电池组件及太阳能电池的制作方法

本实用新型涉及光伏技术领域，特别是涉及一种电池组件及太阳能电池。

背景技术：

将多个太阳能电池采用焊带串联形成电池串，采用汇流条连接各个电池串，将各个电池串封装成电池组件，以提升光电转换效率。

目前，将需要连接在同一汇流条上的相邻的两个电池串错开一定距离，以避免相邻的两个电池串对应的焊带在中间的汇流条处重合引起的应力过高问题。

但是，将相邻的两个电池串错开，会导致电池组件内空间浪费，且影响美观。

技术实现要素：

本实用新型提供一种电池组件及太阳能电池，旨在解决将相邻两个电池串错开，导致电池组件内空间浪费，且影响美观的问题。

根据本实用新型的第一方面，提供了一种电池组件，包括：至少两个电池串，所述电池串由多个电池片，经焊带串联形成；所述电池串经焊带电性连接在汇流条上；

电性连接在同一汇流条两侧的电池串对齐分布；

电性连接在汇流条上的一条焊带包括：电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分，所述第一部分和所述第二部分共线或不共线；

沿所述汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的第一部分不交叠。

本实用新型实施例中，电池组件中，电性连接在同一汇流条上，汇流条两侧的电池串对齐分布，即在电池组件中，电池串并没有错开的空间，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。电性连接在汇流条上的一条焊带包括：电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分，第一部分和第二部分共线或不共线，沿汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的第一部分不交叠，也就是说，相邻两个电池串对应的焊带在一条汇流条上的部分并不重合，相当于用两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的第一部分不交叠，替代了电池串错位，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，而且，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。同时，工艺简单。

根据本实用新型的第二方面，还提供一种太阳能电池，所述太阳能电池在沿着主栅线的方向被分片为n个电池片；所述n≥1；分片线与主栅线垂直；每个所述电池片均包括：向光面和/或背光面平行设置的多根主栅线；

在每个所述电池片中，目标线将设置于同一表面的所有所述主栅线分为第一主栅线和第二主栅线；所述目标线为所述表面中，与所述主栅线的设置方向平行的中心线；

其中，所述n个电池片中包括至少一个非对称电池片，其第一、二主栅线在第一方向上的分布关于所述目标线非对称，所述第一方向为垂直主栅线的方向。

上述太阳能电池的电池组件，具有与前述太阳能电池相同或相似的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了现有技术中的一种电池组件的局部结构示意图；

图2示出了现有技术中的另一种电池组件的局部结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例中的第一种电池组件的局部结构示意图；

图4示出了本实用新型实施例中的第二种电池组件的局部结构示意图；

图5示出了本实用新型实施例中的第三种电池组件的局部结构示意图；

图6示出了本实用新型实施例中的一种电池片的结构示意图；

图7示出了本实用新型实施例中的多种焊带的结构示意图；

图8示出了本实用新型实施例中的第一种太阳能电池的结构示意图；

图9示出了本实用新型实施例中的第二种太阳能电池的结构示意图；

图10示出了本实用新型实施例中的第三种太阳能电池的结构示意图；

图11示出了本实用新型实施例中的第四种太阳能电池的结构示意图；

图12示出了本实用新型实施例中的第五种太阳能电池的结构示意图。

附图编号说明：

10-电池串，11-主栅线，20-汇流条，30-焊带，31-焊带的第一部分，32-焊带的第二部分，33-连接部分。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

现有技术中，电池组件中，电性连接在同一汇流条两侧的电池串对齐分布的情况下，沿汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的部分重叠在一起，造成局部尖锐性凸起，容易造成组件中的盖板或背板多点应力过高，引起破裂等。

如参照图1所示，图1示出了现有技术中的一种电池组件的局部结构示意图。参照图1所示，该汇流条20两侧的电池串10对齐分布的情况下，沿汇流条20的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带30的部分重叠在一起，如图1中虚线框框出的部分所示，进而，造成局部尖锐性凸起，容易造成组件中的盖板或背板多点应力过高，引起破裂等。

