光伏焊带及具有其的光伏组件的制作方法

本实用新型涉及太阳能光伏组件技术领域，尤其涉及一种光伏焊带及具有其的光伏组件。

背景技术：

光伏焊带是用在光伏组件上的焊接装置，主要起到连接导电的作用。

现有技术中，为了降低光伏组件串联电阻造成的功率损失，需提高光伏焊带的截面积，若增加光伏焊带的宽度，则会导致位于电池片正面的光伏焊带遮光严重，增加光损失，故只能通过增加光伏焊带的厚度来实现截面积的增加，但是，光伏焊带厚度越大，便会大大提高光伏组件焊接及层压过程的隐裂风险，且会增加光伏组件热循环试验过程失效风险及载荷失效风险，且为了保证光伏组件的可靠性，需采用较大克重的封装材料，不仅提高了封装成本，且不利于光伏组件的小型化。

因此，有必要提供一种改进的光伏焊带以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种光伏焊带及具有其的光伏组件。

为实现上述实用新型目的之一，本实用新型一实施方式提供一种光伏焊带，所述光伏焊带具有长度方向及垂直于所述长度方向的宽度方向、厚度方向，所述光伏焊带沿所述长度方向具有相对设置的第一主体部及第二主体部，所述第一主体部具有沿所述宽度方向的第一最大宽度及沿所述厚度方向的第一最大厚度，所述第二主体部具有沿所述宽度方向的第二最大宽度及沿所述厚度方向的第二最大厚度，所述第一最大宽度小于所述第二最大宽度，且所述第一最大厚度小于所述第二最大厚度。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，于垂直于所述长度方向的方向上，所述第一主体部的横截面呈圆形或方形，所述第二主体部的横截面呈方形。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，于垂直于所述长度方向的方向上，所述第一主体部的横截面面积不大于所述第二主体部的横截面面积。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述光伏焊带还包括连接所述第一主体部及所述第二主体部的连接部，所述第一主体部、所述第二主体部及所述连接部一体成型。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述连接部具有沿所述宽度方向的第三宽度及沿所述厚度方向的第三厚度，所述第三宽度位于所述第一最大宽度及所述第二最大宽度之间，且所述第三厚度位于所述第一最大厚度及所述第二最大厚度之间。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，于第一主体部朝向第二主体部的方向上，所述第三宽度逐渐变小，且所述第三厚度逐渐变小。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述第一主体部的表面设有凹槽结构，和/或所述第一主体部的表面设有黑色覆盖层。

为实现上述实用新型目的之一，本实用新型一实施方式提供一种光伏组件，包括第一电池片、第二电池片及连接所述第一电池片及所述第二电池片的光伏焊带，所述第一电池片包括相对设置的第一受光面及第一背光面，所述第二电池片包括相对设置的第二受光面及第二背光面，所述光伏焊带为如上任意一项技术方案所述的光伏焊带，且所述第一主体部连接所述第一受光面，所述第二主体部连接所述第二背光面。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，于单位长度内，所述第一主体部与所述第一受光面之间的接触面积小于所述第二主体部与所述第二背光面之间的接触面积。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述光伏组件还包括外壳及填充于所述外壳及所述第一电池片、第二电池片之间的胶材，所述胶材覆盖所述第一受光面及所述第一主体部，且所述胶材覆盖所述第二背光面及所述第二主体部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：(1)第一主体部较窄，降低光伏焊带对光线的遮挡，提高光线利用率，进而提高光伏组件发光效率；(2)第二主体部较宽，第二主体部与第二背光面之间的接触面积较大，使得两者之间的焊接拉力增大，从而降低光伏组件在焊接及层压时隐裂的风险，且降低光伏组件热循环试验过程失效风险及载荷失效风险，进而提高光伏组件的整体可靠性；(3)第二主体部较薄，可以提高光伏组件背面的平整度，该处的胶材可以对应减少，不仅可以降低封装成本，而且可实现整个光伏组件的薄型化及轻便化。

附图说明

图1是本实用新型一实施方式的电池片受光面朝上的示意图；

图2是本实用新型一实施方式的电池片背光面朝上的示意图；

图3是本实用新型一实施方式的光伏组件剖视图；

图4是本实用新型一实施方式的光伏焊带的俯视图；

图5是本实用新型一实施方式的光伏焊带的侧视图；

图6a是本实用新型一示例的光伏焊带立体图；

图6b是本实用新型一示例的光伏焊带与第一电池片配合的沿厚度方向的剖视图；

图6c是本实用新型一示例的光伏焊带与第二电池片配合的沿厚度方向的剖视图；

图7a是本实用新型另一示例的光伏焊带与第一电池片配合的沿厚度方向的剖视图；

图7b是本实用新型另一示例的光伏焊带与第二电池片配合的沿厚度方向的剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限制本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

