一种同轴连接器的射频内导体连接结构的制作方法

本实用新型属于功率源及射频电源领域，具体涉及一种同轴连接器的射频内导体连接结构。

背景技术：

目前，大功率射频装置互相连接时，一般由专用的同轴连接器完成，如图1所示，这种连接器一般由第一内导体1、外导体7、绝缘支架6和内、外导体各自的连接装置组成，其中固定法兰连接器内导体的连接以插塞5形式为主。这时，插塞需要具有较强的弹性，才能保证两侧内导体连接可靠。通常的使得插塞具有较强外胀力的方法有两种：第一种，在插塞相应部位焊接铍青铜簧片；第二种，插塞本身采用弹性较好的材质，如黄铜H62，如图2、3所示，利用自身的材料加工后结合时的弹性保证联接可靠。前者需经过焊接或过盈配合将簧片与插塞安装于一体，焊接的加工工艺相对复杂，采用材料规格较多。后者采用铍铜或黄铜采用外力胀压，产生塑性变形弹性变形，通过变形量的弹性连接插塞和内导体，由于固定法兰连接器插塞和内导体配合尺寸限制，形变量小，接触面摩擦力较小，可靠性不确定。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供一种同轴连接器的射频内导体连接结构，可以解决固定法兰连接器内导体齿片径向力偏小的问题，满足生产需要。提高结构的简洁性和可靠性，利用标准结构形式和标准件提高施工便利性。

为实现上述实用新型目的，本实用新型的技术方案是：

一种同轴连接器的射频内导体连接结构，包括第一内导体1、第二内导体2，所述第二内导体2内部插接有第一内导体1，所述第一内导体1连接端沿轴向设置有齿片3，所述齿片3外侧设置有弹性挡圈卡槽31，所述齿片的弹性挡圈卡槽装入有与齿片过盈配合的弹性挡圈4，所述齿片内侧填充有插塞5，或者在所述齿片连接端设有塑形变形部。

优选的，所述插塞为圆台体结构，所述插塞设有倒角51。

优选的，所述齿片的塑形变形部设有倒角。

优选的，所述第一内导体采用铍铜或黄铜材料制成，所述第二内导体采用铍铜或黄铜材料制成。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构简单，提高结构的简洁性，简化施工的工艺性，利用标准结构形式和标准件提高可靠性和施工便利性。内导体插塞开槽部位的内壁设有卡槽，施工者再按照指定的工艺方法将具有膨胀特性的卡圈安装在此卡槽中，用以增强内导体插塞开槽部位的回弹力度，使得内、外导体联接具有更好的性能和可靠性。保证加强固定法兰连接器内导体的连接强度和对接的顺畅。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1为现有同轴连接器的连接结构的示意图。

图2为现有同轴连接器的插塞连接结构的整体示意图。

图3为现有同轴连接器的插塞连接结构的分体示意图。

图4为本实用新型同轴连接器的射频内导体连接结构的插塞的示意图。

图5为本实用新型同轴连接器的射频内导体连接结构的弹性挡圈的示意图。

图6为本实用新型同轴连接器的射频内导体连接结构的插塞倒角的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图4-6所示，一种同轴连接器的挡圈胀接射频内导体连接结构，包括第一内导体1、第二内导体2，所述第二内导体2内部插接有第一内导体1，所述第一内导体1连接端沿轴向设置有齿片3，所述齿片3外侧设置有弹性挡圈卡槽31，所述齿片的弹性挡圈卡槽装入有与齿片过盈配合的弹性挡圈4，所述齿片内侧填充有插塞5，所述插塞为圆台体结构，所述插塞设有倒角51。或者所述齿片连接端设有塑形变形部，所述齿片的塑形变形部设有倒角。所述第一内导体采用铍铜或黄铜材料制成，所述第二内导体采用铍铜或黄铜材料制成。

按照如下步骤，

1、如按图4所示，在固定法兰连接器内导体的齿片中敲入圆台体金属或用压力机的挤压，使得齿片向外产生塑性变形。

2、按照实际需要，装入较大型号的孔用弹性挡圈，保证加强固定法兰连接器内导体的连接强度。

3、如图6所示，固定法兰连接器内导体插塞设有倒角，倒角尺寸保证紫铜材质插塞塑性变形后，可插入固定法兰连接器内导体管,保证对接的顺畅。

4、将连接好的固定法兰连接器内导体进行拉力测试，Φ40固定法兰连接器内导体加装挡圈连接能够达到380N，拉力远超出了簧片的连接方式。

以上所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。