目前为了解决如图1所示的电性连接在同一汇流条上的相邻焊带30的部分重叠在一起，造成局部尖锐性凸起，容易造成组件中的盖板或背板多点应力过高，引起破裂的问题，通常是将需要连接在同一汇流条上的相邻的两个电池串错开一定距离，进而使得，电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的部分不重叠。发明人发现：将相邻两个电池串错开，会导致电池组件内空间浪费，且影响美观。

如，参照图2所示，图2示出了现有技术中的另一种电池组件的局部结构示意图。参照图2所示，图2中汇流条20左方的电池串10向下偏移，图2中汇流条20右方的电池串10向上偏移，两者偏移的距离为w1，w1大于0。进而使得，电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的部分不重叠。然而，将相邻两个电池串错开，会导致电池组件内空间浪费，且影响美观。

下面开始描述本实用新型实施例的电池组件和太阳能电池，本实用新型实施例的电池组件和太阳能电池能够解决将相邻两个电池串错开，导致电池组件内空间浪费，且影响美观的问题。

图3示出了本实用新型实施例中的第一种电池组件的局部结构示意图。图4示出了本实用新型实施例中的第二种电池组件的局部结构示意图。在本实用新型实施例中，参照图3或图4所示，该电池组件包括：至少两个电池串10，上述电池串10由多个电池片经焊带30串联形成。电池串10经焊带30电性连接在汇流条20上。

参照图3或图4所示，电性连接在同一汇流条20两侧的电池串10对齐分布。如图4所示，汇流条20左方的电池串10与图4中汇流条20右方的电池串平齐，两者偏移的距离为0。即在电池组件中，电池串并没有错开的空间，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

参照图3所示，电性连接在汇流条20上的一条焊带30包括：电性连接在汇流条20上的第一部分31和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32，上述第一部分和第二部分共线或不共线。需要说明的是，电池串中各个电池片上的主栅线的排布位置与焊带30中电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32相对应。如，参照图3所示为一条焊带30电性连接在汇流条20上的第一部分31和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32共线。

沿汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的第一部分不交叠。即，相邻两个电池串对应的焊带在一条汇流条上的部分并不重合，相当于用两侧电性连接在同一汇流条上的相邻焊带的第一部分不交叠，替代了电池串错位，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，而且，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

参照图3所示，沿汇流条20的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条20上的相邻的上下焊带30的第一部分31不交叠，避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，由此分担了需要将电池串错开的空间，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。同时，工艺简单。

本实用新型实施例中，电性连接在同一汇流条两侧的电池串对齐分布，沿汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻的焊带的第一部分不交叠，可以提高电池组件空间的利用率0.1％，电池组件更加美观。

可选的，沿汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻的焊带的第一部分之间的距离可以大于或等于焊带的宽度，能保充分保证位于同一汇流条上的相邻的焊带的第一部分完全不重合或完全不重叠。

例如，参照图5所示，图5示出了本实用新型实施例中的第三种电池组件的局部结构示意图。参照图5所示为一条焊带30电性连接在汇流条20上的第一部分31和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32不共线。沿汇流条的设置方向，从两侧电性连接在同一汇流条上的相邻的焊带30的第一部分31之间的距离d2大于或等于焊带30的宽度，能保充分保证位于同一汇流条上的相邻的焊带的第一部分完全不重合或完全不重叠。

可选的，在第一部分和第二部分不共线的情况下，焊带中，上述第一部分和第二部分通过连接部分连接。即，一条焊带中：电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分不共线。也就是说，一条焊带中：电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分存在错位，错位部分通过连接部分连接，由此分担了需要将电池串错开的空间，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

例如，参照图5所示，该电池组件中，一条焊带30中：电性连接在汇流条20上的第一部分31和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32不共线，上述第一部分31和第二部分32通过连接部分33连接。

可选的，在与汇流条设置方向平行的方向上，连接部分的长度取值可以在0-20mm，能保充分保证位于同一汇流条上的相邻的焊带的第一部分完全不重合或完全不重叠。

需要说明的是，电池串中各个电池片上的主栅线的排布位置不作具体限定。电池片上的主栅线的排布位置与焊带中电性连接在电池片的主栅线上的第二部分相对。

例如，参照图6所示，图6示出了本实用新型实施例中的一种电池片的结构示意图。图6所示的电池片可以用于经电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分不共线的一条焊带串联，得到如图5所示的电池组件。电池片1的向光面和/或背光面平行设置有多根主栅线11。该主栅线可以包括第一电极主栅线和第二电极主栅线，其中，第一电极主栅线和第二电极主栅线极性相反。位于同一表面上与主栅线11的设置方向平行的目标线l1，将电池片1的该表面上的所有主栅线分为：位于l1左边的第一主栅线和位于l1右边的第二主栅线。位于目标线l1左边的第一主栅线和位于目标线l1右边的第二主栅线，关于目标线l1对称，也就是说，在与主栅线11垂直的方向上，主栅线没有向左或向右偏移。

