本发明涉及线圈部件，特别是，涉及对与线材电连接的端子电极的改进。
背景技术：
有具有线材与端子电极电连接的构造的线圈部件。在这样的线圈部件中，例如如日本特开2013-171880号公报(专利文献1)等众多在先技术文献中记载的那样，具有如下结构：在由金属板构成的端子电极有边缘部分，线材与该边缘部分接触相切？。
在图8中的(b)中，示出如上所述的线材23与端子电极27的边缘部分44接触的构造。
专利文献1：日本特开2013-171889号公报
在线圈部件中，在受到因热膨胀和热收缩等而产生的应力的情况下，或者在制造线圈部件的过程中引绕线材23的情况下，有时在线材23与端子电极27接触的部位，使位于线材23的表面的绝缘包覆层损伤，或使线材23的中心导体25断线。特别是，在将线圈部件用于车载用途时，更加容易受到因热膨胀和热收缩等而产生的应力。
更具体而言，端子电极27例如是通过对一张金属板实施冲压加工而制造的。成为端子电极27的原材料的金属板例如具有0.15mm以下的厚度。在这样的情况下，因通过冲压进行的剪切，致使冲压加工后的端子电极27上，在边缘部分44容易产生“塌边”或者“毛刺”。“毛刺”通常为锐利的形状。“塌边”通常为平滑的圆弧形状，通过对用于实施通过冲压进行的剪切的冲头与冲模之间的间隙做设定，既够制成较大的圆弧，也能制成较小的圆弧，因此也有时会成为锐利的形状。
因此，如图8中的(b)所示，在端子电极27的边缘部分44产生锐利的“塌边”或者“毛刺”的情况下，若线材23与边缘部分44接触，则容易产生如前所述的绝缘包覆层的损伤、中心导体的断线。
技术实现要素：
因此，本发明的目的在于提供即使线材与包含金属板的端子电极的边缘部分接触也不易产生绝缘包覆层的损伤、中心导体的断线的线圈部件。
本发明的一个方式的线圈部件具备：线材，其具有线状的中心导体和覆盖中心导体的周面的绝缘包覆层；和端子电极，其在线材的端部与中心导体电连接，包含金属板。在上述线圈部件中，端子电极具有与线材接触的边缘部分，边缘部分形成倒角。
上述边缘部分处的倒角发挥作用，使从边缘部分作用到线材上的载荷分散。
在上述线圈部件中，优选为，边缘部分在多个部位与线材接触。该形状为能够使从边缘部分作用到线材的载荷分散的形状，并且为通过冲压加工容易得到的形状。
更加优选为，边缘部分的由所述多个部位夹持的区域为凹面。例如，能够采用凹状圆弧面或者v形截面的凹面，作为该凹面。只要设定为边缘部分处的由与线材接触的两个点夹持的区域呈凹面，就能更加可靠地使线材在两个点与边缘部分接触。
在上述线圈部件中，可以是，端子电极的厚度尺寸为0.15mm以下。在该情况下，因通过冲压进行的剪切致使容易在金属板的边缘部分产生“塌边”或者“毛刺”，因此本发明的效果的实效性提高。
另外，在上述线圈部件中，也可以是，线材的中心导体的直径为35μm以下。在该情况下，由于容易在线材的中心导体处产生断线，因此本发明的效果的实效性得到提高。另外，根据该结构，能够缩小线材的直径，因此在将线材呈螺旋状地卷绕于卷芯部的情况下，能够增加线材向卷芯部卷绕的圈数。
另外，在上述线圈部件中，可以是，线材的绝缘包覆层的厚度尺寸为6μm以下。在该情况下，容易因绝缘包覆层的损伤而导致线材的中心导体裸露，因此本发明的效果的实效性得到提高。另外，采用该结构，也能缩小线材的直径，因此在线材呈螺旋状地卷绕于卷芯部的情况下，能够增加线材向卷芯部卷绕的圈数。
在上述线圈部件中，优选能够发现在线材的与边缘部分接触的部分中心导体不从绝缘包覆层暴露这一特征的结构。
