锂离子电池极耳用折叠装置的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池技术领域，特别涉及锂离子电池极耳用折叠装置。

背景技术：

锂离子电池因其具有工作电压高、比能量高、循环寿命长、安全无污染等优良特性，在新能源领域特别是电子通讯设备中得到广泛的应用。极耳是从锂离子电池的电芯引出，连接用电器与电池之间能量传递的唯一桥梁，而对于不同的电池，电芯与极耳的配合、电池的封装结构不同，极耳往往需要根据电池的形状要求进行折叠。现有技术中极耳的折叠往往是通过手工进行折叠，自动化程度较低，劳动强度大，而且折叠出的极耳不够均匀，影响锂离子电池的一致性和充放电能力。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种锂离子电池极耳用折叠装置，能够解决上述现有技术问题中的一种或几种。

根据本实用新型的一个方面，提供了锂离子电池极耳用折叠装置，包括机架，

送料机构，设于机架上，送料机构上设有多个工位，工位上设有下模，下模与锂离子电池相配合，下模配置为对锂离子电池进行固定，

折叠机构，设于送料机构的上方，折叠机构上设有折叠夹爪，折叠夹爪与下模相对应，折叠夹爪配置为对锂离子电池上的极耳进行折叠，

动力机构，与送料机构和折叠机构传动连接，

控制终端，与动力机构相连接。

本实用新型的有益效果是，将极耳预先插入电池，使极耳一端与电芯相连，极耳的另一端伸出电池，再将插了极耳的电池放入送料机构上的下模中，通过下模固定电池，动力机构能够带动送料机构沿水平方向进行运动，将电池不断向前运输，待电池运动到折叠机构下方时，折叠夹爪恰好位于下模及电池上方正相对的位置，折叠夹爪按照指令对极耳进行折叠，待极耳折叠完成，折叠夹爪收回，送料机构将电池继续向前运输，将完成极耳折叠的电池送往下一步生产线上。本实用新型的装置，简单容易操作，整个极耳的输送与折叠过程自动进行，大大节省了人力劳动，且避免了人工折叠极耳的不均匀性、差异性。

在一些实施方式中，送料机构还包括主动轮、从动轮和送料带，主动轮与动力机构传动连接，主动轮和从动轮通过送料带传动相连，工位设于送料带的表面。其有益效果是，通过主动轮、从动轮与送料带的传动配合，将工位上的电池不断向前运输，整个送料带一周可均匀设置有工位，循环送料，节省时间和空间，提高加工效率。

在一些实施方式中，折叠机构还包括同步轮和同步带，同步轮与主动轮传动连接，同步带与同步轮传动相连，折叠夹爪设于同步带的表面。其有益效果是，折叠夹爪可为多个，均匀设于同步带的表面，且相邻折叠夹爪之间的距离与送料机构上电池的分布相对应，主动轮带动同步轮同步转动，保证折叠夹爪与电池运动的一致性，折叠夹爪对极耳折叠后，并不会马上离开极耳，而是同步向前继续运动一段时间，继续保持极耳的折叠状态，防止折叠夹爪离开后，折叠后的极耳因为材料的记忆效应而反弹，从而保证对极耳的折叠质量。

在一些实施方式中，折叠机构还包括气缸，气缸与控制终端数据相连，气缸一端固定于同步带上，气缸的另一端与折叠夹爪相连接，气缸配置为带动折叠夹爪向下模靠近。其有益效果是，当折叠夹爪恰巧运动到下模的正上方，需要对极耳进行折叠时，通过气缸带动折叠夹爪向下模靠近，即向电池与极耳靠近，对极耳进行折叠，并保持几秒钟，待折叠夹爪随电池继续向前运动到送料带的末端时，对极耳的折叠工作完成，气缸带动折叠夹爪远离电池和极耳，折叠极耳后的电池被送往下一生产线继续加工。

