电连接器的制作方法

本实用新型涉及一种电连接器，尤其涉及一种结构稳固的电连接器。

背景技术：

电连接器作为一种习知电连接器，广泛应用于电流的传输。现有的电连接器通常包括有若干根电源端子以及与电源端子相连并具有对接端口的盖板。然而传统电连接器中，盖板仅遮盖于电源端子的上方，如此以来电连接器的结构不稳定，在与对接连接件插接时容易出现晃动而导致插入不便及电性连接不稳定的问题。

有鉴于此，有必要对现有的电连接器予以改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可用于传输大电流且结构稳固的电连接器。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供了一种电连接器，用以安装于电路板上，其包括基座及若干电源端子，所述基座具有相对设置的两端，且其中一端具有供对接连接件插入的对接端口、另一端与电路板相连，所述电源端子具有相对设置于所述基座沿横向方向上两侧的两排，其中每一所述电源端子具有与所述基座一体相连的固定部、自所述固定部的顶端朝向所述对接端口延伸的弹性接触臂及与所述接触臂对应设置的焊脚。

作为本实用新型的进一步改进，所述基座具有形成有所述对接端口的顶壁及自顶壁横向方向的两侧向下延伸的一对侧壁，每一侧壁设有容置对应排电源端子的收容空间，所述固定部与对应侧壁相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述电连接器还具有遮覆于基座外侧的金属壳体，所述金属壳体具有位于所述顶壁上方的顶板及位于对应所述侧壁外侧的一对侧板，所述顶板具有沿高度方向将其贯穿且与所述对接端口对齐并相连通的通槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧板具有若干沿纵向方向间隔设置的隔栏及位于相邻两隔栏之间的收容槽，所述收容槽与所述接触臂对应设置。

作为本实用新型的进一步改进，每一所述侧壁沿纵向方向的两端设有至少一与所述侧板相扣合的卡扣结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述基座于其侧壁上形成有位于所述侧板沿纵向方向的两端缘外并对其内侧的侧板进行纵向限位的限位部。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧壁与相应侧板中的其中一个设有朝向另一个突伸的至少一突出部，所述突出部的突出面抵接于所述侧壁与侧板中所述另一个的相应壁面。

作为本实用新型的进一步改进，每一所述侧板具有位于上部的定位段及位于下部的导引段，所述一对侧板的两个所述导引段之间的间距较两个定位段之间的间距大，且所述金属壳体具有自其导引段向下延伸以与电路板干涉配合的腿部。

为实现上述实用新型目的，本实用新型还提供了一种电连接器，用以安装于电路板上，其包括金属壳体及若干电源端子，所述金属壳体具有相对设置的两端，其中一端具有供对接连接件插入的对接端口、另一端与电路板相连，所述电源端子具有相对设置于所述金属壳体的横向方向两侧的两排，其中每一电源端子具有位于金属壳体内侧的固定部、自固定部的顶端朝向对接端口延伸的弹性接触臂及与所述接触臂对应设置的焊脚。

作为本实用新型的进一步改进，所述金属壳体具有形成有所述对接端口的顶板及自顶板横向方向的两侧向下延伸的侧板，所述侧板位于所述电源端子外侧。

本实用新型电连接器的电源端子由基座及金属壳体支撑固定，以便进行大电流传输且结构稳固。

附图说明

图1是本实用新型电连接器第一较佳实施例的立体组装图。

图2是图1所示电连接器安装于电路板上的立体示意图。

图3是图1所示电连接器的立体分解图。

图4是图1所示电连接器的主视图。

图5是图3所示电连接器的侧视图。

图6是沿图1中线A-A的剖视图。

图7是图1所示电连接器安装于电路板上且与对接连接件对接时的立体图。

图8是本实用新型电连接器第二较佳实施例的立体组装图。

图9是图8所示电连接器安装于电路板上的立体示意图。

图10是图8所示电连接器安装于电路板上且与对接连接件对接时的立体图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

