一种聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法与流程

本发明涉及半导体制造技术领域，尤其涉及一种聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法。

背景技术：

聚酰亚胺(polyimide,pi)材料由于其具有良好的耐高温特性、机械性能、电学性能，以及化学稳定性，现已被广泛的应用于半导体器件的钝化层工艺中，以减少各种自然环境对半导体器件造成的损害，从而提高器件的可靠性和稳定性。

目前，为了降低成本和提高效率，将聚酰亚胺(polyimide,pi)当做光阻使用进行钝化层(passivation,pa)蚀刻，则可减少钝化层的曝光制程，即减少一次光罩。但是，由于氮化硅钝化层的阻隔，传统的聚酰亚胺、钝化层掩膜合并会使得合金化热处理(alloy)不足，导致前制程工艺中引入的电荷在栅氧化层中难以消除，从而使器件严重偏离基线。

为了避免上述缺陷与不足，现有工艺一般通过延长最终合金化热处理(alloy)的时间，或者增加额外的聚酰亚胺固化，以弥补热处理的不足。但是，经试验证明，上述方法均难以使得器件与基线相符。

故针对现有技术存在的问题，本案设计人凭借从事此行业多年的经验，积极研究改良，于是有了本发明一种聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法。

技术实现要素：

本发明是针对现有技术中，由于氮化硅钝化层的阻隔，传统的聚酰亚胺、钝化层掩膜合并会使得合金化热处理(alloy)不足，导致前制程工艺中引入的电荷在栅氧化层中难以消除，从而使器件严重偏离基线等缺陷提供一种聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法。

为实现本发明之目的，本发明提供一种聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法，所述聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法，包括：

执行步骤s1：提供硅基衬底，并在所述硅基衬底上形成金属层间介质层；

执行步骤s2：对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置；

执行步骤s3：在顶层器件之异于硅基衬底一侧设置聚酰亚胺及钝化层；

其中，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，进一步包括：

执行步骤s0：对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)。

可选地，所述合金化热处理的温度控制范围为300～600℃。

可选地，所述合金化热处理的工艺气体之n2与h2的流量(slm)比例控制范围为10:0.1～10:100。

可选地，所述合金化热处理的温度为450℃，所述合金化热处理的工艺气体之n2与h2的流量(slm)比例为10:1.5。

可选地，所述顶层器件设置包括顶层过孔设置、金属钨塞淀积与化学机械研磨、顶层金属连线设置。

可选地，所述顶层器件设置，包括：

执行步骤s21：顶层过孔曝光与刻蚀；

执行步骤s22：对所述顶层过孔进行金属钨塞淀积与化学机械研磨；

执行步骤s23：顶层金属连线的曝光与刻蚀。

可选地，所述设置聚酰亚胺及钝化层的方法，包括：

执行步骤s31：在所述顶层器件之异于硅基衬底一侧淀积氮化硅钝化层；

执行步骤s32：对前制程之功能膜层进行合金化热处理；

执行步骤s33：设置聚酰亚胺膜层；

执行步骤s34：对所述聚酰亚胺膜层进行曝光；

执行步骤s35：对所述聚酰亚胺进行固化；

执行步骤s36：对所述氮化硅钝化层进行刻蚀；

执行步骤s37：对所述聚酰亚胺及钝化层进行ekc清洗；

执行步骤s38：再次对所述聚酰亚胺进行固化。

可选地，所述金属层间介质层采用高密度等离子体工艺进行正硅酸乙酯淀积。

综上所述，本发明中将聚酰亚胺(polyimide,pi)当做光阻使用进行钝化层(passivation,pa)蚀刻，则可减少钝化层的曝光制程，即减少一次光罩；同时，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)，可以将前制程引入的电荷消除，使得器件与基线相符。

附图说明

图1所示为本发明聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法之流程图；

图2所示为本发明聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法之具体实施流程图；

图3(a)～3(d)所示为本发明聚酰亚胺与钝化层掩膜合并的方法之各试验条件下对比试验图。

具体实施方式

为详细说明本发明创造的技术内容、构造特征、所达成目的及功效，下面将结合实施例并配合附图予以详细说明。

聚酰亚胺(polyimide,pi)材料由于其具有良好的耐高温特性、机械性能、电学性能，以及化学稳定性，现已被广泛的应用于半导体器件的钝化层工艺中，以减少各种自然环境对半导体器件造成的损害，从而提高器件的可靠性和稳定性。

目前，为了降低成本和提高效率，将聚酰亚胺(polyimide,pi)当做光阻使用进行钝化层(passivation,pa)蚀刻，则可减少钝化层的曝光制程，即减少一次光罩。但是，由于氮化硅钝化层的阻隔，传统的聚酰亚胺、钝化层掩膜合并会使得合金化热处理(alloy)不足，导致前制程工艺中引入的电荷在栅氧化层中难以消除，从而使器件严重偏离基线。