上述线圈部件优选为还具备铁芯，该铁芯具有卷芯部和设置于卷芯部的端部的凸缘部，
可以是，端子电极安装于凸缘部，线材呈螺旋状地卷绕于卷芯部。由此，操作变得容易。
在上述线圈部件中，更加优选，线材中从卷芯部至端子电极这段不与凸缘部接触。采用该结构，作用到线材的张力在线材与端子电极的接触部变得更大，因此本发明的倒角构造所起到的效果能够更加明显。
采用本发明的一个方式中的线圈部件，由于包含金属板的端子电极的边缘部分形成倒角，因此能够不易产生绝缘包覆层的损伤、中心导体的断线。
附图说明
图1是示出作为本发明的一个实施方式的线圈部件的共模扼流线圈1的外观的立体图，(a)是从相对上方观察的图，(b)是从相对下方观察的图。
图2是示出图1所示的共模扼流线圈1的外观的图，(a)是主视图，(b)是仰视图，(c)是左视图。
图3是图1所示的共模扼流线圈1所具备的线材23的放大剖视图。
图4是对在图1所示的共模扼流线圈1中使线材23与端子电极27电连接的工序进行图解的图。
图5是示出从正面方向拍摄共模扼流线圈的实际产品中的线材与端子电极的电连接部分而得到的照片的图。
图6是示出放大拍摄图5所示的线材与端子电极的电连接部分的截面而得到的照片的图。
图7是描绘图6所示的照片制成的图，是图6的照片的说明图。
图8是示意性地示出图1所示的共模扼流线圈1中的端子电极27的边缘部分44与在其周围引绕的线材23的图，(a)示出本发明的实施例，(b)示出以往例。
图9是对用于获得具有图8中的(a)所示的形态的边缘部分44的端子电极27的工序进行图解的图。
图10是与图8中的(a)对应的图，示出端子电极27的边缘部分44的变形例。
图11是与图8中的(a)对应的图，示出端子电极27的边缘部分44的其它变形例。
附图标记说明
1…共模扼流线圈(线圈部件)；2…卷芯部；3…筒状铁芯；4、5…凸缘部；23、24…线材；25…中心导体；26…绝缘包覆层；27～30…端子电极；44…边缘部分；45…金属板；48…凹状圆弧面；51…v形截面的凹面。
具体实施方式
对本发明的线圈部件进行说明时，采用作为线圈部件的一例的共模扼流线圈。主要参照图1和图2，对作为本发明的一个实施方式的线圈部件的共模扼流线圈1进行说明。
共模扼流线圈1具备筒状铁芯3，该筒状铁芯3具有卷芯部2。筒状铁芯3具备设置于卷芯部2的第一端部的第一凸缘部4和设置于卷芯部2的第二端部的第二凸缘部5，该第一端部与第二端部是卷芯部2的相互相反的端部。共模扼流线圈1还可以具备跨第一凸缘部4与第二凸缘部5之间的板状的板状铁芯6。
筒状铁芯3优选由铁氧体构成，居里温度为150℃以上。这是因为能够从低温至150℃，都将电感值维持在既定值以上。另外，筒状铁芯3的相对磁导率优选为1500以下。根据该结构，筒状铁芯3的结构、材料无需使用高磁导率用的特殊结构和材料。因此，筒状铁芯3的设计自由度提高，例如能够容易地设计居里温度为150℃以上那样的筒状铁芯3。这样，采用上述结构，能够提供确保高温下的电感值的温度特性良好的共模扼流线圈1。
此外，板状铁芯6也优选由铁氧体构成，居里温度为150℃以上，另外，相对磁导率优选为1500以下。