在本实用新型的各个图示中，为了便于图示，结构或部分的某些尺寸会相对于其它结构或部分夸大，因此，仅用于图示本实用新型的主题的基本结构。

另外，本文使用的例如“上”、“上方”、“下”、“下方”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个单元或特征相对于另一个单元或特征的关系。

空间相对位置的术语可以旨在包括设备在使用或工作中除了图中所示方位以外的不同方位，例如，如果将图中的设备翻转，则被描述为位于其他单元或特征“下方”或“之下”的单元将位于其他单元或特征“上方”，因此，示例性术语“下方”可以囊括上方和下方这两种方位，设备可以以其他方式被定向(旋转90度或其他朝向)，并相应地解释本文使用的与空间相关的描述语。

结合图1及图2，本实用新型一实施方式提供一种光伏组件100，包括若干电池片(10、20)及连接若干电池片(10、20)的若干光伏焊带30。

这里，以若干电池片(10、20)包括第一电池片10、第二电池片20为例作说明，第一电池片10与第二电池片20之间通过并排排布的若干焊带30串联连接。

第一电池片10包括相对设置的第一受光面11及第一背光面12，第一受光面11为接收太阳光的一面，第一受光面11具有若干主栅线，第一背光面12为背离太阳光的一面，第一背光面12具有若干背面电极。

第二电池片20包括相对设置的第二受光面21及第二背光面22，第二受光面21为接收太阳光的一面，第二受光面21具有若干主栅线，第二背光面22为背离太阳光的一面，第二背光面22具有若干背面电极。

结合图3，光伏焊带30具有长度方向X及垂直于长度方向X的宽度方向Y、厚度方向Z。

这里，长度方向X为光伏焊带30的延伸方向，长度方向X即为第一电池片10朝向第二电池片20的方向。

宽度方向Y垂直于长度方向X，宽度方向Y即为若干焊带30的排列方向。

厚度方向Z同时垂直于长度方向X及宽度方向Y，厚度方向Z即为第一受光面11朝向第一背光面12的方向。

光伏焊带30沿长度方向X具有相对设置的第一主体部31及第二主体部32，第一主体部31及第二主体部32分别位于光伏焊带30的两端。

第一主体部31连接第一受光面11，具体的，第一主体部31与主栅线相互导通。

第二主体部32连接第二背光面22，具体的，第二主体部32与背面电极相互导通。

继续参图3，光伏组件100还包括外壳40及填充于外壳40及第一电池片10、第二电池片20之间的胶材50。

外壳40为透明玻璃外壳，覆盖设置于若干电池片(10、20)的上方及下方。

胶材50可为EVA胶，胶材50覆盖第一受光面11、第二受光面21及第一主体部31，且胶材50还覆盖第一背光面21、第二背光面22及第二主体部32。

在本实施方式中，结合图4及图5，第一主体部31具有沿宽度方向Y的第一最大宽度W1及沿厚度方向Z的第一最大厚度H1，第二主体部32具有沿宽度方向Y的第二最大宽度W2及沿厚度方向Z的第二最大厚度H2，第一最大宽度W1小于第二最大宽度W2，且第一最大厚度H1小于第二最大厚度H2。

也就是说，第二主体部32相对于第一主体部31更薄更宽，当光伏焊带30配合至电池片(10、20)处时，于单位长度内(即沿长度方向X的单位距离内)，第一主体部31与第一受光面11之间的接触面积小于第二主体部32与第二背光面22之间的接触面积。

如此设计的好处在于：(1)第一主体部31较窄，降低光伏焊带30对光线的遮挡，提高光线利用率，进而提高光伏组件100的发光效率；(2)第二主体部32较宽，第二主体部32与第二背光面22之间的接触面积较大，使得两者之间的焊接拉力增大，从而降低光伏组件100在焊接及层压时隐裂的风险，且降低光伏组件100热循环试验过程失效风险及载荷失效风险，进而提高光伏组件100的整体可靠性；(3)第二主体部32较薄，可以提高光伏组件100背面的平整度，该处的胶材50可以对应减少，不仅可以降低封装成本，而且可实现整个光伏组件100的薄型化及轻便化。

在本实施方式中，光伏焊带30还包括连接第一主体部31及第二主体部32的连接部33，第一主体部31、第二主体部32及连接部33一体成型。

连接部33具有沿宽度方向Y的第三宽度W3及沿厚度方向Z的第三厚度H3，第三宽度W3位于第一最大宽度W1及第二最大宽度W2之间，且第三厚度H3位于第一最大厚度H1及第二最大厚度H2之间。