图6所示的电池片形成的电池串，经第一部分和第二部分不共线的焊带电性连接于汇流条上，得到如图5所示的电池组件，通过电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分存在错位，由此分担了需要将电池串错开的空间，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。且只需调整焊带中第一部分与第二部分不共线即可，工艺简单。

一条焊带中：电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分不共线的情况下，一条焊带中的第一部分和第二部分可以通过连接部分连接。

可选的，上述连部分具有线段或折弯的形状。上述线段或折弯的形状与第一部分或第二部分的夹角可以为90°，或者为任意其他合适的角度。在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

图7示出了本实用新型实施例中的多种焊带的结构示意图。如图7中，从左至右，第一个焊带和第二个焊带的第一部分和第二部分可以分别位于两端，上述第一部分和第二部分平行。位于第一部分和第二部分的连接部分为线段。从左至右，第一个焊带中，上述线段与第一部分或第二部分的夹角为90°。从左至右，第二个焊带中，上述线段与第一部分或第二部分的夹角大于90°。图7中，从左至右，第三至第六个焊带，位于第一部分和第二部分的连接部分为折弯的形状。

可选的，在第一部分和第二部分共线的情况下，电性连接在同一汇流条上的两侧电池片的主栅线在沿汇流条方向上错开分布。即，一条焊带中：电性连接在汇流条上的第一部分和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分不存在错位的情况下，电性连接在同一汇流条上的两侧电池片的主栅线在沿汇流条方向上错开分布，相当于用电性连接在同一汇流条两侧的电池片的主栅线的错位，替代了电池串错位，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，而且，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

例如，参照图3所示，一条焊带30中：电性连接在汇流条20上的第一部分31和电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32部分共线的情况下，电性连接在电池片的主栅线上的第二部分与电池片上主栅线的位置投影重合，也就是说，可以用1条焊带30中，电性连接在电池片的主栅线上的第二部分32表征该电池片上的主栅线的位置。则，图3中，电性连接在同一汇流条20上的两侧电池片的主栅线在沿汇流条20方向上错开分布，错开距离为d1。

可选的，电性连接在同一汇流条20上的两侧电池片的主栅线在沿汇流条20方向上错开分布，错开距离d1可以大于或等于焊带30的宽度，能保充分保证位于同一汇流条上的相邻的焊带的第一部分完全不重合或完全不重叠。

在本实用新型实施例中，还提供一种太阳能电池，该太阳能电池在沿着主栅线的方向被分为n个电池片，其中n≥1。在n＝1的情况下，即，该太阳能电池没有被分片就作为电池片。在n＞1的情况下，该太阳能电池分片为多个电池片。分片线与主栅线垂直。

例如，参照图8所示，图8示出了本实用新型实施例中的第一种太阳能电池的结构示意图。该太阳能电池没有被分片。

参照图8所示，每个电池片均包括：向光面和/或背光面平行设置的多根主栅线11。本实用新型实施例对此不作具体限定。该主栅线可以包括第一电极主栅线和第二电极主栅线，其中，第一电极主栅线和第二电极主栅线极性相反。设置于同一表面的所有主栅线，是均设置在向光面的所有主栅线，或均设置在背光面的主栅线。目标线l1是上述同一表面中，与主栅线的设置方向平行的中心线。例如，参照图8所示，若图8中表征电池片的背光面，则，l1所示的虚线即可以为电池片的背光面上与主栅线11的设置方向平行的中心线。在每个电池片中，目标线将设置于该同一表面的所有主栅线分为第一主栅线和第二主栅线，也就是位于同一表面的所有主栅线中，位于目标线同一侧的所有主栅线为第一主栅线，位于目标线另一侧的所有主栅线为第二主栅线。如，参照图8所示，电池片的背光面上与主栅线11的设置方向平行的目标线l1，将电池片的背光面上的所有主栅线分为：位于l1左边的第一主栅线和位于l1右边的第二主栅线。

