一种用于电池模组集成的结构的制作方法

本实用新型属于电池系统技术领域，具体涉及一种用于电池模组集成的结构。

背景技术：

随着锂电池逐步普及，电动叉车越来越多使用锂电池取代传统铅酸电池，而叉车电池包因为高度普遍偏高(高度≥500mm)，电池成组后需要分成几层分别固定至电池包箱体内，并保证每层的电池模组都要与电池包箱体连接，这样架需要操作人员长期弯腰操作，导致电池模组装入到电池包箱体内操作困难，生产效率低。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于电池模组集成的结构，该结构将电池模组集成在模架上，然后电池模组和模架整体吊装至电池包箱体内并与电池包箱体紧固连接，无须人工长期弯腰分层将电池模组与电池包箱体连接，减小了电池模组装入到电池包箱体内的操作困难，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种用于电池模组集成的结构，包括上下分层设置的模架和电池包箱体，电池模组通过紧固件连接在模架上，电池模组和模架作为一个整体放置到电池包箱体中，模架通过紧固件连接在电池包箱体上。

进一步的，所述模架包括模架Ⅰ和模架Ⅱ，模架Ⅰ的底部连接在电池包箱体上，模架Ⅰ的顶部与模架Ⅱ的底部连接，模架Ⅱ的顶部设有安装板，安装板上设有电器件。

进一步的，所述电池模组通过导电铜排与电器件连接，所述导电铜排包括铜排Ⅰ、铜排Ⅱ和铜排Ⅲ，所述模架Ⅰ上设有电池模组的个数≥1个，模架Ⅱ上设有电池模组的个数≥1个。

进一步的，所述模架Ⅰ上相邻电池模组的电极通过铜排Ⅰ连接，模架Ⅰ上的电池模组与模架Ⅱ上的电池模组通过铜排Ⅱ连接，模架Ⅱ上的电池模组通过铜排Ⅲ与电器件连接。

进一步的，所述模架Ⅰ包括底座Ⅰ和立柱，模架Ⅱ包括底座Ⅱ和支撑板，立柱的一端与底座Ⅰ连接，立柱的另一端与底座Ⅱ连接，支撑板的一端与底座Ⅱ连接，支撑板的另一端与安装板连接，底座Ⅰ固定连接在电池包箱体的底部。

进一步的，所述底座Ⅰ和底座Ⅱ均为用于支撑电池模组的“日”字型结构，电池模组通过紧固件固定连接在底座Ⅰ、底座Ⅱ上。

进一步的，沿所述电池模组长度方向设置的两立柱之间设有加强柱，加强柱的两端分别连接在相邻两立柱上。

进一步的，所述立柱和加强柱均为U型槽结构，加强柱的端部连接在立柱的中部。

采用本实用新型技术方案的优点为：

本实用新型中将电池模组集成在模架上，即首先在外部将电池模组安装在模架上，然后电池模组和模架作为一个整体吊装至电池包箱体内并将模组与电池包箱体紧固连接，无须人工长期弯腰分层将电池模组与电池包箱体连接，减小了电池模组装入到电池包箱体内的操作困难，提高了生产效率。从而解决了现有技术中由于叉车电池包高度普遍偏高，电池成组后需要分成几层分别固定至电池包箱体内并保证每层的电池模组都要与电池包箱体连接，需要操作人员长期弯腰操作，导致电池模组装入到电池包箱体内操作困难，生产效率低的问题。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型工的整体结构示意图。

图2为本实用新型模架的整体结构示意图。

图3为本实用新型电池模组装配在模架上的整体结构示意图。

上述图中的标记分别为：1、模架；11、模架Ⅰ；111、底座Ⅰ；112、立柱；113、加强柱；12、模架Ⅱ；121、底座Ⅱ；122、支撑板；13、安装板；2、电池包箱体；3、电池模组；4、电器件；51、铜排Ⅰ；52、铜排Ⅱ；53、铜排Ⅲ。

具体实施方式

在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“平面方向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，一种用于电池模组集成的结构，包括上下分层设置的模架1和电池包箱体2，电池模组3通过紧固件连接在模架1上，电池模组3和模架1作为一个整体放置到电池包箱体2中，模架1通过紧固件连接在电池包箱体2上。模架1包括模架Ⅰ 11和模架Ⅱ 12，模架Ⅰ 11的底部连接在电池包箱体2上，模架Ⅰ 11的顶部与模架Ⅱ 12的底部连接，模架Ⅱ 12的顶部设有安装板13，安装板13上设有电器件4。在本实用新型中电池模组3集成在模架1上，即首先在外部将电池模组3安装在模架1上，然后电池模组3和模架1作为一个整体吊装至电池包箱体2内并将模组3与电池包箱体紧固连接，无须人工长期弯腰分层将电池模组与电池包箱体连接，减小了电池模组装入到电池包箱体内的操作困难，提高了生产效率。

上述电池模组3通过导电铜排与电器件4连接，导电铜排包括铜排Ⅰ 51、铜排Ⅱ 52和铜排Ⅲ 53，模架Ⅰ 11上设有电池模组3的个数≥1个，模架Ⅱ 12上设有电池模组3的个数≥1个。模架Ⅰ 11上相邻电池模组3的电极通过铜排Ⅰ 51连接，模架Ⅰ 11上的电池模组3与模架Ⅱ 12上的电池模组3通过铜排Ⅱ 52连接，模架Ⅱ 12上的电池模组3通过铜排Ⅲ 53与电器件4连接。在本实用新型中模架Ⅰ 11和模架Ⅱ 12上均设有两个电池模组3，铜排Ⅰ 51将模架Ⅰ 11上的两个电池模组3导通，铜排Ⅱ 52将模架Ⅰ 11上的电池模组3与模架Ⅱ 12上的电池模组3导通，铜排Ⅲ 53将模架1上的电池模组3与电器件4导通。

上述模架Ⅰ 11包括底座Ⅰ 111和立柱112，模架Ⅱ 12包括底座Ⅱ 121和支撑板122，立柱112的一端与底座Ⅰ 111连接，立柱112的另一端与底座Ⅱ 121连接，支撑板122的一端与底座Ⅱ 121连接，支撑板122的另一端与安装板13连接，底座Ⅰ 111固定连接在电池包箱体2的底部。由于模架Ⅰ 11和模架Ⅱ 12上均设有两个电池模组3，为更好的给电池模组3提供支撑和安装点，将底座Ⅰ 111和底座Ⅱ 121均设计为用于支撑电池模组3的“日”字型结构，电池模组3通过紧固件固定连接在底座Ⅰ 111、底座Ⅱ 121上。底座Ⅰ 111紧固在电池包箱体2中，解决了操作人员需长期弯腰操作，导致电池模组装入到电池包箱体内操作困难，生产效率低的问题。

为加强模架Ⅰ 11的结构强度，防止电池模组3与模架Ⅰ 11脱落时，电池模组3从模架Ⅰ 11上掉落；本实用新型在沿电池模组3长度方向设置的两立柱112之间设有加强柱113，加强柱113的两端分别连接在相邻两立柱112上，加强柱113的端部连接在立柱112的中部。立柱112和加强柱113均为U型槽结构，组成底座Ⅰ 111、底座Ⅱ 121的框架也为U型槽结构，这样可以减轻模架1的重量，有利于实现轻量化设计。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。