请参照图1至图7所示为本实用新型电连接器100的第一较佳实施例，所述电连接器100用以安装于电路板500上，且具有基座1及若干电源端子2。

请参图1、图3至图6所示，所述基座1为金属材质，也可称之为内金属件，且其具有顶壁11及自顶壁11横向方向的两侧向下延伸的一对侧壁12，所述顶壁11沿高度方向贯穿形成有第一对接端口110，每一侧壁12设有容置对应排电源端子2的收容空间120。所述基座1具有沿高度方向相对设置的两端，且其中一端（顶端）具有供对接连接件600插入的所述第一对接端口110、另一端（底端）与电路板500相连。所述一对侧壁12沿横向方向间隔开来以形成收容所述电源端子2及对接连接件600的对接空间10，所述对接端口110与所述对接空间10相连通。

每一所述侧壁12沿纵向方向的两端设有至少一卡扣结构121，在本实施例中，所述卡扣结构121为卡扣孔。每一所述侧壁12上还形成有位于其沿纵向方向上两端的限位部122，所述限位部122沿横向方向向外侧突伸，且于高度方向上位于所述侧壁12两端的底部。所述卡扣结构121位于所述收容空间120沿纵向方向上的外侧，且位于对应的限位部122的内侧。

在本实施例中，每一所述侧壁12还具有至少一沿横向方向外侧侧突伸的突出部123，所述突出部123具有朝前设置的突出面1230。同时，所述突出部123与所述限位部122相连，且所述限位部122自所述突出部123的底端向外侧弯折延伸，所述突出部123及所述限位部122自对应侧壁12的端部撕破形成。

请参图3至图6所示，所述电源端子2可用于大电流的传输，且具有相对设置于所述基座1沿横向方向上两侧的两排，其中每一所述电源端子2具有与所述基座1一体相连的固定部21、自所述固定部21的顶端朝向所述对接端口延伸的弹性接触臂22及与所述接触臂22对应设置的焊脚23，在本实施例中，所述焊脚23与所述接触臂22一一对应设置。所述固定部21与对应的侧壁12一体相连，且所述接触臂22向内突伸于一对侧壁12间隔形成的对接空间120内。

请参图2及图3所示，所述电连接器100还具有遮覆于基座1外侧的金属壳体3（可称之为外金属件），所述金属壳体3具有位于所述顶壁11上方的顶板31及位于对应所述侧壁12外侧的一对侧板32，所述一对侧板32对称设置于顶板31沿横向方向上的两侧。在其他实施例中，所述固定部21也可与侧板32一体相连，且直接自金属壳体3的侧板32延伸形成。

所述顶板31具有沿高度方向将其贯穿且与所述第一对接端口110对齐并相连通的通槽310，所述通槽310作为本实用新型所述电连接器的另一对接端口，也即第二对接端口，以供对接连接件600插入。所述第二对接端口位于所述金属壳体3的顶端，所述金属壳体3的底端与电路板500相连。

在本实施例中，所述第一对接端口110与第二对接端口相连通以共同形成供对接连接件600插入的对接端口；在其他实施例中，电连接器100也可仅具有第一对接端口110或第二对接端口中的任意一个，也即，所述基座1（内金属件）和金属壳体3（外金属件）中的任意一个设有对接端口即可。其中，在外金属件具有对接端口、内金属件不具有对接端口的实施例中，外金属件为本实用新型的基座，此时，电源端子2与该外金属件一体相连。

请参图3至图6所示，每一所述侧板32具有若干沿纵向方向间隔设置的隔栏321及位于相邻两隔栏321之间的收容槽322，所述收容槽322与所述接触臂22沿横向方向对应设置，且为一对一的关系，如此以使电源端子2在进行大电流传输时能够有效散热，另外在插接时还可提供所述接触臂22沿横向方向向外弹性变形的变形空间。