凸缘部4具有朝向卷芯部2侧、供卷芯部2的端部设置的内侧端面7和朝向与内侧端面7相反一侧即外侧的外侧端面9；凸缘部5具有朝向卷芯部2侧、供卷芯部2的端部设置的内侧端面8和朝向与内侧端面8相反一侧即外侧的外侧端面10。另外，凸缘部4具有在安装时朝向安装基板(未图示)侧的下表面11和与下表面11相反一侧的上表面13；凸缘部5具有在安装时朝向安装基板(未图示)侧的下表面12和与下表面12相反一侧的上表面14。前述的板状铁芯6与凸缘部4的上表面13和凸缘部5的上表面14接合。并且，第一凸缘部4具有沿连结下表面11和上表面13的方向延伸且相互朝向反向的侧方的第一侧表面15和第二侧表面16，第二凸缘部5具有沿连结下表面12和上表面14的方向延伸且相互朝向反向的侧方的第一侧表面17和第二侧表面18。
另外，在第一凸缘部4中的下表面11的两端部，设置缺口形状的凹陷19、20。同样地，在第二凸缘部5处的下表面12的两端部，设置缺口形状的凹陷21、22。
共模扼流线圈1还具备呈螺旋状地卷绕于卷芯部2的第一线材23和第二线材24。此外，在图1和图2中，仅图示线材23和线材24的各自端部，省略线材23和线材24在卷芯部2上的图示。如图3所示，有关所述线材23和线材24，就一个线材23而言，具有线状的中心导体25和覆盖中心导体25的周面的绝缘包覆层26。
中心导体25例如由铜线构成。绝缘包覆层26优选为，例如由聚酰胺酰亚胺、酰亚胺改性聚氨酯那样的至少含酰胺键的树脂构成。采用该结构，能够使绝缘包覆层具有在例如150℃下也不会分解这样的耐热性。因此，即使在150℃这样的高温下，线材间电容也不会发生变化，能够优化sdd11特性。
第一线材23和第二线材24一边相互并行一边向相同方向卷绕。此时，可以设定为线材23和线材24中任一者卷绕于内层侧而另外任一者卷绕于外层侧的双层卷绕，也可以设定为线材23和线材24在卷芯部2的轴线方向上交替排列卷绕的双线卷绕(bifilarwound)。
中心导体25的直径d优选为35μm以下。根据该结构，能够缩小线材23和线材24的直径，因此能够增加线材23和线材24向卷芯部2卷绕的圈数，能够不改变线材23和线材24的圈数而进行小型化，能够不改变线材23、线材24乃至线圈外形而扩大线材间隔等。另外，还能够减小线材23和线材24在线圈外形上所占的比例，由此例如能够扩大筒状铁芯3等其它部分的尺寸，因此能够进一步提高特性。
另外，中心导体25的直径d优选为28μm以上。根据该结构，能够不易产生中心导体25的断线。
另外，绝缘包覆层26的厚度尺寸t4优选为6μm以下。根据该结构，能够缩小线材23和线材24的直径，因此能够增加线材23和线材24向卷芯部2卷绕的圈数，能够不改变线材23和线材24的圈数而进行小型化，能够不改变线材23、线材24乃至线圈外形而扩大线材间隔等。另外，还能够减小线材23和线材24在线圈外形所占的比例，由此例如能够扩大筒状铁芯3等其它部分的尺寸，因此能够进一步提高特性。
另外，绝缘包覆层26的厚度尺寸t4优选为3μm以上。根据该结构，能够增大在卷绕状态下相邻的线材23与线材24的中心导体25间的距离，线材间电容减小，因此，能够优化sdd11特性。
共模扼流线圈1还具备第一端子电极27～第四端子电极30。这些第一端子电极27～第四端子电极30中的第一端子电极27和第三端子电极29沿第一侧表面15与第二侧表面16对置的方向排列，借助粘合剂安装于第一凸缘部4。第二端子电极28和第四端子电极30沿第一侧表面17与第二侧表面18对置的方向排列，借助粘合剂安装于第二凸缘部5。
第一端子电极27和第四端子电极30互为相同形状，第二端子电极28和第三端子电极29互为相同形状。另外，第一端子电极27和第三端子电极29呈彼此平面对称形状，第二端子电极28和第四端子电极30呈彼此平面对称形状。因此，有关第一端子电极27～第四端子电极30中任一个端子电极、例如在图1中的(a)和(b)最佳图示的第一端子电极27，说明其详情，有关第二端子电极28、第三端子电极29以及第四端子电极30的详情，省略其说明。
