一种DP母座自动化组装设备的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，尤其是指一种dp母座自动化组装设备。

背景技术：

随着数字液晶显示器的普及，视频接口也积极地进行数字化，vesa（视频电子标准协会）于2005年提出一种数字视频接口，称为displayport接口（简称dp接口），dp接口集成了视频和音频信号传输，并且接口体积小，具有较好的灵活性、方便性，同时支持更高的分辨率和刷新率，成为目前数字显示领域内被业内普遍看好的接口标准之一。

目前一般而言工厂加工dp母座时会分成三个工位，依次分别时料带的安装、后塞的安装和金属盖的安装，每个工位上需设一位工作人员，以一人一个工位进行生产，每个工位上的工作人员需将上游流下来的工件组装，完成后方可流入下一生产线流程，这种流水线的生产劳动强度大、效率低下而且容易人为影响导致dp母座的各个组件松脱，影响dp母座组件的稳固性，存在一定安全隐患。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种减少工作人员劳动强度，提高生产效率的前提下，保证了dp母座的稳固性的一种dp母座自动化组装设备。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种dp母座自动化组装设备，包括包括机架以及装设于机架的主轨道，所述主轨道依次设有胶芯送料装置、料带压装装置、料带折弯切割装置、后塞压装装置以及胶芯移位装置，所述胶芯送料装置的出料端与主轨道的进料端相接，所述料带压装装置的进料端设有料带送料装置，所述后塞压装装置的进料端设有后塞送料装置，所述胶芯移位装置的出料端设有金属盖送料装置。

优选的，所述机架设有与主轨道错开的副轨道，主轨道的出料端与副轨道的进料端相互对齐；所述副轨道依次设有金属盖端角压弯装置、针脚检测装置、视觉检测装置以及次品回收装置。

优选的，所述料带压装装置包括y向滑块组件以及驱动y向滑块组件活动的第一驱动装置，y向滑块组件装设有z向滑块组件，z向滑块组件中部铰接有连接杆，连接杆的一端与z向滑块组件的铰接，连接杆的另一端装设有滚轮以及驱动滚轮转动的第二驱动装置，所述z向滑块组件一侧装设有锁紧块，y向滑块组件装设有与锁紧块相对应的卡块，所述料带压装装置设有防护盖。

优选的，所述料带折弯切割装置包括依次装设于机架的圆盘固定座压入组件以及至少一组切料带组件，所述圆盘固定座装设有圆盘以及驱动圆盘转动的第三驱动装置，所述圆盘设有可伸缩的折弯杆以及驱动折弯杆伸缩的第四驱动装置，第四驱动装置装设于圆盘；所述压入组件包括可伸缩的压入杆以及驱动压入杆伸缩的第五驱动装置。

优选的，所述料带送料装置的数目为至少一组，所述料带折弯切割装置的数目、料带压装装置的数目和料带送料装置的数目相等。

优选的，所述后塞压装装置包括第一导轨座、设于第一导轨座一侧的容料座以及设于第一导轨座另一侧的后塞送料装置，所述容料座设有与后塞送料装置出料端相接的进料凹槽以及与进料凹槽相接的容料槽，所述容料座中部设有空腔，所述空腔设有可伸缩的固定杆以及驱动固定杆伸缩的第六驱动装置；所述第一导轨座装设有第一y向驱动装置以及装设于第一y向驱动装置的第一z向驱动装置，第一z向驱动装置一侧装设有吸料杆，吸料杆的底部设有与容料槽相对应的定位块，定位块中部开设有通槽，所述通槽设有可伸缩的推片以及驱动推片伸缩的第七驱动装置，所述第七驱动装置装设于吸料杆，所述定位块一侧设有气嘴，所述定位块与吸料杆一体成型，所述容料槽只能容纳一个工件。

优选的，所述胶芯移位装置包括滑轨以及设于滑轨一侧的第二导轨座，所述滑轨一端与主轨道的出料端相接，滑轨的另一端与副轨道的进料端相接，所述滑轨与主轨道出料端相接处设有可伸缩挡片及驱动挡片伸缩的第八驱动装置；所述第二导轨座装设有第二y向驱动装置以及装设于第二y向驱动装置的第二z向驱动装置，第二z向驱动装置装设有滑块，滑块活动于所述滑轨。

优选的，所述金属盖端角压弯装置包括滑块组件以及驱动滑块组件活动的第九驱动装置，所述滑块组件装设有压弯块和压装块，所述压弯块与压装块位于同一侧；所述压弯块的形状为梯形。