在每个太阳能电池分为的n个电池片中，包括至少一个非对称电池片，其第一、二主栅线在第一方向上的分布关于所述目标线非对称，第一方向为垂直主栅线的方向。即，非对称电池片，位于目标线同一侧的所有主栅线，与位于目标线另一侧的所有主栅线，在与主栅线垂直的方向上不对称。

如，参照图8所示，位于目标线l1左边的第一主栅线和位于目标线l1右边的第二主栅线，在与主栅线11垂直的方向上，关于目标线l1不对称，也就是说，在与主栅线11垂直的方向上，主栅线向左或向右偏移了。如，参照图8，最靠近目标线l1的第一主栅线与目标线l1之间为第一距离d3，最靠近目标线的第二主栅线与目标线l1之间为第二距离d4。第一距离d3与第二距离d4不等。

本实用新型实施例中，非对称电池片中位于同一表面中，与主栅线的设置方向平行的目标线，将设置于同一表面的所有主栅线分为第一主栅线和第二主栅线，第一主栅线与第二主栅线，在与主栅线垂直的方向上，关于上述目标线不对称，即，非对称电池片中设置于同一表面的主栅线的并没有关于该目标线镜面对称。电池串中，焊带设置在主栅线上，进而由此该非对称电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述不对称对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。同时还避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题。

可选的，最靠近目标线的第一主栅线与目标线之间为第一距离，最靠近目标线的第二主栅线与目标线之间为第二距离。第一距离与第二距离不等。上述第一距离与第二距离两者中的最小值，可以大于等于后续用于串联相邻太阳能电池片的焊带的宽度，进而由上述非对称电池片形成的电池串，位于汇流条两侧的焊带完全不重合或完全不重叠。

例如，参照图8所示，最靠近目标线l1的第一主栅线与目标线l1之间为第一距离d3，最靠近目标线的第二主栅线与目标线l1之间为第二距离d4。第一距离d3与第二距离d4不等。第一距离d3与第二距离d4两者中的最小值，大于等于后续用于串联相邻太阳能电池片的焊带的宽度。使用上述电池片形成组件时，通过将汇流条其中一侧的电池片旋转180°，即可将汇流条两侧电池片的栅线错开，避免焊接时焊带重叠。

可选的，n为偶数，即，在该太阳能电池分片后，得到的偶数个电池片的情况下，未经分片的太阳能电池包括奇数条分片线。分片线可以为后续对太阳能电池进行分片的位置。例如，参照图9，图9示出了本实用新型实施例中的第二种太阳能电池的结构示意图。图9中该太阳能电池包括1条分片线l2，对图9所示的太阳能电池，沿分片线l2进行分片后会得到2个电池片。再例如，参照图10，图10示出了本实用新型实施例中的第三种太阳能电池的结构示意图。图10中该太阳能电池包括3条分片线l2，对图10所示的太阳能电池，沿3条分片线l2进行分片后会得到4个电池片。

位于奇数条分片线中的中心分片线，将未经分片的太阳能电池的硅基底分为第一部分和第二部分，该中心分片线为奇数条分片线中，位于最中间的分片线。例如，参照图9所示，只有一条分片线l2，这一条分片线l2即为中心分片线，这一条分片线l2将未经分片的太阳能电池的硅基底分为位于分片线l2上方的第一部分和位于分片线l2下方的第二部分，第一部分和第二部分关于该条分片线l2对称。例如，参照图10所示，共有3条分片线l2，位于3条分片线l2最中间的分片线l2即为中心分片线，中心分片线将未经分片的太阳能电池的硅基底分为位于中心分片线上方的第一部分和位于中心分片线下方的第二部分，第一部分和第二部分关于该条中心分片线对称。