端子电极27通常例如是通过对由磷青铜、韧铜等铜系合金构成的一张金属板实施顺序冲压加工和镀敷加工而制造的。端子电极27具有0.15mm以下的厚度，例如0.1mm的厚度。
如图1中的(b)所示，端子电极27具备：基部31，其沿凸缘部4的外侧端面9延伸；和安装部33，其从该基部31起经由第一折曲部32沿凸缘部4的下表面11延伸，该第一曲折部32覆盖凸缘部4中外侧端面9和下表面11相交的棱线部分。安装部33是在将共模扼流线圈1向未图示安装基板上安装时借助钎焊等电连接和机械连接到安装基板上的导电区(land)处的部分。
并且，参见图1中的(b)，端子电极27具备：立起部35，其从安装部33起经由第二折曲部34延伸；和承接部37，其从立起部35起经由第三折曲部36延伸。上述立起部35沿限定凹陷19的垂直壁38延伸，上述承接部37沿限定凹陷19的底面壁39延伸。承接部37是沿线材23的端部并且将线材23与端子电极27电连接和机械连接的部分。
此外，上述承接部37优选为位于与凸缘部4隔开规定间隔的位置。更加特定地优选为，立起部35和承接部37位于与限定凹陷19的垂直壁38和底面壁39隔开规定间隔的位置，不与垂直壁38和底面壁39接触。
根据需要，分别用于指示上述第一端子电极27中的基部、第一折曲部、安装部、第二折曲部、立起部、第三折曲部以及承接部的参照附图标记31、32、33、34、35、36以及37，也用于指示第二端子电极28、第三端子电极29以及第四端子电极30中的对应的基部、第一折曲部、安装部、第二折曲部、立起部、第三折曲部以及承接部。
一方面，前述的第一线材23的第一端与第一端子电极27电连接，第一线材23的与第一端相反的第二端与第二端子电极28电连接。另一方面，第二线材24的第一端与第三端子电极29电连接，第二线材24的与第一端相反的第二端与第四端子电极30电连接。
通常，在实施使上述线材23和线材24与端子电极27～30连接的连接工序之前，实施将线材23和线材24卷绕于卷芯部2上的工序。在卷绕工序中，在使筒状铁芯3绕卷芯部2的中心轴线旋转了的状态下，一边使线材23和线材24横动(traverse)，一边将线材23和线材24从喷嘴向卷芯部2供给。由此，线材23和线材24呈螺旋状卷绕于卷芯部2。
在该卷绕工序中，为了如上所述地使筒状铁芯3旋转，而将筒状铁芯3由与旋转驱动源连接的卡盘保持。卡盘被设计为对筒状铁芯3中的一个凸缘部、例如第一凸缘部4进行保持。
一方面，若着眼于第一凸缘部4的外侧端面9，在该处形成有沿上表面13与外侧端面9相交的棱线延伸的凸状的台阶部40。另外，在外侧端面9中的比形成有上述台阶部40的区域接近所述下表面11一侧的区域形成有平坦面41。
另一方面，在筒状铁芯3已经安装有端子电极27～30。因此，端子电极27的基部31和端子电极29的基部31在第一侧表面15与第二侧表面16对置的方向上相邻，并位于外侧端面9中的沿着上述平坦面41的位置。如图2中的(c)所示，就该端子电极27的基部31与端子电极29的基部31之间的间隔而言，相对接近下表面11的一侧的间隔s1大于相对接近上表面13(或台阶部40)的一侧的间隔s2。在该实施方式中，两个基部31都被设定为t字状，由此实现如上所述s1＞s2的间隔。
