一种铅酸蓄电池单体拼接式底座的制作方法

本实用新型属于蓄电池制造领域，具体是一种铅酸蓄电池单体拼接式底座。

背景技术：

铅酸蓄电池的制造企业在检测铅酸蓄电池（下文如无特别说明，均简称电池）的各项性能时，既需要对完成配组后的单个电池成品进行检测，也需要对组成单个电池的各个电池单体进行检测。常规的12V单个电池由6个2V电池单体组成。由于检测工作的需要，检测人员需要不断的将6个电池单体组合再分解，再组合，再分解，每次组合或分解后还需要重新进行电连接，以满足不同检测要求，因此会在组合分解电池单体的工作上耗费较多时间和精力。中国专利文献CN204651384U，于2015年9月16日公开了“可拼接式电池连接片固定托盘”，包括托盘单体和串接条，所述托盘单体为矩形平板结构，所述托盘单体上设置有多个电池极柱通孔，所述电池极柱通孔两侧的上表面设置有电池连接片卡扣，所述托盘单体的两个相对的侧面为托盘拼接面，另外两个相对的侧面设置有托盘串接部，所述串接条为开环的长筒形结构。该方案希望达到的目的是，既可以更稳定便利地固定电池连接片，提升电池连接片焊接质量，又可以拼装成不同类型的电池连接片托盘，更好的适应多类型电池模组的电池连接片焊接。但是显然该方案无法适应检测工作中随时分拆随时组装的要求。

技术实现要素：

基于上述问题，本实用新型提供了一种铅酸蓄电池单体拼接式底座，可随时分拆或组装电池单体，可以高效快捷的完成电池单体的检测工作。

为了实现发明目的，本实用新型采用如下技术方案：一种铅酸蓄电池单体拼接式底座，包括合围成长方体形状的前侧壁、后侧壁、左侧壁、右侧壁和顶面，还设有纵向的电池单体插入孔；电池单体插入孔在顶面上设有开口；电池单体插入孔的截面形状与电池单体的截面形状适配；底座的前侧壁和后侧壁上设有互相适配的扣合机构。

本方案设计的铅酸蓄电池单体拼接式底座，整体形状为长方体，在长方体的底座顶面上设有电池单体插入孔，该孔可以是盲孔，也可以是通孔，其截面形状与电池 单体适配，使电池单体可以适配的插接在孔内。在底座的四个侧壁的其中一对上设计有互相适配的扣合机构，可以将底座与底座通过扣合机构依次扣合起来。扣合机构可以是外加的，也可以是在底座上直接设计出来的。通过这样的设计，各个电池单体就可以在独立的状态下插入电池单体插入孔中，与底座连接在一起，而底座可以通过扣合机构轻易的实现分合，从而方便和电池单体的分拆和组合。

作为优选，所述扣合机构为，在前侧壁上向左/右方向分别凸起的设有限位凸筋，在后侧壁的左右两侧分别凸起的设有限位条，限位条的截面形状为L形；限位凸筋与限位条均纵向延伸，且两限位凸筋可以适配的插接在两限位条之间，使单个底座的前侧壁与另一个底座的后侧壁可分离的结合。本方案中进一步限定了扣合机构的结构，是在前侧壁上的左右两端设计有向左/右侧凸起的限位凸筋，而在后侧壁上的左右两侧分别凸起的设有限位条，限位条的截面形状为L形。限位凸筋和限位条均为纵向延伸，两限位条和后侧壁构成一个C形，可将两限位凸筋适配的插接在C形内，无论是前后方向还是左右方向均不可位移。这样就方便了底座与底座的插接操作，也无需另配零件来帮助实现底座间的组合。

作为优选，限位凸筋的底部起点的高度高于底座的高度，且限位凸筋的底部起点设有圆弧形导向结构。这样的设计可以方便将一个底座的前侧壁紧贴另一个底座的后侧壁进行从上向下的插接。

作为优选，电池单体插入孔的尺寸开口大，底部小。电池单体的外壳多是注塑生产，为了便于脱模，将电池单体以电极在上的方向放置，其厚度方向的两个侧面自带微小的斜率，下小上大。为了与此适应，本方案设计的电池单体插入孔的尺寸也被设计为开口大，底部小，与电池单体的形状吻合。

作为优选，电池单体插入孔为通孔，底座的高度不小于单体电池高度的一半。本方案限定了电池单体是以竖直方向放置在电池单体插入孔中的，这样的好处一是可以将电极暴露在上方，方便接电操作，二是底座的底面积可以做到最小，不占用大量的台面面积，方便放置。而这样一来，电池的重心偏高。为此，本方案限定了电池单体插入孔为通孔，电池单体可以直接插至对底位置，而底座的高度不小于单体电池高度的一半，可以更好的保持电池单体和底座的联合体的平稳。

