电连接器的制作方法

本实用新型涉及一种电连接器，尤其涉及一种电流传输效果较好且磨耗较小的电连接器。

背景技术：

现有的电连接器在与对接连接器对接时，通常是通过对接部的相互滑动摩擦而电性接触。但是，这样的设计不仅会使得对接部的相互接触位置的磨耗增大，而且在长距离抽拉对接时，很容易意外切断两个连接器之间的通电，进而影响电流传输，导致对接效果较差。

有鉴于此，确有必要对现有的电连接器作进一步改进，以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型的电连接器，该电连接器不仅能够在长距离抽拉时保持持续通电，而且能够在抽拉摩擦过程中降低磨耗。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电连接器，其包括绝缘本体、收容于所述绝缘本体的若干导电端子以及限位收容在绝缘本体内并与若干导电端子一一对应的若干导体，所述导体与对应的导电端子滚动接触，以达成电性连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述导体与所述导电端子持续接触，且在所述导体滚动过程中，所述导电端子与所述导体的滚轴中心线之间无相对位移。

作为本实用新型的进一步改进，所述导体与导电端子相接触的接触面始终与所述导体相切，所述绝缘本体开设有若干通孔，以暴露所述导体并供所述导体在所述通孔内滚动。

作为本实用新型的进一步改进，所述导体呈圆柱状，并包括与导电端子相接触的第一段及位于第一段两侧的第二段，所述第一段暴露于所述通孔，所述绝缘本体还设有自其底部凹陷形成的U型孔，所述第二段收容于所述U型孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述U型孔与所述通孔相连通并在绝缘本体的底部组合呈十字形。

作为本实用新型的进一步改进，所述导体还包括形成于第一段与第二段之间的第三段，所述第三段的直径大于第一段的直径，以限制所述导电端子在两个第三段之间与第一段电性接触，所述第三段限位收容于所述通孔并突伸超出绝缘本体的顶部上表面。

作为本实用新型的进一步改进，所述导电端子包括收容在绝缘本体内的基部、自基部一端向外延伸的接触部及自基部另一端向外延伸并超出绝缘本体的焊接部，所述接触部暴露于所述通孔，且所述导体的第一段与所述接触部的上表面电性接触。

作为本实用新型的进一步改进，所述绝缘本体包括呈平板状设置的本体部和位于本体部两侧的限位部，所述通孔开设于所述本体部且上下贯穿所述本体部设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位部自本体部的两侧边呈L型延伸，并在电连接器高度方向上，使得限位部与本体部之间形成限位槽，所述限位槽沿导电端子的安装方向延伸。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位槽的远离通孔的一端呈喇叭口状设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的电连接器增加设置了若干导体，且该若干导体限位收容在绝缘本体内并与若干导电端子一一对应，从而可借助导电端子与对应导体的滚动接触而达成电性连接，进而，只需将对接连接器的电路系统模组与导体电性接触，即可实现电连接器与对接连接器的电性连接；这样设计不仅可以保证在对接连接器长距离抽拉时保持持续通电，而且能够在抽拉摩擦过程中降低磨耗，使得接触品质更可靠。

附图说明

图1是本实用新型电连接器的立体图。

图2是图1所示电连接器的另一视角立体图。

图3是图1所示电连接器的立体分解图。

图4是图3中绝缘本体的立体图。

图5是图4所示绝缘本体的另一视角立体图。

图6是图3中导体的立体图。

图7是图3中导电端子与导体相互接触的配合图。

图8是图1所示电连接器与对应电路系统模组电性连接时的配合图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

请参阅图1至图3所示，本实用新型揭示了一种电连接器100，该电连接器100用以焊接至一电路板（未图示）上，并与对接装置对接配合。所述电连接器100包括绝缘本体10、收容在所述绝缘本体10内的若干导电端子20以及限位收容在所述绝缘本体10内并与若干导电端子20一一对应的若干导体30。

请参阅图3至图5并结合图1所示，所述绝缘本体10包括呈平板状设置的本体部11、位于本体部11两侧的限位部12及沿绝缘本体10宽度方向前后贯穿所述本体部11设置的收容槽13，所述导电端子20收容在所述收容槽13内。

所述本体部11的前端开设有若干通孔111，且该通孔111上下贯穿所述本体部11设置。所述本体部11还设有自其底部凹陷形成的U型孔112，所述U型孔112与所述通孔111相连通并在本体部11的底部组合呈十字形。具体来讲，所述U型孔112自所述本体部11的下表面114向上凹陷形成，且并未贯穿所述本体部11的上表面113，从而，从本体部11的上表面113看，所述通孔111呈矩形状；从本体部11的下表面114看，所述通孔111与所述U型孔112共同组合形成十字形。

