本实用新型属于锂电池极耳折弯的技术领域，特别是涉及一种动力锂电池极耳折弯装置。
背景技术：
现有的动力锂电池折弯装置结构简单，折弯角度及位置难以实现在线控制，折弯能力兼容性差，折弯精度低，生产效率低下，难以满足流水线生产柔性化、高精度折弯要求。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种动力锂电池极耳折弯装置，折弯角度及折弯位置在线柔性可调，折弯角度和位置精度高，适用于自动化流水线生产。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种动力锂电池极耳折弯装置，包括主体升降机构、伺服水平推送机构和折弯机构，所述伺服水平推送机构安装到主体升降机构上并通过主体升降机构驱动进行升降运动，所述折弯机构安装到伺服水平推送机构上并通过伺服水平推送机构驱动进行水平运动，所述折弯机构包括折弯升降机构、折弯部、折弯旋转压板和伺服折弯传动机构，所述折弯部安装在折弯升降机构上并通过折弯升降机构驱动进行升降运动，所述折弯旋转压板可旋转安装、与折弯部位置相对应并能够与折弯部配合折弯，所述折弯旋转压板通过伺服折弯传动机构控制转动。
所述主体升降机构包括升降气缸，所述伺服水平推送机构与主体升降机构之间通过滑块与滑轨配合进行安装，所述伺服水平推送机构通过升降气缸驱动沿滑轨滑动。
所述主体升降机构还包括升降限位机构，所述伺服水平推送机构通过升降限位机构对顶升高度进行限位。
所述主体升降机构还包括底板和支撑架，所述支撑架竖直安装于底板上，所述升降气缸安装于底板上，所述滑块或滑轨竖直安装到支撑架上，所述升降限位机构安装于支撑架的顶端。
所述伺服水平推送机构包括伺服电缸，所述折弯机构与伺服水平推送机构之间通过滑块与滑轨配合进行安装，所述折弯机构连接到伺服电缸上并通过伺服电缸驱动沿滑轨水平滑动。
所述伺服水平推送机构还包括水平移动限位检测机构，所述水平移动限位检测机构包括限位块和传感器，所述传感器设置于限位块上，所述折弯机构的水平运动通过水平移动限位检测机构进行限位和检测。
所述伺服水平推送机构还包括安装板，所述伺服电缸水平安装在安装板上，所述滑轨或滑块水平安装在安装板上，所述水平移动限位检测机构安装在安装板上且与相互配合的滑轨和滑块相对应。
所述折弯升降机构包括升降气缸、导轨、滑动连接块和折弯限位机构，所述导轨竖直安装，所述滑动连接块安装在导轨上，所述升降气缸的输出轴与滑动连接块连接，所述折弯限位机构安装于升降气缸上并对升降气缸的行程进行限位，所述折弯部安装到滑动连接块上、通过升降气缸驱动进行升降运动、并通过折弯限位机构将折弯部定位到折弯工位。
所述伺服折弯传动机构包括伺服电机、第一传动齿轮和第二传动齿轮，所述第一传动齿轮通过伺服电机驱动旋转，所述第二传动齿轮为与第一传动齿轮啮合的四分之一齿轮，所述折弯旋转压板与第二传动齿轮的中轴端连接固定并通过第二传动齿轮传动发生旋转进行折弯。
所述伺服折弯传动机构还包括折弯旋转限位机构，所述第二传动齿轮的转动角度通过折弯旋转限位机构进行限位。
有益效果
本实用新型可根据动力电池极耳折弯角度及位置要求进行精确控制，一方面可满足不同的折弯角度和折弯位置设置，兼容性好，另一方面实现对折弯角度和折弯位置的精确控制，机电结合，实现折弯控制的自动化，结构紧凑，柔性调节。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型另一视角的结构示意图。
图3为本实用新型折弯机构的内部结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1-3所示的一种动力锂电池极耳折弯装置，包括主体升降机构1、伺服水平推送机构10和折弯机构11。
主体升降机构1包括底板、支撑架、升降气缸和升降限位机构2。支撑架竖直安装于底板上，升降气缸安装于底板上，支撑架上沿竖向固定安装有滑块。伺服水平推送机构10设有能够与滑块相配合的滑轨，伺服水平推送机构10与主体升降机构1之间通过滑块与滑轨配合进行安装，伺服水平推送机构10通过升降气缸驱动沿滑轨进行升降滑动。升降限位机构2安装于支撑架的顶端，伺服水平推送机构10通过升降限位机构2对顶升高度进行限位。
伺服水平推送机构10包括安装板、伺服电缸和水平移动限位检测机构9。安装板的背面竖向安装有滑轨，安装板通过滑轨与主体升降机构1的滑块配合进行安装。安装板的正面水平安装有滑块，折弯机构11上设有能够与该滑块相配合的滑轨，折弯机构11与伺服水平推送机构10之间通过滑块与滑轨配合进行安装。伺服电缸水平安装在安装板上，折弯机构11连接到伺服电缸上，通过伺服电缸驱动沿滑轨水平滑动。水平移动限位检测机构9包括限位块和传感器，传感器设置于限位块上。水平移动限位检测机构9安装在安装板上且与折弯机构11上的滑轨相对应，折弯机构11的水平运动通过水平移动限位检测机构9进行限位和检测。
折弯机构11包括安装框架、折弯升降机构3、折弯部5、折弯旋转压板6和伺服折弯传动机构7。安装框架上设有与伺服水平推送机构10滑块相匹配的滑轨，安装框架通过滑轨与滑块配合安装到伺服水平推送机构10上，安装框架连接到伺服电缸上。
折弯升降机构3包括升降气缸、导轨、滑动连接块和折弯限位机构4。导轨竖直安装在安装框架上，滑动连接块安装在导轨上，升降气缸安装在安装框架的顶端，其输出轴与滑动连接块连接。折弯限位机构4安装于升降气缸上，对升降气缸的行程进行限位。折弯部5安装到滑动连接块上，通过升降气缸驱动进行升降运动，并通过折弯限位机构4能够将折弯部5定位到折弯工位。
折弯旋转压板6两端通过轴承安装到安装框架上，与折弯部5位置相对应并能够与折弯部5配合折弯。伺服折弯传动机构7包括伺服电机、第一传动齿轮、第二传动齿轮和折弯旋转限位机构8。伺服电机安装到安装框架上，第一传动齿轮通过伺服电机驱动旋转，第二传动齿轮为与第一传动齿轮啮合的四分之一齿轮，折弯旋转压板6与第二传动齿轮的中轴端连接固定，第二传动齿轮的转动角度通过折弯旋转限位机构8进行限位。折弯旋转压板6通过第二传动齿轮传动发生旋转，与折弯部5配合对电池极耳进行折弯。
在实际应用中，伺服水平推送机构10在伺服电机带动下后退，让出空间使流水线输送零件至折弯升降机构3下方工作区域；折弯升降机构3在气缸带动下到达折弯限位机构4，带动折弯部5到达折弯工位高度；折弯机构11在伺服电缸带动下前进，折弯机构11达到工作位置；折弯旋转压板6在伺服折弯传动机构7伺服电机的带动下对电池极耳进行规定参数的折弯，完成对零件的位置及角度的精确折弯。