优选的，所述次品回收装置包括装设于副轨道一侧的回收盒、设于副轨道另一侧的推料杆以及驱动推料杆活动的第十驱动装置。

优选的，所述机架装设有人机操控面板和显示器。

本发明的有益效果在于：

本发明提供了一种dp母座自动化组装设备，加工时，胶芯从胶芯送料装置流入主轨道，胶芯通过主轨道运输到料带压装装置，料带压装装置将料带压装到胶芯对应的端位，完成后主轨道运输胶芯到料带折弯切割装置，料带折弯切割装置对料带进行折弯和切割多出的部分，完成后主轨道运输胶芯运输到后塞压装装置时，后塞压装装置将后塞压装到料带的引脚，完成的后主轨道运输胶芯到胶芯移位装置，通过移动胶芯实现将胶芯压装到金属盖。本发明的一种dp母座自动化组装设备，减少工作人员劳动强度，提高生产效率的前提下，保证了dp母座组件的稳固性。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图。

图2为本发明俯视结构示意图。

图3为图1中a部分的局部放大结构示意图。

图4为图1中b部分的局部放大结构示意图。

图5为图2中c部分的局部放大结构示意图。

图6为本发明料带压装装置立体结构示意图。

图7为本发明料带折弯切割装置中料带折弯装置的立体结构示意图。

图8为本发明料带折弯切割装置中压入组件的立体结构示意图。

图9为本发明后塞压装装置立体结构示意图。

图10为本发明胶芯移位装置立体结构示意图。

图11为本发明金属盖端角压弯装置立体结构示意图。

图12为本发明次品回收装置立体结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图12所示，一种dp母座自动化组装设备，包括机架1以及装设于机架1的主轨道，所述主轨道依次设有胶芯送料装置2、料带压装装置3、料带折弯切割装置4、后塞压装装置5以及胶芯移位装置6，所述胶芯送料装置2的出料端与主轨道的进料端相接，所述料带压装装置3的进料端设有料带送料装置7，所述后塞压装装置5的进料端设有后塞送料装置8，所述胶芯移位装置6的出料端设有金属盖送料装置9。

加工时，胶芯从胶芯送料装置流入主轨道，胶芯通过主轨道运输到料带压装装置3，料带压装装置3将料带压装到胶芯对应的端位，完成后主轨道运输胶芯到料带折弯切割装置4，料带折弯切割装置4对料带进行折弯和切割多出的部分，完成后主轨道运输胶芯运输到后塞压装装置5时，后塞压装装置5将后塞压装到料带的引脚，完成的后主轨道运输胶芯到胶芯移位装置6，通过移动胶芯实现将胶芯压装到金属盖，本发明的一种dp母座自动化组装设备，减少工作人员劳动强度，提高生产效率的前提下，保证了dp母座组件的稳固性。

本实施例中，所述机架1设有与主轨道错开的副轨道，主轨道的出料端与副轨道的进料端相互对齐；所述副轨道依次设有金属盖端角压弯装置10、针脚检测装置11、视觉检测装置12以及次品回收装置13，主轨道主要用于对工件的组装，副轨道主要用于检测，当主轨道或副轨道出现损坏时，能单独对其进行维修，不影响其他轨道正常运行。

本实施例中，所述料带压装装置3包括y向滑块组件14以及驱动y向滑块组件14活动的第一驱动装置15，y向滑块组件14装设有z向滑块组件16，z向滑块组件16中部铰接有连接杆17，连接杆17的一端与z向滑块组件16的铰接，连接杆17的另一端装设有滚轮18以及驱动滚轮18转动的第二驱动装置19，所述z向滑块组件16一侧装设有锁紧块20，y向滑块组件装设有与锁紧块20相对应的卡块21，所述料带压装装置3设有防护盖22。加工时，当料带流入时，第二驱动装置19驱动滚轮18使z向滑块组件16装设的锁紧块20锁紧料带，然后第一驱动装置15驱动y向滑块组件14块将料带压入胶芯对应端位，锁紧块20锁紧料带以确保料带能够准确压入胶芯对应端位中，y向滑块组件14块的使用使料带与胶芯的稳固度更高。

本实施例中，所述料带折弯切割装置4包括依次装设于机架1的圆盘固定座23、压入组件24以及至少一组切料带组件25，所述圆盘固定座23装设有圆盘26以及驱动圆盘26转动的第三驱动装置27，所述圆盘26设有可伸缩的折弯杆28以及驱动折弯杆28伸缩的第四驱动装置29，第四驱动装置29装设于圆盘26；所述压入组件24包括可伸缩的压入杆30以及驱动压入杆30伸缩的第五驱动装置31。加工时，胶芯流入，第四驱动装置29驱动折弯杆28伸出到胶芯装设的料带底部，然后第三驱动装置27驱动圆盘26转动，此时圆盘26的转到带动折弯杆28将胶芯装设的料带压弯到一定角度，完成后胶芯运输压入组件24，压入组件24的第五驱动装置31驱动压入杆30对料带再次压弯，完成后运输到切料带组件25对料带切割到合适的长度，优选的切料带组25为两组，折弯杆28的设计使料带折弯角度合适，折弯时间长的特点，有效避免料带在折弯过程中出现断裂的情况，压入组件24时对料带再次折弯，能使折弯杆28折弯完成后反弹回来的料带上的引脚再次对其进行定形，两组切料带组件25的设计能确保料带多余的部分完全切除，实用性强。