于第一主体部31朝向第二主体部32的方向上，第三宽度W3逐渐变小，且第三厚度H3逐渐变小，也就是说，第一最大宽度W1通过第三宽度W3逐渐变化至第二最大宽度W2，而第一最大厚度H1通过第三厚度H3逐渐变化至第二最大厚度H1，如此，可降低工艺难度，并可使得光伏焊带30各处受到的作用力逐渐变化，进一步降低光伏组件100隐裂风险。

当然，连接部33也可为其他形态，可根据实际情况而定。

在本实施方式中，第一主体部31的表面设有凹槽结构，和/或第一主体部31的表面设有黑色覆盖层。

也就是说，可以在第一主体部31处设置凹槽结构以提高第一主体部31对太阳光的反射作用，也可以在第一主体部31的外表面电镀一层黑色涂层，以适应全黑形式的光伏组件100。

在本实施方式中，于垂直于长度方向X的方向上，第一主体部31的横截面呈圆形或方形，第二主体部32的横截面呈方形。

在一示例中，结合图6a、6b、6c，电池片(10、20)为多主珊电池片(MBB cell)。

第一主体部31的横截面呈圆形，圆形的一端抵接第一受光面11，第二主体部32的横截面呈扁平的方形，具体的，第二主体部32的横截面为矩形，且矩形较宽的一端抵接第二背光面22。

需要说明的是，此时的第一最大宽度W1即为第一主体部31的直径，第一最大厚度H1也为第一主体部31的直径，第二最大宽度W2即为第二主体部32的矩形横截面的长度，第二最大厚度H2即为第二主体部32的矩形横截面的宽度。

可以理解的，第一主体部31的横截面也可为椭圆形等，第二主体部32的横截面也可为不规则的方形等，可根据实际情况而定。

这里，由于第一主体部31的横截面呈圆形，可反射部分太阳光到第一受光面11，从而进一步提高光线利用率。

另外，于垂直于长度方向X的方向上，第一主体部31的横截面面积不大于第二主体部32的横截面面积，且当第二主体部32的横截面面积较大时，可以有效降低光伏组件100的串联电阻(即光伏焊带30)造成的功率损耗，进而提高光伏组件100的整体功率。

本示例的光伏焊带30可以通过挤压工艺制得，具体的，可以先提供横截面呈圆形的铜丝，而后根据各部分的长度占比，通过模具挤压铜丝的一部分而形成连接段33及第二主体部32，未挤压的部分即为第一主体部31，如此，便形成了本示例的光伏焊带30，工艺简单且结构稳定。

可以理解的，通过控制挤压过程的速率、时间、模具截面等可以得到横截面形状、面积不同的光伏焊带30，可以根据实际需求做调整。

在另一示例中，结合图7a、7b，光伏焊带30a的第一主体部31a的横截面呈扁平的方形，第二主体部32a的横截面也呈扁平的方形，具体的，第一主体部31a及第二主体部32a的横截面均为矩形，且第一主体部31a中矩形较宽的一端抵接第一电池片10a的第一受光面11a，第二主体部32a中矩形较宽的一端抵接第二电池片20a的第二背光面22a。

本示例的光伏焊带30a也可通过挤压工艺获取，即通过控制挤压过程而获取具有不同横截面的光伏焊带30a。

该示例的其他说明可以参考前一示例，在此不再赘述。

综上，本实用新型的光伏组件100的第一主体部31较窄，降低光伏焊带30对光线的遮挡，提高光线利用率，进而提高光伏组件100发光效率；第二主体部32较宽，第二主体部32与第二背光面22之间的接触面积较大，使得两者之间的焊接拉力增大，从而降低光伏组件在焊接及层压时隐裂的风险，且降低光伏组件热循环试验过程失效风险及载荷失效风险，进而提高光伏组件100的整体可靠性；第二主体部32较薄，可以提高光伏组件100背面的平整度，该处的胶材50可以对应减少，不仅可以降低封装成本，而且可实现整个光伏组件100的薄型化及轻便化；当第一主体部31的横截面呈圆形时，可反射部分太阳光到第一受光面11，从而进一步提高光线利用率；当第二主体部32的横截面面积较大时，可以有效降低光伏组件100的串联电阻造成的功率损耗，进而提高光伏组件100的整体功率；可降低工艺难度，并可使得光伏焊带30各处受到的作用力逐渐变化，进一步降低光伏组件隐裂的风险；光伏焊带30的制作工艺简单且结构稳定。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。