卡盘的装夹部在与凸缘部4中的(1)第一侧表面15、(2)第二侧表面16、(3)上表面13、(4)台阶部40以及(5)平坦面41上由上述间隔s1限定出的部分这五个不同的部分接触的状态下，保持筒状铁芯3。因此，在线材23和线材24的卷绕工序中，能够使旋转的筒状铁芯3的姿势稳定。
有关端子电极27的基部31与端子电极29的基部31之间的间隔，相对接近下表面11的一侧的间隔s1优选大于0.3mm。由此，能够确保使卡盘的装夹部与平坦面41抵接的充分的面积。另外，相对接近上表面13的一侧的间隔s2优选为0.1mm以上且0.3mm以下。通常，在实施顺序冲压加工的情况下，很难以小于作为工件的金属板的厚度尺寸的尺寸实施冲裁。因此，如前所述，在将成为端子电极27～30的材料的金属板的厚度尺寸设为0.1mm时，通过将间隔s2设为0.1mm以上且0.3mm以下，能够容易地实施顺序冲压加工。
如上所述，通过使由与旋转驱动源连接的卡盘保持的筒状铁芯3绕卷芯部2的中心轴线旋转，从喷嘴供给的线材23和线材24一边横动一边呈螺旋状地卷绕于卷芯部2。卷芯部2上的第一线材23和第二线材24的各自的圈数优选为42匝以下。这是因为能够缩短线材23和线材24的总长度，故能够更加优化sdd11特性。此外，为了确保电感值，线材23和线材24各自的圈数优选为39匝以上。
此外，在卷绕工序中，卡盘被设计为仅抓住一个凸缘部、例如第一凸缘部4，因此另一个凸缘部、例如第二凸缘部5可以不采用在第一凸缘部4所采用的具有台阶部40和平坦面41的结构。另外，第二端子电极28和第四端子电极30也可以不采用如前所述的在第一端子电极27和第三端子电极29采用的基部31的形状和配置。
然而，若如上所述的特征结构被用于第一凸缘部4和第二凸缘部5这两者且被用于全部第一端子电极27至第四端子电极30，则在卷绕工序中，能够消除筒状铁芯3的方向性，能够消除在利用卡盘的装夹工序中的方向差错。
在结束上述卷绕工序之后，实施以下说明的将线材23和线材24与端子电极27～30连接的连接工序。
下面，代表性地参照图4对将第一线材23与第一端子电极27连接的工序进行说明。图4示意性地图示第一端子电极27的承接部37和第一线材23的端部。
在结束了前述的卷绕工序的阶段，如图4中的(1)所示，线材23的端部处于被引出到承接部37和位于承接部37的顶端的顶端部37a之上的状态。另外，线材23的端部处于在其整周上去除了绝缘包覆层26的状态。要去除绝缘包覆层26，例如使用激光照射。
接下来，同样地，如图4中的(1)所示，用于焊接的激光42被朝向顶端部37a与线材23中的从绝缘包覆层26暴露的中心导体25相重叠的区域照射。由此，中心导体25和支承中心导体25的顶端部37a熔融。此时，如图4中的(2)所示，熔融了的中心导体25和顶端部37a因作用于它们的表面张力而成为球状，形成焊接块部43。即，焊接块部43是中心导体25和端子电极27(顶端部37a)一体化了的部分，中心导体25被纳入焊接块部43中。
如前所述，优选为，承接部37被形成得位于与凸缘部4隔开规定间隔的位置，不与凸缘部4接触。该结构并非必须的，但采用该结构，在上述焊接工序中，承接部37处的温度上升不易传递到凸缘部4侧，能够减小热对筒状铁芯3的负面影响。
图5示出从正面方向拍摄共模扼流线圈的实际产品中的线材与端子电极的电连接部分而得到的照片。在图5中，右上的圆形部分相当于熔融球、即焊接块部43。图6示出放大拍摄图5所示的线材与端子电极的电连接部分的截面而得到的照片。图7是描绘图6所示的照片作成的图，是图6的照片的说明图。此外，前述的图4以从上向下照射激光42的方式图示，因此图5至图7中的上下关系相反。
