子摆杆、送后端子推件、压后端子刀具滑块、压后端子刀具、送压后端子偏心轴，所述后压端凸轮分线爪机构包括后压端分线凸轮、后压端分线连杆、后压端分线滑块、后压端分线爪；其中：所述后压端驱动组件的后压端电机、后压端减速机、后压端同步轮、后压端同步带相配合，带动送压后端子偏心轴转动（实现压端、切断、送端动作）和带动后压端分线凸轮联动转动（实现分线动作），所述送压后端子偏心轴驱动送后端子摆杆、送后端子推件、压后端子刀具滑块、压后端子刀具动作，与此同时，所述后压端分线凸轮驱动后压端分线连杆、后压端分线滑块、后压端分线爪动作；其中：所述后压端分线连杆、后压端分线滑块、后压端分线爪相配合，将相应的后段排线的分线剥皮后的子线推送入铆压工位的待铆压端子中，所述压后端子刀具滑块、压后端子刀具相配合，将端子与相应的后段排线的分线剥皮后的子线铆压在一起，并将端子切断，与此同时，所述送后端子摆杆、送后端子推件相配合，将后端子料带在后端子料道中往前推送一个端子的距离，使前一个压好的端子退出铆压工位，后一个待压的端子进入铆压工位。

具体地，所述打前端子部分，还包括切端子废料带机构，该切端子废料带机构包括引导圆管715、切废料刀716及切废料刀驱动组件717，使端子废料带从引导圆管导出至切断口后由切废料刀驱动组件带动切废料刀切断成短截后掉落至废料桶。

具体地，所述成品退料部分8，包括成品退料夹子机构81、成品退料移动到位机构82及成品接料盒83，其中，所述成品退料移动到位机构包括退料滑轨滑块模组及退料位移驱动模组。

具体地，还包括平皮带部分，该平皮带部分包括平皮带及平皮带驱动组件，平皮带驱动组件驱动平皮带转动，将后段排线捋顺，避免后段排线弯曲，影响打后端子。

最后，需要说明的是，为了运行更加科学流畅，整机设备可以配套设置一些监测、反馈装置或机构，如三色灯、传感、限位等等，在此不做赘述。另外，实施例中所提及的某些夹子机构、移动伺服机构（模组）、滑轨滑块模组等，本领域人员能够清楚知道其构成，并实施。另外，对于铆压刀具、分线爪等的具体工作部分的结构，可根据端子或者排线单线的大小、形状作出适应性调整，在此不做具体限定，但基本是类似于八字形或者V字形的结构（可参见附图所示），本领域人员能够实施。其他在实施例中不能详尽的部分，本领域人员结合相关描述与附图，亦能进行有效可行的实施，达到排线与端子自动装配铆压的效果。

本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他排线与端子自动装配铆压方法及设备，均在本发明的保护范围之内。