散热马达的制作方法

本发明涉及一种散热马达。

背景技术：

在现今科技工业领域中，马达为相当普遍被应用的动力对象，然不论是提供大功率的大马达，或是提供小功率的小马达，在马达启动转子运转后，在马达壳体内非常容易累积高热，由于缺乏能适时将马达运转所产生的高温予以消除的散热构造，造成马达内部所累积的高热会导致磁石的磁力产生衰降，连带地亦造成马达的运转效率逐渐降低，当温度上升到一定的程度后，电枢中的漆包线圈的绝缘物更会被破坏，进而造成漆包线圈的短路而烧毁整个马达，乃至于衍生其它的危险。为了防范此种缺失，目前普遍使用的技术均会在马达中心转动轴的一端附设一散热叶扇，借以抑制马达在运转中所急速提升的温度，然此种技术仅是让散热叶扇的前进气流经由马达的壳体外围表面吹过，实际上并无法将前进气流直接输送进入马达壳体内部，其无法有效地让马达内部被适时地散热，因此现阶段所使用的马达的壳体内部非常容易积热的弊端缺失仍是无法克服解决。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种设有多重散热途径而能发挥更有效的散热作用，使马达的壳体内部因不易积热而可发挥马达运转的最高输出功率，进而提升马达的运转效率，同时也可延长马达的使用寿命的散热马达。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案。

一种散热马达，其包括：一具有内部空间的壳体，该壳体的一端形成有一前向开口，另一端则形成一封闭性的后向壁，该后向壁穿设有多个相隔离的出风口；一转动轴，其可转动地装设于壳体内，其一端为出力端,伸出后向壁，另一端为连结端；一前盖，其为片体状态，于片体中央轴点处形成一具有轴孔的中心轴座，转动轴穿伸中心轴座的轴孔；一散热叶扇，其嵌固于转动轴的连结端上，与转动轴同步转动；前盖于中心轴座的外围另以冲压技术成型有多个相间隔且其实体在三个周边与片体相分离的导风片及与该导风片相称对应的引流口，使散热叶扇旋转时所产生的圆形回旋前进气流直接被前盖的导风片阻挡而由引流口直接进入马达的壳体内部。

进一步，这些导风片形成站立于前盖片体上的状态，以前盖片体的水平面V为基准，这些导风片在面向转动轴的方向与前盖片体的水平面V构成站立角度θ1≧90度的站立状态。

进一步，该壳体以冲压技术在壳体上成型有多个相间隔且其实体在三个周边与壳体相分离的凸出片及与该凸出片相称对应的入风口。

进一步，这些凸出片形成站立于壳体上的状态，若以壳体的直径横切面C为基准，这些凸出片在面向转动轴的方向与直径横切面C构成站立角度θ2>90度的站立状态。

进一步，该散热马达设有一定位座，其在二相向边设有伸出座体的一侧边的套柱，于套柱处另延设一伸出座体另一侧边的定位套柱，前述壳体内设有柱销、导电插片，借由设于壳体内的柱销套结于定位套柱，导电用途的导电插片穿套于套柱且伸出于套柱外，使定位座被固定在壳体的前向开口处。

进一步，于前盖周边上设有往内径陷缩的缺口，当前盖与定位座相结合时，这些缺口契合于定位座的套柱，形成固定状态。

进一步，前盖上具有定位圆孔，该定位圆孔通过螺钉锁合于壳体内部，前盖被连接于定位座后，转动轴的最外端为前述连结端。

本发明散热马达通过导风片及引流口、凸出片及入风口的结构设计，该散热马达在壳体的前向开口端结合一前盖，该前盖与散热叶扇所产生的前进气流，二者在马达转动轴的轴线方向呈现相互正向面对，于前盖的中心轴座的外周面冲压成型有多个相间隔的导风片及与该导风片相称对应的引流口，使大部分的圆形回旋前进气流被导风片阻挡，进而由引流口直接进入马达的壳体内部空间，能适时消除马达运转时在壳体内部空间所产生的高温。该马达在壳体的圆周边上直接冲压成型有多个相间隔的凸出片及与该凸出片相称对应的入风口，使圆形回旋前进气流在大于前盖导风片所共围的圆形面积范围外的部分亦能借由凸出片的阻挡而由入风口进入马达的壳体内部空间，实质上能与前盖的导风片共同发挥相乘的散热功能。尤其是指在高温地理环境下进行运转使用，该散热马达不会产生烧毁的现象，为达此目的，以本发明的实体物在70℃的密闭空间长时间连续运转进行检测，结果发现在高温地理环境下使用亦不会造成烧毁损坏。