为了避免上述缺陷与不足，现有工艺一般通过延长最终合金化热处理(alloy)的时间，或者增加额外的聚酰亚胺固化，以弥补热处理的不足。但是，经试验证明，上述方法均难以使得器件与基线相符。

请参阅图1，图1所示为本发明聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法之流程图。为了解决因氮化硅钝化层阻隔所导致的合金化热处理(alloy)不足之缺陷，在本发明中，所述聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法，包括：

执行步骤s1：提供硅基衬底，并在所述硅基衬底上形成金属层间介质层；

执行步骤s2：对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置；

执行步骤s3：在顶层器件之异于硅基衬底一侧设置聚酰亚胺及钝化层。

其中，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，进一步包括：

执行步骤s0：对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)。

为了更直观的揭露本发明之技术方案，凸显本发明之有益效果，现结合具体实施例对本发明的工艺步骤、工作原理等进行阐述。在具体实施例中，“顶层”等空间位置的描述仅针对硅基衬底的位置而言，不视为对器件位置的具体限定。同时，在具体实施例中的工艺步骤、工艺内容可按本领域技术人员所掌握的常规技术进行调整，均不应视为对本发明技术方案的限制。

请参阅图2，图2所示为本发明聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法之具体实施流程图。所述聚酰亚胺及钝化层掩膜合并的方法，包括：

执行步骤s1：提供硅基衬底，并在所述硅基衬底上形成金属层间介质层；

作为具体的实施方式，所述金属层间介质层采用高密度等离子体工艺进行正硅酸乙酯淀积。

执行步骤s2：对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置；

作为本领域技术人员，不难理解的，所述顶层器件设置包括但不限于顶层过孔设置、金属钨塞淀积与化学机械研磨、顶层金属连线设置。更具体地，所述顶层器件设置，包括：

执行步骤s21：顶层过孔曝光与刻蚀；

执行步骤s22：对所述顶层过孔进行金属钨塞淀积与化学机械研磨；

执行步骤s23：顶层金属连线的曝光与刻蚀。

执行步骤s3：在顶层器件之异于硅基衬底一侧设置聚酰亚胺及钝化层。

其中，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，进一步包括：

执行步骤s0：对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)。作为本发明之优选方案，非限制性地，所述合金化热处理的温度控制范围为300～600℃。所述合金化热处理的工艺气体之n2与h2的流量(slm)比例控制范围为10:0.1～10:100。更具体地，所述合金化热处理的温度为450℃，所述合金化热处理的工艺气体之n2与h2的流量(slm)比例为10:1.5。

为了提高器件的可靠性和稳定性，在所述顶层器件之异于硅基衬底一侧设置聚酰亚胺及钝化层。所述设置聚酰亚胺及钝化层的方法，包括：

执行步骤s31：在所述顶层器件之异于硅基衬底一侧淀积氮化硅钝化层；

执行步骤s32：对前制程之功能膜层进行合金化热处理；

执行步骤s33：设置聚酰亚胺膜层；

执行步骤s34：对所述聚酰亚胺膜层进行曝光；

执行步骤s35：对所述聚酰亚胺进行固化；

执行步骤s36：对所述氮化硅钝化层进行刻蚀；

执行步骤s37：对所述聚酰亚胺及钝化层进行ekc清洗；

执行步骤s38：再次对所述聚酰亚胺进行固化。

作为本领域技术人员，容易理解地，在本发明中将聚酰亚胺(polyimide,pi)当做光阻使用进行钝化层(passivation,pa)蚀刻，则可减少钝化层的曝光制程，即减少一次光罩。

为了进一步强调本发明之创造性，非限制性地，以所述合金化热处理的温度为450℃，所述合金化热处理的工艺气体之n2与h2的流量(slm)比例为10:1.5进行工艺制程，并测试。

请参阅图3(a)～3(d)，图3(a)～3(d)所示为本发明聚酰亚胺与钝化层掩膜合并的方法之各试验条件下对比试验图。明显地，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)，可以将前制程引入的电荷消除，使得器件与基线相符。

明显地，本发明中将聚酰亚胺(polyimide,pi)当做光阻使用进行钝化层(passivation,pa)蚀刻，则可减少钝化层的曝光制程，即减少一次光罩。同时，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)，可以将前制程引入的电荷消除，使得器件与基线相符。

综上所述，本发明中将聚酰亚胺(polyimide,pi)当做光阻使用进行钝化层(passivation,pa)蚀刻，则可减少钝化层的曝光制程，即减少一次光罩；同时，在对所述金属层间介质层进行化学机械研磨，并进行顶层器件设置前，对所述金属层间介质层进行合金化热处理(alloy)，可以将前制程引入的电荷消除，使得器件跟基线相符。

本领域技术人员均应了解，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可以对本发明进行各种修改和变型。因而，如果任何修改或变型落入所附权利要求书及等同物的保护范围内时，认为本发明涵盖这些修改和变型。