本发明涉及线束技术领域，具体涉及一种汽车模块化线束生产工艺。
背景技术：
模块化设计,是指将产品的某些要素组合在一起,构成一个具有特定功能的子系统,将这个子系统作为通用性的模块与其他产品要素进行多种组合，构成新的系统,产生多种不同功能、不同性能的系列产品,模块化设计方法一方面可以缩短产品研发与制造周期，增加产品系列,提高产品质量,快速应对市场变化,另一方面，可以减少或消除对环境的不利影响,方便重用、升级、维修和产品废弃后的拆卸、回收和处理。
如今的汽车线束制造业,汽车线束布线是汽车设计制造的一一个难点,目前,以欧、美、日汽车公司为中心,不断推广使用汽车线束模块化生产方式,模块化生产是将零部件集合成大的总成进行总装的一种方式,现有技术中的模块化线束生产工艺对于线束的个性化适用性不强，生产效率低。
技术实现要素：
本发明旨在提供了一种汽车模块化线束生产工艺。
本发明提供如下技术方案：
一种汽车模块化线束生产工艺，包括以下步骤：
(1)去六根导线和六个端子，将每根导线的一端都压接端子，端子的拉脱力要达到150n；
(2)将上述的导线未压端子的一端穿过护套，并将端子置于护套中；
(3)用校直器的卡槽与护套对应后，将密封圈往下推到底；将锁紧盖的凸起部位向内装入护套；
(4)焊接前用校直器与护套平面齐平，之后将锁紧盖焊接在护套上；
(5)将o型圈套在护套下端的发动机缸内连接部位上；
(6)将六根导线理顺，将两两导线靠紧夹在绞线机上进行绞线，绞线的绞距为25-35mm；将导线上穿耐高温热缩管、吹热缩管，并将导线未压端子的一端压接端子；
(7)在热缩管离端子头部5mm处热封；将端子折弯80°，对线束进行整平，利用检测原件对线束进行检测。
所述六个端子采用耐高温的金属端子并配合耐高温导线匹配使用，减小了接口端子的直径大小。
所述检测元件包括行程开关、压力继电器速度继电器和过流继电器。
所述线束整平步骤包括线束整平设置，线束拉直设置、线束弯曲设置、线束整圆设置和线束尺寸拉长设置；模拟线束的通断；按线路的原理进行导入。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明将六个端子设置在一起，通过选用耐高温端子及导线配合，减小端子直径大小，从而减小了整个线束的体积，节约了材料成本，同时也减小了线束对发动机的影响。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一种汽车模块化线束生产工艺，包括以下步骤：
(1)去六根导线和六个端子，将每根导线的一端都压接端子，端子的拉脱力要达到150n；
(2)将上述的导线未压端子的一端穿过护套，并将端子置于护套中；
(3)用校直器的卡槽与护套对应后，将密封圈往下推到底；将锁紧盖的凸起部位向内装入护套；
(4)焊接前用校直器与护套平面齐平，之后将锁紧盖焊接在护套上；
(5)将o型圈套在护套下端的发动机缸内连接部位上；
(6)将六根导线理顺，将两两导线靠紧夹在绞线机上进行绞线，绞线的绞距为25-35mm；将导线上穿耐高温热缩管、吹热缩管，并将导线未压端子的一端压接端子；
(7)在热缩管离端子头部5mm处热封；将端子折弯80°，对线束进行整平，利用检测原件对线束进行检测。
所述六个端子采用耐高温的金属端子并配合耐高温导线匹配使用，减小了接口端子的直径大小。
所述检测元件包括行程开关、压力继电器速度继电器和过流继电器。
所述线束整平步骤包括线束整平设置，线束拉直设置、线束弯曲设置、线束整圆设置和线束尺寸拉长设置；模拟线束的通断；按线路的原理进行导入。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于所述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是所述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。