对照图6和图7进行说明，通过焊接工序，不仅是顶端部37a，在焊接后残留的承接部37与焊接块部43也相互焊接，相互接触。线材23的中心导体25位于承接部37与焊接块部43之间，内包于焊接块部43。另外，优选通过在线材23的端部的整周上去除绝缘包覆层26，由此在线材23的端部，线材23的中心导体25也与承接部37和焊接块部43相互焊接。进一步优选为，在焊接块部43中不存在来自绝缘包覆层26的物质。此外，有关承接部37与焊接块部43的区别，能够将外缘形状保持板状的部分设为承接部37，将外缘形状为曲面状的部分设为焊接块部43。
这样，实现稳固的焊接。另外，线材23的中心导体25位于承接部37与焊接块部43之间，其整周被内包于焊接块部43，因此能够获得更高的机械强度、更低的电阻、更高的对抗应力性，更高的化学耐侵蚀性等，实现对焊接构造的更高的可靠性。另外，由于在焊接块部43中不存在来自绝缘包覆层26的物质，因此能够减少熔融时的气孔(blowhole)，在这一点上，也能够获得可靠性高的焊接构造。
至此，对第一端子电极27与第一线材23的连接进行了说明，其它端子电极28～30与线材23或者24的连接也实施相同工序。
在上述线材23和线材24的卷绕工序以及将线材23和线材24向端子电极27～30连接的连接工序结束后，将板状铁芯6借助粘合剂与第一凸缘部4的上表面13和第二凸缘部5的上表面14接合。这样，由筒状铁芯3和板状铁芯6形成闭磁路，因此能够提高电感值。
此外，板状铁芯6可以置换为能够形成磁路的磁性树脂板或者金属板。或者，可以在共模扼流线圈1中省略板状铁芯6。
在如上所述完成的共模扼流线圈1中，在受到因热膨胀和热收缩等所致的应力的情况下，或者在制造共模扼流线圈1的过程中引绕线材23和线材24的情况下，在线材23和线材24中至少一者与端子电极27～30中至少一个端子电极接触的部位，有时绝缘包覆层26会损伤，中心导体25会断线。特别是，在将共模扼流线圈1用于车载用途时，更容易受到因热膨胀和热收缩等所致的应力。另外，在这样的接触部位，例如，能够出现在图2中的(b)中用圆圈圈起来的部位c。
作为线材23和线材24与端子电极27～30的代表，就图8所示的第一线材23和第一端子电极27来说明上述状况。
如前所述，端子电极27例如是通过对由磷青铜、韧铜等铜系合金构成的一张金属板实施顺序冲压加工和镀敷加工而制造的。端子电极27具有0.15mm以下的厚度，例如0.1mm的厚度。在这样的情况下，因通过冲压进行的剪切，容易在冲压加工后的端子电极27上，在其边缘部分44产生锐利的“塌边”或者“毛刺”。因此，如前所述，若如图8中的(b)所示，线材23与产生了锐利的“塌边”或者“毛刺”的边缘部分44接触，则有时会产生绝缘包覆层26的损伤、中心导体25的断线。
因此，在该实施方式中，如图8中的(a)所示，上述边缘部分44形成倒角。通过像这样对边缘部分44实施倒角，即使线材23与端子电极27接触，因接触面积扩大、接触部位变为多个，也能使从端子电极27作用到线材23的载荷分散。因此，能够不易产生前述的绝缘包覆层26的损伤、中心导体25的断线。其结果是，在线材23的与边缘部分44接触的部分，能够处于中心导体25由绝缘包覆层26适当地覆盖而不从绝缘包覆层26暴露的状态。
具备如上所述实施了倒角的边缘部分44的端子电极27优选通过在冲压加工所含的多个工序中插入整形工序而获得。
