本申请涉及电子元器件技术领域，特别是涉及一种倒装芯片及其焊接方法。
背景技术：
随着集成电路集成度的增加，芯片的封装技术也越来越多样化，因为芯片倒装技术具有缩短封装内的互连长度，进而能够更好地适应高度集成的发展需求，目前已广泛应用于芯片封装领域。芯片倒装技术一般是在芯片的正面制作焊点阵列作为输入、输出端子并以倒扣方式焊接于封装基板上，请参阅图1，图1是现有技术中回流焊接的应用示意图。现有的焊接一般使用热风回流工艺，如图1所示，将芯片11与基板12贴装后，通过电阻丝加热产生的热风14融化焊锡球13，使其芯片11通过焊锡球13与基板12产生电连接。本申请的发明人在长期的研发过程中，发现回流焊接工艺还有一定的问题，如在回流加热过程中，整个基板都会被加热，造成资源的浪费，还有可能损坏其他元件；另还需要较大的回流循环设备，大量的保护性气体等。
技术实现要素：
本申请主要解决的技术问题是提供一种倒装芯片及其焊接方法，能够快速、高效、节能的实现倒装芯片的焊接。
为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种倒装芯片的焊接方法，该方法包括：提供设置有金属凸点的芯片，该金属凸点能够在交变磁场作用下产生感应电流；将芯片倒装于基板上；将贴装后的芯片与基板置于交变磁场中，以使金属凸点内产生感应电流，并利用感应电流的热效应使金属凸点融化形成焊接。
为解决上述技术问题，本申请采用的另一个技术方案是：提供一种倒装芯片，该倒装芯片通过上述的倒装芯片的焊接方法焊接所得。
本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请所提供的倒装芯片的焊接方法，利用电磁感应原理，使芯片上的金属凸点在交变磁场中感应电流，并利用感应电流的热效应使金属凸点融化形成焊接。通过这种方式，焊接过程中，加热升温过程迅速，所用时间短；并且只在预定位置产生电流来加热，节约大量能源。
附图说明
图1是现有技术中回流焊接的应用示意图；
图2是本申请倒装芯片的焊接方法第一实施方式的流程示意图；
图3是本申请倒装芯片的焊接方法第二实施方式的应用示意图；
图4是本申请金属凸点在交变磁场中产生电流的示意图；
图5是本申请倒装芯片第一实施方式的结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本申请进一步详细说明。
本申请提供一种倒装芯片及其焊接方法，至少可以应用于倒装芯片的焊接工艺中，该方法根据电磁感应原理，利用感应电流的热效应加热使焊点融化形成焊接。请参阅图2，图2是本申请倒装芯片的焊接方法第一实施方式的流程示意图。如图1所示，在该实施方式中，倒装芯片的焊接方法包括如下步骤：
s201：提供设置有金属凸点的芯片，其中，所述金属凸点能够在交变磁场作用下产生感应电流。
具体地，根据电磁感应原理，放在变化磁通量中的导体会产生电动势，若将此导体闭合成一回路，则该电动势会驱使电子流动，形成感应电流。而在芯片倒装技术中，一般是在芯片的正面制作金属凸点(即焊点)阵列作为输入、输出端子。该金属凸点作为具有闭合回路的导体，放在交变磁场中时能够产生感应电流。
s202：将芯片倒装于基板上。
将正面设置有金属凸点的芯片以倒扣方式贴装于基板上，其中金属凸点与基板上相对应的焊盘配合连接。在一实施方式中，基板可以是适配于某种芯片的特制基板，其焊盘与金属凸点的数量一致，且对应设置；在其他实施方式中，基板也可以是用于芯片封装体制备工艺中的通用型基板，且基板上可同时装配多个芯片(这些芯片可以以并排的方式设置，也可以以堆叠的方式设置)，以同时对多个芯片进行快速封装。因此基板上的焊盘数量可以多于芯片上的金属凸点的数量，只要能够保证芯片上的金属凸点均有对应的焊盘与之匹配连接即可。
s203：将贴装后的芯片与基板置于交变磁场中，以使金属凸点内产生感应电流，并利用感应电流的热效应使金属凸点融化形成焊接。
具体地，根据电磁感应原理，因为交变磁场的磁通量变化，金属凸点内能够产生感应电流，该感应电流的热效应使金属凸点融化形成焊接。通过这种方式，焊接过程中，加热升温过程迅速，所用时间短；并且只在预定位置产生电流来加热，节约大量能源。