在一些实施方式中，气缸上设有第一感应器，第一感应器与控制终端数据相连，第一感应器配置为对下模上的锂离子电池和极耳进行扫描。其有益效果是，第一感应器扫描到下模上是否有电池和极耳并将扫描结果发送给控制终端，只有该下模上存在插了极耳的电池时，相对应的气缸才会接到工作指令，推动相应的折叠夹爪向该电池方向运动，折叠夹爪完成相应的的折叠动作；如果扫描结果发现下模上不存在电池，或没有极耳，气缸则收不到工作指令，不会推动折叠夹爪向电池方向运动，从而节省能耗，防止做无用功造成不必要的浪费，减小成本。

在一些实施方式中，机架上还设置有上料机械手，上料机械手设于机架的一端，且上料机械手与送料机构的一端相对应，上料机械手配置为将待折叠极耳的电池置于下模上。其有益效果是，设有上料机械手，可以抓取电池将其置于下模上，实现上料的自动化，减少人工劳动，进一步节省人力成本。

在一些实施方式中，机架上还设置有下料机械手，下料机械手设于机架的另一端，且下料机械手与送料机构的另一端相对应，下料机械手配置为将极耳折叠后的电池从下模上取出。其有益效果是，设有下料机械手，将折叠极耳完成的电池从下模上取出，使后续加工更加方便，进一步实现加工的自动化。

在一些实施方式中，还包括第二感应器，第二感应器设于下料机械手上，第二感应器与控制终端数据相连，第二感应器配置为对极耳折叠后电池的成品与次品进行扫描和检测。其有益效果是，第二感应器能够对极耳的折叠质量进行检测，并将检测结果发送到控制终端，区分折叠后的成品与次品，帮助下料机械手进行进行选择区分，成品流入下一生产线，次品回收进行重新加工。

在一些实施方式中，还包括成品盒和次品盒，成品盒和次品盒与下料机械手相对设置。其有益效果是，成品盒用于回收电池成品流入下一生产线，次品盒回收次品进行再加工。

在一些实施方式中，动力机构包括电机，电机的一端与控制终端相连接，电机的输出端与折叠机构和/或送料机构传动相连。其有益效果是，通过控制终端设置电机的运转参数，控制折叠机构和/或送料机构的运转。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的锂离子电池极耳用折叠装置的结构示意图；

图2为图1所示锂离子电池极耳用折叠装置另一角度的结构示意图。

图3为图1所示锂离子电池极耳用折叠装置的主视图。

图4为图1所示锂离子电池极耳用折叠装置的气缸与第一感应器位置结构示意图。

图5为图1所示锂离子电池极耳用折叠装置的下料机械手与第二感应器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1至图5示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的锂离子电池极耳用折叠装置。如图所示，该装置包括送料机构2、折叠机构3、动力机构4和控制终端11，送料机构2、折叠机构3和动力机构4均设于机架1上。动力机构4包括电机41，电机41的一端与控制终端11相连接，电机41的输出端与折叠机构3和/或送料机构2传动相连，本实施例中电机41的输出端与送料机构2的主动轮21相连接。控制终端11可设于机架1上，亦可为手持移动设备，通过控制终端11可设置电机41的运转参数，且控制整个装置的运转。

其中，送料机构2包括主动轮21、从动轮22和送料带23，主动轮21与动力机构4的电机41的输出端传动连接，主动轮21和从动轮22通过送料带23传动相连，送料带23的表面设有多个均匀分布的工位24，工位24上设有下模25，下模25与锂离子电池相配合，下模25配置为对锂离子电池进行固定。从而，通过主动轮21、从动轮22与送料带23的传动配合，将工位24上的电池不断向前运输，整个送料带23一周可均匀设置有工位24，循环送料，节省时间和空间，提高加工效率。