于纵向方向上，每一所述侧板32还具有靠近其端部设置的卡扣部323，在本实施例中，所述卡扣部323为朝向其内侧的侧壁12突伸的突出结构，具体地，可为如图所示撕破形成的片状结构，在其它实施例中也可为朝向其内侧的侧壁12突伸的凸包结构。所述卡扣部323突伸入对应所述侧壁12上的卡扣结构121内以实现侧板32与相应侧壁12的扣合，从而实现基座1与金属壳体3之间于高度方向上的限位，在其他实施例中，也可在所述侧壁12上形成所述卡扣部323，而在所述侧板32上形成所述卡扣结构121。

在本实施例中，所述突出部123的突出面1230抵接于对应侧板32的内壁面；在其它实施例中，所述突出部123也可设置于所述侧板32上，且朝向其内侧的所述侧壁12突伸，以使其突出面1230与相应侧壁12的外壁面抵接。总体而言，所述侧壁12与相应侧板32中的其中一个设有朝向另一个突伸的至少一所述突出部123，所述突出部123的突出面1230抵接于所述侧壁12与侧板32中所述另一个的相应壁面，以在所述侧壁12与侧板32之间形成横向限位，并提供支撑并加强所述侧壁12的强度。

每一所述侧板32具有位于上部的定位段324及位于下部的导引段325，所述一对侧板32的两个所述导引段325之间的间距较两个定位段324之间的间距大，如此以在导引段325的引导下便于金属壳体3自上而下组装到基座1上，同时利用定位段324实现金属壳体3与基座1的配合定位。另外，所述金属壳体3具有自其导引段325向下延伸以与电路板500干涉配合的腿部326，如此不仅可以保证腿部326的正位度，而且能够防止焊接时金属壳体3晃动。

每一所述侧板32还具有位于其底部的若干支撑部327，所述支撑部327位于同侧的两个所述腿部326之间，且其底端抵接于电路板500，于纵向方向上，相邻的两个所述支撑部327之间间隔一定距离。

请参图1至图3所示，组装时，所述金属壳体3自上而下套设于所述基座1外，所述顶板31支撑于所述顶壁11上方，所述侧板32分别贴靠于对应侧的侧壁12外侧，所述限位部122向外突伸以使其至少部分位于所述侧板32沿纵向方向的两端缘外并对其内侧的侧板32进行纵向限位。所述卡扣部323突伸入对应的卡扣结构121内以实现侧板32与相应侧壁12的扣合，从而实现基座1与金属壳体3之间于高度方向上的限位，所述突出部123的突出面1230抵接于对应侧板32的内壁面以实现两者之间的横向限位。于纵向方向上，所述支撑部327与所述焊脚23交替排布，如此以使金属壳体3及基座1均稳固地定位于电路板500上；如此，所述电源端子2可被基座1和/或金属壳体3支撑，电连接器100的整体结构稳固，防止对接时出现晃动以及插入不便、电性连接不稳定等问题发生；同时，在本实施例中，所述电源端子2由基座1与金属壳体3构成的两件式结构支撑固定，可进一步保证电连接器100的整体结构稳固。

请参阅图8至图10所示，作为本实用新型的第二较佳实施例，其中电连接器100'的基座1'、电源端子2'及金属壳体3'的结构及组装关系均与第一实施例大体相同，在此不再赘述，不同之处在于：第二较佳实施例中，所述基座1'的限位部122'为自相应侧壁12'的两端沿横向方向向外冲压形成的突状结构，且其沿高度方向位于侧壁12'的中部；所述基座1'的突出部123'沿纵向方向位于所述限位部122'的内侧，且其为自相应侧壁12'朝向侧板32'突伸形成的凸起结构，所述突出部123'的突出面1230'抵接于所述侧板32'的内壁面。

在本实用新型的第二较佳实施例中，由于所述限位部122'位于侧壁12'的中部，在组装时，金属壳体3'向下组装至侧壁12'的中部即可实现基座1'与金属壳体3'之间的纵向限位，相较于第一较佳实施例中需组装至侧壁12'的底部才能实现纵向限位，该第二实施例能够更加及时地发现组装偏斜并加以纠正，限位部122'于纵向方向上的限位效果更好。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。