一种微型软包装锂离子电池的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于电池制造技术领域，具体涉及一种微型软包装锂离子电池的制造方法。
【背景技术】
[0002]随着社会的发展，锂离子电池以其较高的能量密度，绿色环保等优点而广泛应用在各式各样的电子产品上，如手机、电脑、相机等数码产品，智能穿戴。由于用电器多样化的发展，消费者对电池的需求量和电池的外观设计要求越来越多。尤其时近年逐渐应用在智能穿戴领域的微型微型软包装锂离子电池，本发明为微型电池提供了一种制作工艺。
[0003]传统微型软包装锂离子电池通常的制造方法是先进行间隙、不连续的涂布，然后分条极段切工艺制作出正、负极片，之后在极片上进行极耳焊接，然后再进行电芯卷绕，最后封装完成。此方法应用在宽度5_?15_的微型电池领域时，往往出现极耳间距及极耳胶外露不能得到有效控制，且不能制作宽度更小的电芯，严重制约微型电池的应用范围及批量生产。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种微型软包装锂离子电池的制造方法。该方法解决了现有微型电池正负极耳之间的间距以及极耳胶外露尺寸较难控制等技术难题，正负极耳之间的间距可控制在±0.1mm误差范围内，极耳胶外露尺寸可控制在±0.5mm误差范围内，适于工业化稳定生产。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种微型软包装锂离子电池的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤:
[0006]步骤一、分别制备正极片和负极片；
[0007]步骤二、在正极片的上部左端冲切出正极片极耳，在负极片的上部右端冲切出负极片极耳，所述正极片极耳和负极片极耳的形状和尺寸均相等；
[0008]步骤三、将第一隔膜铺设在负极片的底部，将第二隔膜铺设在负极片的顶部，将正极片铺设在第二隔膜的顶部，得到待卷料；所述正极片极耳和负极片极耳均位于待卷料的上部;
[0009]步骤四、将步骤三中所述待卷料自下而上进行卷绕，得到卷芯；
[0010]步骤五、将电芯正极耳和电芯负极耳平行设置，然后调节电芯正极耳和电芯负极耳之间的距离至满足设计要求，之后采用极耳胶将电芯正极耳和电芯负极耳连接，得到电芯极耳；所述电芯正极耳和电芯负极耳的形状和尺寸均相等；
[0011]步骤六、将步骤五中连接后的电芯正极耳焊接在步骤四中所述卷芯的正极片极耳上，将连接后的电芯负极耳焊接在所述卷芯的负极片极耳上，然后对焊接后的电芯正极耳和电芯负极耳均进行弯折，之后对弯折后的卷芯进行封装处理，得到微型软包装锂离子电池，所述微型软包装锂离子电池的宽度W满足5mm < W < 15mm，所述微型软包装锂离子电池的长度L满足:W彡L彡L 5W。
[0012]上述的一种微型软包装锂离子电池的制造方法，其特征在于，步骤一中所述正极片的制备方法为:选取铝箔卷料，然后在铝箔卷料上连续涂布正极浆料，之后采用辊压机进行压片，最后进行连续冲切，得到正极片；步骤一中所述负极片的制备方法为:选取铜箔卷料，然后在铜箔卷料上连续涂布负极浆料，之后采用辊压机进行压片，最后进行连续冲切，得到负极片。
[0013]上述的一种微型软包装锂离子电池的制造方法，其特征在于，步骤六中电芯正极耳和正极片极耳的焊接焊趾以及电芯负极耳和负极片极耳的焊接焊趾均采用胶纸进行保护。。
[0014]本发明与现有技术相比具有以下优点:
[0015]1、本发明在涂布过程中采用连续涂布，能够面密度稳定性及生产效率极高；
[0016]2、本发明在极片制备工序中，采用连续冲切工艺，并且在正、负极片上冲切出极片极耳，用于作为与电芯极耳焊接的位置，为后续的极耳焊接提供便利，设计合理巧妙；
[0017]3、本发明制备一体式的电芯极耳，卷绕完成后采用一体式的电芯极耳转接焊工艺，使极耳间距能够得到有效保证；
[0018]4、本发明能够根据实际情况任意设计夹具进行极耳焊接，使电芯极片到极耳胶的距离能够做到很小的公差，弯折后不影响电芯长度，从而解决封装后极耳胶外露问题。
[0019]5、本发明解决了现有微型电池正负极耳之间的间距以及极耳胶外露尺寸较难控制等技术难题，正负极耳之间的间距可控制在±0.1mm误差范围内，极耳胶外露尺寸可控制在±0.5mm误差范围内，适于工业化稳定生产。
[0020]下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
【附图说明】
[0021]图1为本发明待卷料的结构示意图。
[0022]图2为图1的A-A剖视放大图。
[0023]图3为本发明卷芯的结构示意图。
[0024]图4为本发明电芯极耳的结构示意图。
[0025]图5为本发明卷芯与电芯极耳的连接关系示意图。
[0026]附图标记说明:
[0027]1一正极片；1-1一正极片极耳；2—负极片；
[0028]2-1一负极片极耳； 3-1—第一隔膜；3-2—第二隔膜；
[0029]4一待卷料；5—卷芯；6-1—电芯正极耳；
[0030]6-2—电芯负极耳；6-3—极耳胶；7—胶纸。
【具体实施方式】
[0031]实施例1
[0032]结合图1至图5，本实施例微型软包装锂离子电池的制造方法包括以下步骤:
[0033]步骤一、分别制备正极片1和负极片2，所述正极片1和负极片2的形状均为长条形，其中正极片1的长度为100mm，宽度为9mm，负极片2的长度为103mm，宽度为9.5mm ;所述正极片1的制备方法为:选取铝箔卷料，然后在铝箔卷料上连续涂布正极浆料，之后采用辊压机进行压片，最后进行连续冲切，得到正极片1 ;所述负极片2的制备方法为:选取铜箔卷料，然后在铜箔卷料上连续涂布负极浆料，之后采用辊压机进行压片，最后进行连续冲切，得到负极片2 ;所述正极浆料和负极浆料均为现有、常用的锂离子电池浆料；
[0034]步骤二、在正极片1的上部左端冲切出正极片极耳1-1，在负极片2的上部右端冲切出负极片极耳2-1，所述正极片极耳1-1和负极片极耳2-1的形状和尺寸均相等；
[0035]步骤三、将第一隔膜3-1铺设在负极片2的底部，将第二隔膜3-2铺设在负极片2的顶部，将正极片1铺设在第二隔膜3-2的顶部，得到待卷料4 ;所述正极片极耳1-1和负极片极耳2-1均位于待卷料4的上部；所述待卷料4的结构如图1和图2所示；
[0036]步骤四、将步骤三中所述待卷料4进行卷绕，具体过程为:从待卷料4的下端开始，按照自下而上的顺序进行卷绕，得到卷芯5 ;所述卷芯5的结构如图3所示；
[0037]步骤五、将电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2平行设置，然后调节电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2之间的距离至满足设计要求，之后采用极耳胶6-3将电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2连接，得到电芯极耳；所述电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2的形状和尺寸均相等；所述电芯极耳的结构如图4所示；
[0038]步骤六、将步骤五中连接后的电芯正极耳6-1焊接在步骤四中所述卷芯5的正极片极耳1-1上，将连接后的电芯负极耳6-2焊接在所述卷芯5的负极片极耳2-1上，然后将焊接后的电芯正极耳6-1和正极片极耳1-1的焊趾以及焊接后的电芯负极耳6-2和负极片极耳2-1的焊趾均采用胶纸7进行保护，电芯极耳与卷料5焊接后的结构如图5所示；之后对焊接后的电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2均进行弯折，先向下弯折，后向上弯折，使电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2的极耳高度满足设计要求，之后对弯折后的卷芯进行封装处理，得到微型软包装锂离子电池，所述微型软包装锂离子电池的宽度为10mm，所述微型软包装锂离子电池的长度为12mm。
[0039]本实施例解决了现有微型电池正负极耳之间的间距以及极耳胶外露尺寸较难控制等技术难题，正负极耳之间的间距可控制在±0.1mm误差范围内，极耳胶外露尺寸可控制在±0.5mm误差范围内，适于工业化稳定生产。
[0040]实施例2
[0041]结合图1至图5，本实施例微型软包装锂离子电池的制造方法包括以下步骤:
[0042]步骤一、分别制备正极片1和负极片2，所述正极片1和负极片2的形状均为长条形，其中正极片1的长度为150mm，宽度为11mm，负极片2的长度为155mm，宽度为11.5mm ；所述正极片1的制备方法为:选取铝箔卷料，然后在铝箔卷料上连续涂布正极浆料，之后采用辊压机进行压片，最后进行连续冲切，得到正极片1 ;所述负极片2的制备方法为:选取铜箔卷料，然后在铜箔卷料上连续涂布负极浆料，之后采用辊压机进行压片，最后进行连续冲切，得到负极片2 ;所述正极浆料和负极浆料均为现有、常用的锂离子电池浆料；
[0043]步骤二、在正极片1的上部左端冲切出正极片极耳1-1，在负极片2的上部右端冲切出负极片极耳2-1，所述正极片极耳1-1和负极片极耳2-1的形状和尺寸均相等；
[0044]步骤三、将第一隔膜3-1铺设在负极片2的底部，将第二隔膜3-2铺设在负极片2的顶部，将正极片1铺设在第二隔膜3-2的顶部，得到待卷料4 ;所述正极片极耳1-1和负极片极耳2-1均位于待卷料4的上部；所述待卷料4的结构如图1和图2所示；
[0045]步骤四、将步骤三中所述待卷料4进行卷绕，具体过程为:从待卷料4的下端开始，按照自下而上的顺序进行卷绕，得到卷芯5 ;所述卷芯5的结构如图3所示；
[0046]步骤五、将电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2平行设置，然后调节电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2之间的距离至满足设计要求，之后采用极耳胶6-3将电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2连接，得到电芯极耳；所述电芯正极耳6-1和电芯负极耳6-2的形状和尺寸均相等；所述电芯极耳的结构如图4所示；
[0047]步骤六、将步骤五中连接后的电芯正极耳6-1焊接在步骤四中所述卷芯5的正极片极耳1-1上