作为优选，电池单体插入孔的长度方向与底座的长度方向一致，且前侧壁至电池单体插入孔的前壁之间的距离加后侧壁至电池单体插入孔的后壁之间的距离之和等于电池单体的厚度。电池生产企业的量产用加酸壶设有6个加注嘴，嘴和嘴之间整齐排列，间距相等，和紧贴并列的配组成一个电池的6个电池单体的位置适配，加酸时同步打开6个加注嘴，对6个电池单体同步加注。为了避免大规模改造现有的加酸壶结构，充分利用现有设备，本方案将电池单体插入孔的长度方向设置为与底座的长度方向一致，而前侧壁至电池单体插入孔的前壁之间的距离加后侧壁至电池单体插入孔的后壁之间的距离之和等于电池单体的厚度，使一个底座的厚度相当于2个电池单体的厚度和。这样的设计，可以使3个底座扣合后，其上插接的3个电池单体后，每个电池单体位置均与量产状态时的一个电池单体的位置一致，因此只需要间隔的闭合第1、3、5个加注口或者2、4、6个加注口，就能为这3个电池单体加注，方便了检测。

作为优选，底座为壳形，前侧壁、后侧壁、左侧壁、右侧壁、顶面和电池单体插入孔之间合围的空间为中空。这样的设计，使底座内形成中空结构，仅保留了一层壳，节约了中间的材料。

作为优选，前侧壁、后侧壁与电池单体插入孔相应的侧壁之间设有强化筋。为了提高壳体化的底座的强度，本方案在各个侧壁和电池单体插入孔的侧壁之间设计了强化筋。

综上所述，本实用新型的有益效果是：可随时分拆或组装电池单体，可以高效快捷的完成电池单体的检测工作。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型与电池单体的插接关系示意图。

图3是两个本实用新型底座的连接关系示意图。

图4是本实用新型的俯视图。

其中：1前侧壁，2后侧壁，3左侧壁，4、右侧壁，5顶面，6电池单体插入孔，7限位凸筋，8限位条，9单体电池。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1所示的实施例，为一种铅酸蓄电池单体拼接式底座。该底座为一个长方体结构，设有前侧壁1、后侧壁2、左侧壁3、右侧壁4和顶面5。顶面上设有纵向的电池单体插入孔6，电池单体插入孔为上下贯通底座的通孔，电池单体插入孔的截面形状与电池单体的截面形状适配，尺寸为上部开口大，底部开口小，正好适配电池电梯9的外壳形状变化。底座的前侧壁和后侧壁上设有互相适配的扣合机构，所述扣合机构为，在前侧壁上向左/右方向分别凸起的设有限位凸筋7，在后侧壁的左右两侧分别凸起的设有限位条8，限位条的截面形状为L形；限位凸筋与限位条均纵向延伸，且两限位凸筋可以适配的插接在两限位条之间，使单个底座的前侧壁与另一个底座的后侧壁可分离的结合。限位凸筋的底部起点的高度高于底座的高度，且限位凸筋的底部起点设有圆弧形导向结构。如图4所示，底座为壳形，前侧壁、后侧壁、左侧壁、右侧壁、顶面和电池单体插入孔之间合围的空间为中空。为了保持足够的强度，前侧壁、后侧壁与电池单体插入孔相应的侧壁之间设有强化筋。

如图2所示，电池单体插入在电池单体插入孔中，与底座实现连接。底座的高度大于单体电池高度的一半，保证电池单体和底座连接时的稳定。电池单体插入孔的长度方向与底座的长度方向一致，且前侧壁至电池单体插入孔的前壁之间的距离加后侧壁至电池单体插入孔的后壁之间的距离之和等于电池单体的厚度。

如图3所示即为两个底座通过扣合机构实现插接的效果。当3个底座顺序连接后，其在前后方向叠加的厚度与量产时6个电池单体组合成一个电池的厚度尺寸一致，插接在底座中的3个电池单体的位置与量产时6一个电池的第1、3、5个电池单体的位置一致，可以利用量产的加酸壶，临时封闭第2、4、6个加注嘴后，为电池单体加注酸液。

使用本例的铅酸蓄电池单体拼接式底座，可以将每个电池单体都稳固的固定插接在一个底座上，而每个底座可以根据需要随时与其它底座扣合或分离，从而实现了电子单体的按需组合或分离的要求，满足了检测工作需要。