本申请涉及储能器件技术领域，尤其涉及一种电池模组及电池包。
背景技术：
电池模组中通常包括侧板和端板形成的围框结构，围框结构具有容纳电池的容纳腔。电池模组在使用一段时间之后，其电池不可避免地会发生膨胀，而电池膨胀之后会挤压端板和侧板，而目前的电池模组中，端板采用铝型材制成，如果侧板也由铝型材制造，在电池发生膨胀时，容易使侧板出现变形，进而可能造成侧板与端板之间的连接失效，这不利于电池模组的安全工作。
技术实现要素：
本申请提供了一种电池模组及电池包，其侧板的抗变形能力更强，安全性更高。
本申请的第一方面提供了一种电池模组，其包括端板和侧板，所述侧板包括主体部和连接部，所述主体部和所述连接部的材料不同，所述主体部通过所述连接部与所述端板连接，以形成用于容纳电池的围框结构。
进一步地，所述主体部的材质为钢，所述连接部的材质为铝；所述主体部和所述连接部通过冷压或热压复合工艺连接一体成型。
进一步地，所述主体部上设置有至少一个第一限位部，所述连接部上设置有至少一个第二限位部，所述第一限位部和所述第二限位部一一对应设置，通过所述第一限位部和所述第二限位部，所述主体部和所述连接部限位配合。
进一步地，所述第一限位部具有第一安装孔，所述第一安装孔沿所述连接部的厚度方向贯穿所述主体部，沿所述厚度方向，所述第二限位部的至少一部分伸入所述第一安装孔内，以与所述主体部限位配合。
进一步地，所述第二限位部上具有第二安装孔，所述第二安装孔沿所述厚度方向贯穿所述连接部，所述第一安装孔与所述第二安装孔连通。
进一步地，所述主体部包括直板段和折弯段，所述直板段通过所述折弯段与所述连接部连接，所述折弯段自所述直板段的端部延伸，且一部分叠设于所述端板。
进一步地，所述连接部的截面面积沿着所述折弯段远离的方向逐渐增大。
进一步地，所述端板具有连接孔，所述连接孔沿所述电池模组的高度方向延伸，所述侧板上设置有避让缺口，沿所述高度方向，所述侧板位于所述避让缺口的部分不超出所述端板，且所述连接部的至少一部分外伸于所述避让缺口。
进一步地，所述端板具有连接凸台，所述主体部的一部分和所述连接部的一部分搭接于所述连接凸台。
本申请第二方面提供一种电池包，该电池包包括上述任一项所述的电池模组。
本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：
本申请所提供的电池模组中，侧板由主体部和连接部形成，主体部可以由硬度较大或抗变形能力较强的材料制成，进而在一定程度上抑制电池的膨胀程度，以防止侧板因变形量较大而与端板之间的连接失效，从而保证电池模组能安全工作。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。
附图说明
图1为本申请实施例所提供的电池模组的结构示意图；
图2为本申请实施例所提供的一种侧板的结构示意图；
图3为图2所示的侧板的A-A向剖面图；
图4为图3所示的侧板中局部I的放大图；
图5为本申请实施例所提供的另一种侧板的结构示意图；
图6为本申请实施例所提供的再一种侧板的结构示意图；
图7为图6所示的侧板的局部II的放大图；
图8为图6所示的侧板的局部剖面图。
附图标记：
1-端板；
11-连接孔；
2-侧板；
21-主体部；
211-直板段；
212-折弯段；
213-第一限位部；
2131-第一安装孔；
22-连接部；
221-第二限位部；
23-避让缺口。
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
具体实施方式
下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。