位于中心分片线同一侧的各电池片的主栅线在与主栅线垂直的第一方向上对齐分布。即，位于第一部分硅基底中的主栅线中，在与分片线平行的方向上相邻的主栅线对齐分布。位于第二部分硅基底中的主栅线中，在与分片线平行的方向上相邻的主栅线对齐分布。例如，参照图10所示，位于中心分片线上方的第一部分的2个电池片的主栅线中，如虚线框框出的，在分片线l2所示的方向上对齐分布。位于中心分片线下方的第二部分的2个电池片的主栅线中，如虚线框框出的，在分片线l2所示的方向上相邻的主栅线对齐分布。

位于该中心分片线两侧的电池片的主栅线在沿与分片线平行的第一方向上错开分布。即，位于第一部分硅基底中的主栅线，和位于第二部分硅基底中的主栅线，在沿分片线平行的方向上相邻的两条主栅线错开分布。需要说明的是，错开分布的距离同样可以大于等于后续用于串联相邻电池片的焊带的宽度，进而由上述偶数个电池片中的电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述错开分布对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

例如，参照图9所示，位于分片线l2两侧的电池片的主栅线在沿与分片线平行的第一方向上错开分布，错开分布的距离为d5。例如，参照图10所示，位于中心分片线两侧的电池片的主栅线在沿分片线l2平行的第一方向上相邻的两条主栅线11错开分布，错开分布的距离为d5。

可选的，n为偶数，即，在该太阳能电池分片后，得到的偶数个电池片的情况下，太阳能电池中，位于中心分片线两侧的电池片的主栅线在第一方向上错开分布的错开距离，可以大于等于后续用于串联相邻太阳能电池片的焊带的宽度，进而由上述非对称电池片形成的电池串，位于汇流条两侧的焊带完全不重合或完全不重叠。

例如，参照图9或图10所示，位于中心分片线两侧的电池片的主栅线在沿分片线l2平行的第一方向上相邻的两条主栅线11错开分布，错开分布的距离为d5，d5大于等于后续用于串联相邻太阳能电池片的焊带的宽度。

可选的，在n为偶数的情况下，即，在该太阳能电池分片后，得到的偶数个电池片的情况下，未经分片的太阳能电池包括奇数条分片线。分片线可以为后续对太阳能电池进行分片的位置。该未经分片的太阳能电池中还可以为：相邻的两个电池片的主栅线在第一方向上错开分布，而次相邻的两个电池片的主栅线在第一方向上对齐分布；次相邻的两个电池片之间夹有1个电池片，该第一方向与主栅线垂直，与分片线平行。进而由上述偶数个电池片中的电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述错开分布对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

例如，针对图11所示，图11示出了本实用新型实施例中的第四种太阳能电池的结构示意图。图11所示的太阳能电池包括3条分片线l2，被分片为4个电池片。从上至下，位于第一条分片线l2两侧的两个电池片的主栅线在第一方向上错开分布。从上至下，位于第二条分片线l2两侧的两个电池片的主栅线在第一方向上错开分布。从上至下，位于第三条分片线l2两侧的两个电池片的主栅线在第一方向上错开分布。

次相邻的两个电池片之间还夹有1个电池片。如，图11中，从上至下，第一个电池片和第三个电池片可以为次相邻的两个电池片，中间夹有第二个电池片。从上至下，第二个电池片和第四个电池片可以为次相邻的两个电池片，中间夹有第三个电池片。

参照图11所示，从上至下，次相邻的两个电池片第一个电池片和第三个电池片的主栅线11在与分片线l2平行的方向上对齐分布。从上至下，次相邻的两个电池片第二个电池片和第四个电池片的主栅线11在与分片线l2平行的方向上对齐分布。

同样的，n为偶数，即，在该太阳能电池分片后，得到的偶数个电池片的情况下，太阳能电池中，相邻的两个电池片的主栅线在第一方向上错开分布的错开距离，可以大于等于后续用于串联相邻太阳能电池片的焊带的宽度，进而由上述非对称电池片形成的电池串，位于汇流条两侧的焊带完全不重合或完全不重叠。

例如，参照图11所示，相邻的两个电池片的主栅线在第一方向上错开分布的错开距离为d5，d5大于等于后续用于串联相邻太阳能电池片的焊带的宽度。

可选的，n为偶数，即，在该太阳能电池分片后，得到的偶数个电池片的情况下，所有电池片的主栅线的布设关于太阳能电池的中心点呈中心对称。进而，其中的部分电池片旋转180°后，可以与与其相邻的电池片完全一致，制作工艺简单。