参照图9，更加具体地进行说明，首先，如图9中的(1)所示，准备作为端子电极27的原材料的金属板45。接下来，如图9中的(2)所示，将整形模具46向金属板45压入，对金属板45的一个主面侧加工出模具形状。若整形模具46形成有凸状圆弧面47，则对金属板45侧加工出具有对应的凹状圆弧面48的模具形状。接下来，如图9中的(3)所示，使用冲头49和冲模50，对金属板45实施基于剪切的落料加工，在比使用整形模具(コイニング金型)46压入的压入区域靠内侧的位置，切断金属板45，获得端子电极27。
在所得到的端子电极27的边缘部分44，残留倒角部，该倒角部形成了与由上述整形模具46形成的凸状圆弧面47对应的凹状圆弧面48。这样，采用形成有凹状圆弧面48的边缘部分44，该边缘部分44在两个点与线材23接触。即，这是因为边缘部分44处的由与线材23接触的两个点夹持的区域呈凹面。
对图8中的(a)所示的端子电极27的边缘部分44实施形成凹状圆弧面48的倒角，但作为其变形例，例如也可以如图10所示，实施形成v形截面的凹面51的倒角。在该情况下，边缘部分44处的由与线材23接触的两个点夹持的区域呈凹面。从而，边缘部分44在两个点与线材23接触，能够减小对线材23造成的损伤。
作为倒角的其它变形例，例如如图11所示，可以实施形成2个v形截面的凹面51的倒角。根据该变形例，能够比图10所示的变形例的情况增加与线材23接触的部位，能够更加减小对线材23造成的损伤。此外，与线材23接触的部位也能够根据v形截面的凹面的数量增加而进一步增加。由此，边缘部分44优选在多个部位与线材23接触。另外，在该情况下，边缘部分44的由上述多个部位夹持的区域优选为凹面。
倒角的形状还能够有很多其它变形例。例如，能够更改为仅将上述v形截面的凹面的v形折曲部设为曲面的形状、倒角的底面与构成端子电极的金属板的主面不平行的形状等。另外，可以例如更改为凸状圆弧面那样的形状，使线材与构成端子电极的金属板的接触面积更大。
通过更改与图9中的(2)所示的整形模具46相当的模具的形状，能够容易地更改如上所述的倒角的形状。但是，形成倒角的方法并不局限于插入上述整形工序，只要获得相同的构造，并不限制方法。
此外，一方面，作为端子电极27的与线材23接触的边缘部分44，例示出在图2中的(b)中由圆圈圈起来的部位c，但这涉及线材23和线材24的引绕路径，在其它部位也能发现相同的接触状态。另一方面，无需对端子电极27中的不与线材23接触的部分实施倒角。此外，优选线材23中从卷芯部2至端子电极27这段不与凸缘部4接触。
如图2中的(b)所示，为了实现共模扼流线圈1的小型化，有关筒状铁芯3的外形尺寸，优选在卷芯部2的轴线方向上测定的外形尺寸l1为3.4mm以下，在与卷芯部2的轴线方向正交的方向上测定的外形尺寸l2为2.7mm以下。根据该结构，通过实现共模扼流线圈1的小型化，能够将共模扼流线圈1配置得更为接近低电磁兼容性部件，能够提高实质性的降噪效果。另外，筒状铁芯3的体积为既定值以下，由此能够减小加热冷却所致的筒状铁芯3的膨胀收缩的绝对量，能够减小从低温至高温的特性变动。
另外，如图2中(a)所示，优选在卷芯部2的轴线方向上测定的第一凸缘部的厚度尺寸t1和第二凸缘部的t2小于0.7mm。根据该结构，能够在共模扼流线圈1的有限的外形尺寸l1和l2的范围内，增大卷芯部2的轴线方向上的长度。这意味着线材23和线材24的卷绕方式的自由度提高。因此，能够增加线材23和线材24的圈数，其结果是，能够提高电感值，或者，能使所卷绕的线材23和线材24更粗，其结果是，不易产生线材23和线材24的断线，并且能够减小线材23和线材24所具有的直流电阻。另外，通过增大线材间隔(绝缘被膜厚)，能够减小线材间电容。