折叠机构3对应设于送料机构2的上方，折叠机构3包括同步轮31和同步带32，同步轮31与主动轮21传动连接，同步带32与同步轮31传动相连。同步带32的表面设有折叠夹爪34，折叠夹爪34与下模25相对应，折叠夹爪34配置为对锂离子电池上的极耳进行折叠。折叠夹爪34为多个，均匀设于同步带32的表面，且相邻折叠夹爪34之间的距离与送料机构2上电池的分布相对应，主动轮21带动同步轮31同步转动，保证折叠夹爪34与电池运动的一致性，折叠夹爪34对极耳折叠后，并不会马上离开极耳，而是同步向前继续运动一段时间，继续保持极耳的折叠状态，防止折叠夹爪34离开后，折叠后的极耳因为材料的记忆效应而反弹，从而保证对极耳的折叠质量。

为了方便对折叠夹爪34工作的灵活性，折叠机构3还包括气缸33，气缸33与控制终端11数据相连，气缸33一端固定于同步带32上，气缸33的另一端与折叠夹爪34相连接，气缸33配置为带动折叠夹爪34向下模25靠近。当折叠夹爪34恰巧运动到下模25的正上方，需要对极耳进行折叠时，通过气缸33带动折叠夹爪34向下模25靠近，即向电池与极耳靠近，对极耳进行折叠，并保持几秒钟，待折叠夹爪34随电池继续向前运动到送料带23的末端时，对极耳的折叠工作完成，气缸33带动折叠夹爪34远离电池和极耳，折叠极耳后的电池被送往下一生产线继续加工。

为了进一步控制气缸33的运动，在合适的时候推动折叠夹爪34，气缸33上设有第一感应器7，第一感应器7与控制终端11数据相连，第一感应器7配置为对下模25上的锂离子电池和极耳进行扫描。第一感应器7可扫描到下模上是否有电池和极耳并将扫描结果发送给控制终端11，只有该下模25上存在插了极耳的电池时，相对应的气缸33才会接到工作指令，推动相应的折叠夹爪34向该电池方向运动，折叠夹爪34完成相应的的折叠动作；如果扫描结果发现下模25上不存在电池，或没有极耳，气缸33则收不到工作指令，不会推动折叠夹爪34向电池方向运动，从而节省能耗，防止做无用功造成不必要的浪费，减小成本。

为了进一步实现整个装置加工自动化，机架1上还设置有上料机械手5和下料机械手6，上料机械手5设于机架1上与送料机构2对应的一端，上料机械手5配置为将待折叠极耳的电池置于下模25上；下料机械手6设于机架1上与送料机构2对应的另一端，下料机械手6配置为将极耳折叠后的电池从下模25上取出。设有上料机械手5，可以抓取电池将其置于下模25上，设有下料机械手6，将折叠极耳完成的电池从下模25上取出，使后续加工更加方便，进一步实现加工的自动化，减少人工劳动，进一步节省人力成本。

为了提高产品的加工质量，减少废品，下料机械手6上还设有第二感应器8，机架1上还设有成品盒9和次品盒10，成品盒9和次品盒10与下料机械手6相对设置。第二感应器8与控制终端11数据相连，第二感应器8配置为对极耳折叠后电池的成品与次品进行扫描和质量检测，并将检测结果发送到控制终端11，区分折叠后的成品与次品，帮助下料机械手6进行进行选择区分，成品盒9用于回收电池成品流入下一生产线，次品盒10回收次品进行重新加工。

本实用新型的装置在使用时，将极耳预先插入电池，使极耳一端与电芯相连，极耳的另一端伸出电池，再将插了极耳的电池放入送料机构2上的下模25中，通过下模25固定电池，动力机构4能够带动送料机构2沿水平方向进行运动，将电池不断向前运输，待电池运动到折叠机构3下方时，折叠夹爪34恰好位于下模25及电池上方正相对的位置，折叠夹爪34按照指令对极耳进行折叠，待极耳折叠完成，折叠夹爪34收回，送料机构2将电池继续向前运输，将完成极耳折叠的电池送往下一步生产线上。本实用新型的装置，简单容易操作，整个极耳的输送与折叠过程自动进行，大大节省了人力劳动，且避免了人工折叠极耳的不均匀性、差异性。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。