例如，参照图9、图10、图11所示的太阳能电池，所有电池片的主栅线11的布设关于太阳能电池的中心点呈中心对称。

可选的，n大于1，且n为奇数，即，在该太阳能电池分片后，得到的大于1的奇数个电池片。未经分片的太阳能电池中，设置于同一表面的所有主栅线关于太阳能电池表面的中心点中心对称。进而由上述奇数个电池片中的电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述错开分布对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

可选的，n大于1，且n为奇数的情况下，在奇数个电池片中，位于中间的电池片的主栅线在第一方向上的排布关于其目标线对称。位于中间的电池片为该太阳能电池中奇数个电池片中最中心的电池片。位于中间的电池片的主栅线在与主栅线垂直的第一方向上的排布关于该电池片的目标线对称。电池片的目标线为：电池片的主栅线所在表面中，与主栅线的设置方向平行的中心线。进而由上述奇数个电池片中的电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述错开分布对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

例如，参照图12，图12示出了本实用新型实施例中的第五种太阳能电池的结构示意图。图12中该太阳能电池包括2条分片线l2，对图12所示的太阳能电池，沿2条分片线l2进行分片后会得到3个电池片。

参照图12所示，在3个电池片中，从上至下的第二个电池片即为位于中间的电池片。位于中间的电池片的主栅线在与分片线平行的第一方向上的排布关于第二个电池片的目标线对称。

如，n大于1，且n为奇数的情况下，n个电池片中，位于边缘的电池片的主栅线，与位于中间的电池片的主栅线在第一方向上错开分布。上述边缘分片为分别位于两端的两个电池片。位于中间的电池片为：奇数个电池片中最中间的电池片，进而由上述奇数个电池片中的电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述错开分布对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。

例如，参照图12所示，从上之下，第一个电池片和第三个电池片可以为位于边缘的电池片。第二个电池片可以为位于中间的电池片。第一个电池片的主栅线，和第二个电池片的主栅线在与分片线l2平行的第一方向上错开分布。第三个电池片的主栅线，和第二个电池片的主栅线在与分片线l2平行的第一方向上错开分布。

可选的，n大于1，且n为奇数的情况下，位于边缘的电池片的主栅线，与位于中间的电池片的主栅线在第一方向上错开分布的错开距离同样可以大于等于后续用于串联相邻电池片的焊带的宽度，进而由上述奇数个电池片中的电池片形成的电池串，位于汇流条处的焊带完全不重合或完全不重叠。

例如，参照图12所示，第一个电池片的主栅线，和第二个电池片的主栅线在与分片线l2平行的第一方向上错开分布，错开距离d5大于等于后续用于串联相邻电池片的焊带的宽度。需要说明的是本实用新型实施例提供的太阳能电池的主栅线与焊带的第二部分电性连接，焊带的第一部分与汇流条电性连接，上述第一部分和上述第二部分可以共线。

本实用新型实施例中，非对称电池片中位于同一表面中，与主栅线的设置方向平行的目标线，将设置于同一表面的所有主栅线分为第一主栅线和第二主栅线，第一主栅线与第二主栅线，在与主栅线垂直的方向上，关于上述目标线不对称，即，非对称电池片中设置于同一表面的主栅线的并没有关于该目标线镜面对称。需要说明的是，针对本发明实施例的太阳能电池，可以通过将电池片旋转180°或调整各电池片的排列顺序，使得相邻两电池片的各主栅线在与主栅线垂直的第一方向上均错开分布，电池串中，焊带设置在主栅线上，进而由此该上述各个电池片形成的连接在同一汇流条上，沿汇流条的两侧的电池串中的焊带也由此错开上述错开分布对应的错开距离，由此分担了需要将电池串错开的空间，不仅避免了相邻两个电池串对应的焊带在同一汇流条上的部分重合导致的应力过高问题，减少了电池组件内的空间浪费，且可以提升美观效果。本实用新型实施例中，电池组件和太阳能电池的部分可以相互参照，且能够达到相同或相似的有益效果，为了避免重复，此处不再赘述。

上面结合附图对本实用新型的实施方式进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。