如图1所示，本申请实施例提供了一种电池模组，该电池模组包括端板1和侧板2，端板1和侧板2连接，形成围框结构，该围框结构可以容纳电池。其中，侧板2包括主体部21和连接部22，为了提升整个侧板2的抗变形能力，如图2-8所示，主体部21和连接部22所使用的材料不同，且主体部21通过连接部22与端板1连接。具体来说，为了保证端板1与侧板2之间连接关系的稳定性，可以使制造连接部22和端板1所使用的材料相同，同时可以采用硬度较大或抗变形能力较强的材料制作主体部21，以提升整个侧板2的抗变形能力，进而在一定程度上限制电池模组中电池的膨胀，达到提升电池模组安全性的目的，
上述可知，侧板2由主体部21和连接部22连接形成，主体部21可以由硬度较大或抗变形能力较强的材料制成，进而在一定程度上抑制电池的膨胀程度，以防止侧板2因变形量较大而与端板1之间的连接失效，从而保证电池模组能安全工作。
更具体地，主体部21的材质可以为钢，端板1和连接部22的材质可以为铝，可以采用复合工艺，如热压或冷压等将主体部21和连接部22连接到一起，连接部22与端板1之间可以采用焊接的方式连接；另外，端板1和侧板2的数量均可以为两个，且使端板1与侧板2交替连接，形成围框结构；当然，端板1和侧板2的数量也可以为多个，且多个端板1与多个侧板2之间的连接形式也有多种，对此本文不作详细描述。
为了便于连接主体部21与连接部22，可以在主体部21上设置第一限位部213，在连接部22上设置第二限位部221，借助第一限位部213和第二限位部221的配合，可以使未经过固定连接的主体部21和连接部22限位配合，然后再通过复合工艺等方式将主体部21和连接部22固定连接在一起；具体地，第一限位部213和第二限位部221可以分别设置成凸起状和凹陷状结构，借助前述二者之间的配合，使得主体部21和连接部22的位置在一定程度上得到限制，以便于主体部21和连接部22后续连接工作的进行，当然，第一限位部213和第二限位部221的结构形式还有多种，且二者之间配合的方向也有多个，此处不再一一描述。更具体地，第一限位部213和第二限位部221均可以设置有多个，多个第一限位部213和多个第二限位部221一一对应设置，各第一限位部213的结构可以相同，也可以不同，且多个第一限位部213在主体部21上的位置也可以根据实际情况灵活改变；如第一限位部213和第二限位部221均可以设置两个，两个第一限位部213可以分别设置于主体部21在电池模组高度方向上的两端，这不仅便于第一限位部213的加工，还可以防止因第一限位部213和第二限位部221的设置，而对电池模组的组装，及后续安装工作产生不利影响。
可选地，如图7所示，第一限位部213上可以设置有第一安装孔2131，第一安装孔2131沿厚度方向贯穿主体部21，沿厚度方向，可以设置第二限位部221的至少一部分伸入第一安装孔2131内，这可以实现连接部22与主体部21限位配合的目的，具体地，可以在固定连接主体部21与连接部22之前，先在第一限位部213上加工出第一安装孔2131，如可以通过钻加工或铣削加工等方式在第一限位部213上加工出贯穿主体部21的第一安装孔2131，然后可以通过冲压的方式在连接部22上加工出沉台状的第二限位部221，且将第二限位部221的至少一部分伸入第一限位部213的第一安装孔2131内，从而达到对主体部21和连接部22的位置初步限制的作用，这种限位配合结构的加工过程简单方便，可以提升电池模组的加工效率；然后再通过复合工艺将主体部21和连接部22连接到一起，再通过焊接等方式将连接部22与端板1连接到一起，最终实现侧板2与端板1固定连接的目的。