本实施例中，所述料带送料装置7的数目为至少一组，所述料带折弯切割装置4的数目、料带压装装置3的数目和料带送料装置7的数目相等，现市面上的dp母座一般为两排，所以优选的料带折弯切割装置4、料带压装装置3和料带送料装置7的数目均为两组，实用性强。

本实施例中，所述后塞压装装置5包括第一导轨座32、设于第一导轨座32一侧的容料座33以及设于第一导轨座32另一侧的后塞送料装置8，所述容料座33设有与后塞送料装置8出料端相接的进料凹槽34以及与进料凹槽34相接的容料槽35，所述容料座33中部设有空腔36，所述空腔36设有可伸缩的固定杆37以及驱动固定杆37伸缩的第六驱动装置38；所述第一导轨座32装设有第一y向驱动装置39以及装设于第一y向驱动装置39的第一z向驱动装置40，第一z向驱动装置40一侧装设有吸料杆41，吸料杆41的底部设有与容料槽35相对应的定位块42，定位块42中部开设有通槽43，所述通槽43设有可伸缩的推片44以及驱动推片44伸缩的第七驱动装置45，所述第七驱动装置45装设于吸料杆41，所述定位块42一侧设有气嘴，所述定位块42与吸料杆41一体成型，所述容料槽35只能容纳一个工件。加工时，第一y向驱动装置39驱动使吸料杆41装设的定位块42移动到与容料槽35相对应的位置，然后第一z向驱动装置40驱动使吸料杆41装设的定位块42与容料槽35上的后塞相接触，然后气嘴抽气使吸料杆41吸起后塞，第一z向驱动装置40驱动吸料杆41缩回，然后第一y向驱动装置39驱动是吸料杆41装设的定位块42移动到与胶芯相对应的位置，然后第一z向驱动装置40驱动使吸料杆41吸起的后塞移动到与胶芯装设的料带到合适的距离，然后第七驱动装置驱动45推片44将后塞推压到胶芯装设的料带，完成后第七驱动装置45驱动推片44缩回，然后第一z向驱动装置40驱动吸料杆41缩回，然后第一y向驱动装置39驱动回到原点，方可进入下一步工序，运用气嘴吸气将后塞吸起，能防止后塞在运输过程中脱落的问题，容料槽35只能容纳一个工件能提高工件压装时的准确度。

本实施例中，所述胶芯移位装置6包括滑轨46以及设于滑轨46一侧的第二导轨座47，所述滑轨46一端与主轨道的出料端相接，滑轨46的另一端与副轨道的进料端相接，所述滑轨46与主轨道出料端相接处设有可伸缩挡片48以及驱动挡片48伸缩的第八驱动装置49；所述第二导轨座47装设有第二y向驱动装置50以及装设于第二y向驱动装置50的第二z向驱动装置51，第二z向驱动装置51装设有滑块52，滑块52活动于所述滑轨46。加工时，胶芯流入到滑轨46，第二z向驱动装置51驱动使滑块52与滑轨46相接触，然后第八驱动装置49驱动挡片48伸出，此时第二y向驱动装置50驱动滑块52推动胶芯在滑轨46上移动，使胶芯压装到副轨道进料端的金属盖，当胶芯完全通过挡片48处时，第八驱动装置49驱动挡片48缩回，完成后第二z向驱动装置51驱动滑块52缩回，第二y向驱动装置50驱动回到原点，方可进入下一步工序，挡片48的应用能实现逐个送料的目的，使用滑块52进行压装，能使金属盖与胶芯压装后的紧固度更高。

本实施例中，所述金属盖端角压弯装置10包括滑块组件53以及驱动滑块组件53活动的第九驱动装置54，所述滑块组件53装设有压弯块55和压装块56，所述压弯块55与压装块56位于同一侧；所述压弯块55的形状为梯形，压弯块55与压装块56的的设计有效避免了端角在压装过程中容易折断的问题，梯形压弯块55的设计能使端角压弯到合适的角度，有利于下一步的压装，实用性强。

本实施例中，所述次品回收装置13包括装设于副轨道一侧的回收盒57、设于副轨道另一侧的推料杆58以及驱动推料杆活动的第十驱动装置59，次品回收装置13自动对次品进行回收，减少工作人员的劳动强度。

本实施例中，所述机架1装设有人机操控面板60和显示器61，人机操控面板60能对装置进行单独的控制，灵活性强，显示器61能实时监控数据，实用性强。

在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(x)”、“纵向(y)”、“竖向(z)”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本发明描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本发明中的具体含义。

以上所述实施例仅表达了本发明的若干实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。