本实用新型涉及一种漆包线，特别是一种汽车自动起停点火线圈用220级漆包铜圆线。
背景技术：
汽车自动起停系统的作用是当用户在车辆行驶中踩下刹车时发动机能够自动熄火，当松开刹车或踩下油门后发动机立即启动，从而起到节能省油的效果。但由于起停系统在工作过程中需要频繁的使用点火线圈，而点火线圈在每次开启时都需要承受上万伏的电压，导致点火线圈在点火瞬间会造成漆包线绝缘层的击穿和过热燃烧，影响汽车系统的正常工作；并且频繁的使用点火线圈还会使漆包线长期处于高温状态，从而使漆包线表面的绝缘漆层迅速老化，降低了漆包线的使用寿命。因此，现有用于汽车自动起停点火线圈的漆包线存在抗击穿能力低、耐热性差的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，提供一种汽车自动起停点火线圈用220级漆包铜圆线。它具有抗击穿能力高、耐热性好的特点。
本实用新型的技术方案：汽车自动起停点火线圈用220级漆包铜圆线，包括铜导线，铜导线表面依次涂覆有底漆层、中间层和面漆层；所述底漆层为聚酰胺酰亚胺层，所述中间层包括交替设置的醇酸树脂层和环氧树脂层，醇酸树脂层和环氧树脂层的层数比为4：3，每层醇酸树脂层和环氧树脂层的厚度比为1.2：1，所述面漆层为聚酰亚胺层。
前述的汽车自动起停点火线圈用220级漆包铜圆线中，所述中间层的厚度为0.03mm～0.04mm。
前述的汽车自动起停点火线圈用220级漆包铜圆线中，所述底漆层、中间层和面漆层的厚度比为1.2：1.5：1。
与现有技术相比，本实用新型将聚酰胺酰亚胺层作为漆包线的底漆层，聚酰胺酰亚胺层具有良好的耐高温性能和热变形强度，从而使漆膜在高温状态下能够起到良好的保护作用；通过由醇酸树脂和环氧树脂依次涂覆而成的中间层能够有效提高漆膜的抗击穿能力和耐热效果，环氧树脂自身具有良好的粘性和耐腐蚀性，使位于环氧树脂层之间的多层醇酸树脂层能够相互粘合稳定，从而在不降低醇酸树脂层工作稳定性的同时提高了醇酸树脂层的粘附厚度，并配合醇酸树脂自身具有的耐热性和韧性，提高了漆膜整体的抗击穿能力和耐热效果；并且醇酸树脂层和环氧树脂层在依次涂覆后还可以通过相互交联进一步提高中间层的粘附效果和工作稳定性，从而使漆膜具有良好的使用寿命并降低高压对中间层造成的击穿效果；通过由聚酯亚胺组成的面漆层可以进一步提高绝缘漆膜的耐高温性能和耐磨性能，避免漆包线在绕组时因摩擦造成中间层的损耗。此外，本实用新型还根据各漆层的特性设置了相应的厚度比，使各漆层在涂覆后能够相互配合，进一步提高了漆膜整体的工作稳定性和使用寿命，使漆包线在200℃的高温状态下其击穿电压能够达到11.7KV。所以，本实用新型具有抗击穿能力高、耐热性好的特点。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
附图中的标记为：1-铜导线，2-底漆层，3-中间层，4-面漆层，301-醇酸树脂层，302-环氧树脂层。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。
实施例。汽车自动起停点火线圈用220级漆包铜圆线，构成如图1所示，包括铜导线1，铜导线1表面依次涂覆有底漆层2、中间层3和面漆层4；所述底漆层2为聚酰胺酰亚胺层，所述中间层3包括交替设置的醇酸树脂层301和环氧树脂层302，醇酸树脂层301和环氧树脂层302的层数比为4：3，每层醇酸树脂层301和环氧树脂层302的厚度比为1.2：1，所述面漆层4为聚酰亚胺层。
所述中间层3的厚度为0.03mm～0.04mm。
所述底漆层2、中间层3和面漆层4的厚度比为1.2：1.5：1。
本实用新型的工作原理：本实用新型将醇酸树脂层301和环氧树脂层302依次涂覆在底漆层2上，通过环氧树脂层302可以有效提高醇酸树脂层301的粘附效果和抗剥离强度，使漆膜可以在增加醇酸树脂层301粘附厚度的同时，使醇酸树脂层301具有良好的工作稳定性和使用寿命；并通过醇酸树脂层301和环氧树脂层302的相互交联使中间层3整体具有良好的耐热效果。中间层3厚度的增加还能有效提高漆膜整体的抗击穿能力，并配合由聚酰胺酰亚胺涂覆而成的底漆层2和由聚酰亚胺涂覆而成的面漆层4进一步提高了漆膜整体的耐热、耐磨和耐击穿性能，使漆包线在用于点火线圈时不会因瞬间的高压和高温造成漆膜的击穿和快速老化，具有良好的工作稳定性和使用寿命。