请结合参阅图3和图4，图3是本申请倒装芯片的焊接方法第二实施方式的应用示意图；图4是本申请金属凸点在交变磁场中产生电流的示意图。在该实施方式中，金属凸点33的材料选用焊锡，形状选用圆环形，即金属凸点33为环形焊锡凸点。通过选用环形凸点，能够较准确的计算融化金属凸点所需要的磁通量变化率，有效控制焊接过程中产生的热量，既能够高效完成焊接，还能够尽可能的节约能源；同时在形成焊接后可以增大焊点与芯片的接触面积，增加电连接的稳定性；另外，环形凸点所占体积较小，有利于应用于窄间隙，更精密的芯片中。金属凸点33的大小可以根据芯片的不同而适应性设置，如可以设置环形凸点的外径为40～60μm，内径为20～40μm，厚度为10～30μm。在其他实施方式中，金属凸点也可以包括共晶焊锡、锡铅焊料、银焊料、铜焊料等；金属凸点也可以根据需要选用球形、圆柱形等。在制备带有金属凸点的芯片时，根据金属凸点的形状在芯片的底层金属上刻蚀形成对应的图样，然后电镀预定金属形成对应的金属凸点。
如图3和图4所示，将贴装后的芯片31与基板32置于交变磁场中，金属凸点33在变化的磁场中能够产生感应电流，通过调整磁通量的变化率，调整感应电流的大小，进而调控其热效应产生的热量，最终使金属凸点33融化形成焊接。
在一实施方式中，以环形金属凸点的外径r1＝50um，内径r2＝30um，厚度h＝20um为例，计算融化金属凸点所需热量及磁通量变化率。
首先，利用公式r＝ρl/s计算环形导体的电阻，其中，r为电阻、s为截面积、l为长度、ρ为电阻率。
l＝2π[(r1+r2)/2]＝2*3.14*[(50um+30um)/2]/1000000m＝2.512*10-4m
s＝(r1-r2)*h＝(50um-30um)*10-6m*20*10-6m＝4*10-10m2
r＝1.1*×10-7(ω*m)*2.512*10-4m/(4*10-10m2)≈0.069ω
其次，计算要产生足够融化金属凸点的热量，假设时间为60s，从室温20摄氏度度升温至240摄氏度，使用公式：q＝c*m*▽t+m*熔化潜热，计算所需热量，其中，c为比热容，m为质量，▽t为温度差。
m＝ρv＝ρs*l＝7.28*103kg/m3*2.512*10-4m*4*10-10m2≈7.3110-10kg
q＝c*m*▽t+m*熔化潜热
＝0.22kj/kg*7.31*10-10kg*(240℃-20℃)+7.31*10-10kg*59.36kj/kg
＝3.538*10-8j+4.339*10-8j
＝7.8773*10-8j
根据法拉第电磁感应定律：e＝nδφ/δt(普适公式)其中，e：感应电动势(v)，n：感应线圈匝数，δφ/δt:磁通量的变化率。在该实施方式中n＝1。
假设吸热效率为0.6，即60％产生的热被金属凸点吸收用于升温，根据电能内能转换公式：q＝(e2/r)*t＝(δφ/δt)2*t/r，其中，e为感应电动势，即电压，结合融化所需热量，得出：
0.6*(δφ/δt)2*60s/0.069ω＝7.8773*10-8j
δφ/δt＝1.22*10-5v电流为1.22*10-5v/0.069ω＝1.77*10-4a
目前工业用的交变磁场发生器δφ/δt可以轻松达到1kv以上，因此，本申请所提供的方法是可行的。根据金属凸点的形状大小，可以适应性调整交变磁场的磁通量变化率为0.5*10-5v～2.0*10-5v。
在一实施方式中，为提高焊接的可靠性，在将芯片与基板贴装前可以通过浸泡、印刷涂覆或喷涂的方式在金属凸点上形成助焊剂层。还可以在焊接过程中对芯片施加压力，以压合芯片与基板，提高焊接的稳定性。在其他实施方式中，还可以将助焊剂涂覆在基板侧的焊盘上。
通过这种方式，不仅能够提高加热效率，还可以减小加热设备，如现有的风回流炉需要数米的长度来完成焊接，产生交变磁场的设备占用更少占地面积，可以有更小的炉膛，减少能耗以及保护性气体(如防氧化的n2)的用量。
请参阅图5，图5是本申请倒装芯片第一实施方式的结构示意图。本申请还提供一种倒装芯片50，该倒装芯片50在制备过程中利用上述的焊接方法制得，具体焊接过程请参阅上述实施方式的描述，在此不再赘述。
以上方案，本申请所提供的倒装芯片的焊接方法，利用电磁感应原理，使芯片上的金属凸点在交变磁场中感应电流，并利用感应电流的热效应使金属凸点融化形成焊接。通过这种方式，焊接过程中，加热升温过程迅速，所用时间短；并且只在预定位置产生电流来加热，节约大量能源。同时还可以减小加热设备，占用更少占地面积，可以有更小的炉膛，减少能耗以及保护性气体(如防氧化的氮气)的用量。
以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。