另外，在将共模扼流线圈1安装于安装面上的状态下，优选第一凸缘部4和第二凸缘部5各自在安装面上投影的面积、即在图2中的(b)表现出来的凸缘部4和凸缘部5的各自面积小于1.75mm2。根据该结构，与上述情况相同，能够在共模扼流线圈1的有限的外形尺寸l1和l2的范围内，增大卷芯部2的轴线方向上的长度，因此，有望实现与上述情况相同的效果。
另外，优选卷芯部2的截面积小于1.0mm2。根据该结构，能够在维持线材23和线材24的圈数的同时，缩小线材23和线材24的总长度，因此能够实现sdd11特性的提高。
另外，在将共模扼流线圈1安装于安装面上的状态下，卷芯部2与安装面之间的距离、即图2中的(a)所示的距离l3优选为0.5mm以上。根据该结构，能够增大可在安装面侧存在的接地图案(groundpattern)与卷绕于卷芯部2的线材23和线材24之间的距离，因此能够减小在接地图案与线材23、线材24之间形成的寄生电容，因此能够更加优化模式转换特性。
另外，如图2中的(a)所示，板状铁芯6的厚度尺寸t3优选为0.75mm以下。根据该结构，能够缩小共模扼流线圈1的总高度尺寸。或者是，无需增大共模扼流线圈1的总高度尺寸，便能使卷芯部2的高度位置距离安装面更远。其结果是，能够减小在存在于安装面侧的接地图案与线材23、线材24之间形成的寄生电容，因此，能够更加优化模式转换特性。
另外，第一凸缘部4与板状铁芯6之间的间隙和第二凸缘部5与板状铁芯6之间的间隙优选为10μm以下。根据该结构，能够降低由筒状铁芯3与板状铁芯6形成的磁路的磁阻，因此能够提高电感值。这里，第一凸缘部4与板状铁芯6之间的间隙和第二凸缘部5与板状铁芯6之间的间隙能以如下方式求得，例如，如与一个凸缘部4(或者凸缘部5)的端面平行的面所体现出来的，针对研磨共模扼流线圈1而得到的测试件，从例如在宽度方向(图2中的(b)中的l2所示方向)上以均等间隔设定的5个部位，测定上述间隙的尺寸，并对这些测定值进行算术平均计算来求取。
如上说明的共模扼流线圈1的特征在于，具备如下结构，在100khz下，150℃下的共模电感值为160μh以上，并且在10mhz下，20℃下的回波损耗为-27.1db以下。若共模电感值为160μh以上，则能够满足broadr-reach等高速通信所要求的噪声除去性能即共模除去比-45db以下。另外，在上述高速通信中，提高共模扼流线圈1中的通信信号的通过特性，确保通信质量。特别是，只要回波损耗为-27db以下，就能够没有问题地实现通信。由此，若回波损耗为-27.1db以下，则能够实现更加高质量的高速通信。因此，采用共模扼流线圈1，能够在更高温度下最低限度地使用高速通信，并能在常温下实现更高质量的高速通信。
另外，共模扼流线圈1优选为，在10mhz下，130℃下的回波损耗为-27db以下。根据该结构，能够在更大的温度范围，没有问题地提供用于实现通信的共模扼流线圈1。
至此，基于更加具体的有关共模扼流线圈的实施方式，说明了本发明的线圈部件，但该实施方式是例示，也能够采用其它各种变形例。
例如，线圈部件所具备的线材的根数、线材的卷绕方向以及端子电极的个数等能够根据线圈部件的功能改变。
另外，在上述实施方式中，为了连接端子电极与线材，而使用了激光焊接，但是并不局限于此，也可以使用电弧焊等。
另外，本发明的线圈部件可以是具备铁芯的线圈部件。