优选地，还可以在在第二限位部221上可以加工出第二安装孔(图中未示出)，且使第二安装孔沿厚度方向贯穿连接部22，以与第一安装孔2131连通，其中，第一安装孔2131和第二安装孔的形状和大小可以根据实际情况确定，还可以通过钻加工等方式在端板1上加工出螺纹孔等(图中未示出)，以在电池模组的组装过程中，第一限位部213和第二限位部221在限位配合的同时，还可以借助连接件(如螺钉等)穿过第一安装孔2131和第二安装孔，并与端板1上的螺纹孔连接，这可以进一步加强端板1与侧板2之间的连接关系，从而提升整个电池模组的安全性；并且，在通过连接件连接侧板2与端板1时，沉台状结构的第二限位部221还可以用于容置连接件的头部，以防止连接件的头部占用电池模组外的空间。
主体部21可以包括直板段211和折弯段212，直板段211可以通过折弯段212与连接部22连接，其中，主体部21两侧均可以包括折弯段212，相应地，两个折弯段212均可以连接有连接部22，折弯段212自直板段211的端部延伸，为了进一步提升侧板2与端板1之间的连接稳定性，折弯段212的一部分可以叠设于端板1上，从而在电池向靠近侧板2所在位置处发生膨胀时，连接部22和折弯段212中叠设在端板1的部分，可以在一定程度上承受一部分电池因膨胀而施加于侧板2上的力，以降低电池对侧板2的挤压程度，维系侧板2与端板1之间紧密连接的关系。其中，主体部21可以由金属板材制成，通过冲压折弯的方式可以形成折弯段212；另外，为了降低加工难度，可以先连接主体部21和连接部22，然后再将主体部21中的一部分制成折弯段212。
进一步地，端板1上可以设置有连接孔11，且使连接孔11沿电池模组的高度方向延伸，在电池模组的组装过程中，可以使连接件(图中未示出)穿过连接孔11，以将端板1固定在电池模组中的底板(图中未示出)或整个电池模组的安装位置处，为了防止侧板2的存在，阻挡前述连接件的安装以及影响连接件与端板1之间的紧密连接关系，侧板2上可以设置避让缺口23，且在电池模组的高度方向上，设置侧板2中位于避让缺口23的部分不超出端板1，以便于前述连接件的安装；同时，为了保证端板1与侧板2之间的连接强度，在电池模组的高度方向上，连接部22的至少一部分外伸于所述避让缺口23，从而保证在侧板2上设置有避让缺口23的同时，不会缩小侧板2与端板1之间焊缝的长度，进而可以保证侧板2与端板1之间的连接强度，提升电池模组的安全性。进一步地，连接部22中，越远离折弯段212的部分，其截面面积越大。具体地，可以通过增大连接部22的厚度值，也可以通过增大连接部22在电池模组高度方向上的尺寸值，如此设置之后，使得连接部22与端板1之间的连接面积得以增大，从而进一步提升整个侧板2与端板1之间的连接可靠性。其中，前述截面面积指的是连接部22沿自身厚度方向的裁切面的面积。
由于连接部22的至少一部分可以叠设于主体部21上，为了使侧板2与端板1之间贴合得更紧密，端板1上可以设置有连接凸台(图中未示出)，在侧板2与端板1的连接过程中，主体部21的一部分和连接部22的一部分均可以搭接在连接凸台上，以防止在焊接的过程中，连接部22在其厚度方向上与端板1之间出现间隙，而降低侧板2与端板1之间的连接强度。
可选地，如图5-8所示，沿连接部22的厚度方向，连接部22的至少一部分可以叠设于主体部21的外侧。具体地，主体部21和连接部22均可以为金属板状结构，可以通过冷压或热压等复合工艺将连接部22的至少一部分叠设连接在主体部21上，如此设置之后，当电池模组内的电池发生膨胀使得电池挤压侧板2时，由于连接部22与端板1连接，且至少一部分叠设在主体部21上，因而即便主体部21受到挤压力的作用向电池模组外弯折变形，连接部22也可以向主体部21施加防止主体部21变形的作用力，从而在一定程度上降低主体部21的变形量，达到提升电池模组中端板1与侧板2连接稳定性的目的。
基于上述任一实施例所提供的电池模组，本申请还提供一种电池包，该电池包中可以包括多个电池模组，多个电池模组可以按一定规则排布，以形成容量、电流或电压满足使用需求的电池包。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。