所述限位部12自所述本体部11的两侧边呈L型延伸，并在电连接器100高度方向上，使得限位部12与本体部11之间形成限位槽121。所述限位槽121沿导电端子20的安装方向（即绝缘本体10的宽度方向）延伸，且两个限位部12上的限位槽121相对设置。所述限位槽121的远离通孔111的一端呈喇叭口状设置，所述本体部11上靠近喇叭口处设置有倾斜的引导面115，从而借由所述喇叭口与所述引导面115的相互配合，可将对接装置从喇叭口处引导抽拉，进而将对接装置限位在两个限位槽121之间，以完成与电连接器100的电性连接。

请参阅图6并结合图1与图2所示，所述导体30与对应的导电端子20滚动接触，且所述导体30与导电端子20相接触的接触面始终与所述导体30相切，以达成导体30与导电端子20的电性连接。较佳地，所述导体30与所述导电端子20持续接触，且在所述导体30滚动过程中，所述导电端子20与所述导体30的滚轴中心线之间无相对位移。具体来讲，所述导体30只会绕其滚轴中心线发生滚动，而不会在左右方向（即电连接器100长度方向）和前后方向（即电连接器100宽度方向）上相对于所述导电端子20发生移动，即所述导体30与所述导电端子20的相对位置保持不变。

所述导体30收容并暴露于所述通孔111且可在所述通孔111内滚动。所述导体30呈圆柱状设置，并包括与所述导电端子20相接触的第一段31、位于第一段31两侧的第二段32以及形成于第一段31与第二段32之间的第三段33。所述第一段31收容并暴露于所述通孔111。所述第二段32收容于所述U型孔112，并可在所述U型孔112内随意滚动。

所述第三段33的直径大于所述第一段31的直径，从而可限制所述导电端子20在该两个第三段33之间与第一段31电性接触，以确保所述导电端子20与所述导体30持续电性接触。所述第三段33限位收容于所述通孔111并突伸超出所述本体部11的上表面113，从而对接连接器的电路系统模组（或端子）只需在本体部11的顶部与导体30的第三段33发生电性接触，即可实现与本实用新型电连接器100的电性连接。

请参阅图7并结合图1与图2、图4与图5所示，所述导电端子20收容于所述收容槽13，并包括收容在收容槽13内的基部21、自基部21一端向外延伸的接触部22及自基部21另一端向外延伸的焊接部23。所述收容槽13与所述通孔111和U型孔112相连通，所述接触部22呈悬臂状收容于所述收容槽13并暴露于所述通孔111，且所述导体30的第一段31与所述接触部22的上表面保持电性接触。这样设计不仅可借助所述接触部22提供支撑导体30的支撑力；同时在导体30接收到不同的正压力时，可上下摆动，调整其所承受的力量，且仍可与所述接触部22保持持续接触。所述焊接部23延伸超出所述绝缘本体10，以便焊接至电路板上。所述基部21的两侧分别设有突伸部211，且该突伸部211靠近焊接部23设置，所述收容槽13的两内侧壁上分别开设有卡槽131，所述突伸部211限位收容于所述卡槽131。

请参阅图8并结合图1所示，本实用新型的电连接器100在使用时，因需要传输50A的大电流，故通常将两个电连接器100焊接在同一个电路板上，且该两个电连接器100相对设置。以下将对接装置以电路系统模组为例进行对接配合时的详细说明，该电路系统模组为一具有正、负极的传输板200，且该传输板200的正极201和负极202分设在传输板200的两端，从而便于与导电端子20电性连接。将传输板200的两侧边（一侧边对应正极201、另一侧边对应负极202）从喇叭口处沿着引导面115慢慢滑入限位槽121内，直至传输板200被稳固限位在两个限位槽121之间；此时，传输板200的正极201与部分导体30的第三段33电性接触，以实现与部分导电端子20的电性连接；对应的，传输板200的负极202与另一部分导体30的第三段33电性接触，以实现与另一部分导电端子20的电性连接，进而可将电流经过导体30和导电端子20传输到电路板上。在前后抽拉传输板200时，导体30会跟随着一起滚动，并保持与传输板200持续电接触，这样不仅提升了电接触的品质，而且滚动摩擦的磨耗较小。

综上所述，本实用新型的电连接器100增加设置了若干导体30，且该若干导体30限位收容在绝缘本体10内并与若干导电端子20一一对应，从而可借助导电端子20与对应导体30的滚动接触而达成电性连接，进而，只需将对接连接器的电路系统模组与导体30电性接触，即可实现电连接器100与对接连接器的电性连接；这样设计不仅可以保证在对接连接器长距离抽拉时保持持续通电，而且能够在抽拉摩擦过程中降低磨耗，使得接触品质更可靠。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。