附图说明

图1为本发明马达的部分元件分解图。

图2为本发明马达的立体图。

图3为本发明马达的另一角度立体图。

图4为前进气流经由前盖的导风片及与该导风片相称对应的引流口进入马达壳体内发挥散热的使用状态图。

图5为本发明的外观平面图。

图6为本发明的剖面图，呈现前进气流进入马达壳体内发挥散热的使用状态图。

图7为本发明的另一角度外观平面图。

图8为图7的D-D剖面，呈现前进气流进入马达壳体内发挥散热的使用状态图。

图9为马达壳体内的高温气流经壳体的后向壁的出风口导出的使用状态图。

【符号说明】

(1)壳体 (10)前向开口

(11)后向壁 (12)凸出片

(13)入风口 (14)出风口

(15)内部空间 (2)转子

(3)线圈 (4)磁铁

(5)定位座 (51)(52)套柱

(53)(54)定位套柱 (6)前盖

(60)中心轴座 (61)轴孔

(62)缺口 (63)导风片

(64)引流口 (65)定位圆孔

(7)散热叶扇 (70)轴孔

(8)转动轴 (80)出力端

(81)(82)导电插片 (83)(84)柱销

(89)连结端 (9)导磁圈。

具体实施方式

由于马达的动作原理及内部相关构造均已为相当普遍的公知公开的技术，因此本说明书不再予以赘述。

请先参考图1至图3，本发明具有多重散热途径的散热马达，其基本上包含一设有内部空间15的壳体1，该壳体1的一端形成有一前向开口10，另一端则形成一封闭性的后向壁11，该后向壁11穿设有多个相隔离的出风口14，以冲压技术在壳体1上成型有多个相间隔且其实体在三个周边与壳体1相分离的凸出片12及与该凸出片12相称对应的入风口13，这些凸出片12形成站立于壳体1上的状态，若以壳体1的直径横切面C为基准，这些凸出片12在面向转动轴8的方向与直径横切面C构成站立角度θ2>90度的站立状态(请参考图7)。壳体1于内部空间15内设置有马达构造上必备的元件，如转子2、线圈3及磁铁4，于壳体1后向壁11及前向开口10的轴线处设有一转动轴8，该转动轴8伸出后向壁11的一端为出力端80，该出力端80可连接相关的传动元件，在转动轴8转动后即可让马达进行做功。前述马达可在壳体1外围套设一金属材质的导磁圈9，因导磁圈9具备导磁的作用，当马达进行做功时可提升马达的效率。

一定位座5，其在二相向边设有伸出座体的一侧边的套柱51、52，于套柱51、52处另延设一伸出座体另一侧边的定位套柱53、54，前述壳体1内设有柱销83、84、导电插片81、82，借由设于壳体1内的柱销83、84套结于定位套柱53、54，导电用途的导电插片81、82穿套于套柱51、52且伸出于套柱51、52外，使定位座5被固定在壳体1的前向开口10处。

一前盖6，其为片体状态，于片体中央轴点处形成一具有轴孔61的中心轴座60，于中心轴座60的外围另以冲压技术成型有多个相间隔且其实体在三个周边与片体相分离的导风片63及与该导风片63相称对应的引流口64，这些导风片63形成站立于前盖6片体上的状态，若以前盖6片体的水平面V为基准(可参考图6)，这些导风片63在面向转动轴8的方向与前盖6片体的水平面V构成站立角度θ1≧90度的站立状态。于前盖6周边上设有往内径陷缩的缺口62，当前盖6与定位座5相结合时，这些缺口62恰可契合于定位座5的套柱51、52，可形成固定状态，当然，于前盖6上亦另具有定位圆孔65，可供螺钉(图中未示出)锁合于壳体1内部 (未示于图式)，前盖6被连接于定位座5后，转动轴8的最外端，亦即连结端89，其恰可由中心轴座60的轴孔61伸出，于中心轴座60内包覆住轴承(图中未示出)，如此可让转动轴8顺畅转动。

一散热叶扇7，其具有一轴孔70，散热叶扇7以其轴孔70嵌固于转动轴8的连结端89。

在壳体1、定位座5、前盖6及散热叶扇7组合后的状态即如图2及图3所示。再请参考图5，当马达转动轴8运作时，散热叶扇7会同步进行旋转而产生圆形回旋前进气流，即是位于散热叶扇7右侧(以图5的视图方向论之)的气流会被吸进并往散热叶扇7左侧前进，此前进气流将会被本发明的多重散热途径的结构设计引导并进入壳体1内部空间15，能适时高效率地消除马达运转时在壳体1内部空间15所产生的高温。本发明多重散热途径的结构设计及其产生的功效可参考图4、图6、图7及图8，由于前盖6与散热叶扇7所产生的前进气流，二者在马达转动轴8的轴线方向呈现相互正向面对，使大部分的圆形回旋前进气流被导风片63阻挡，进而由引流口64直接进入马达的壳体1内部空间15，该途径A即如图4及图6所示，能适时消除马达运转时在壳体1内部空间15所产生的高温。另一途径B即如图8所示，在圆形回旋前进气流大于前盖6、导风片63所共围的圆形面积范围外的部分，借由凸出片12的阻挡而由入风口13进入马达的壳体1内部空间15，该途径B实质上能与途径A共同发挥相乘的散热功能，如此可使壳体1内所设的转子2、线圈3及磁铁4不易升温。马达运作时在内部空间15内所产生的高温经由前进气流进入而能有效地被冷却降温，而高温气流可经由壳体1的后向壁11的出风口14导出，如图9所示。

综上所述，本发明马达在壳体1上所设的多个凸出片12及入风口13，此构造可提供散热途径B，而壳体1前向开口10端的前盖6所设多个导风片63及引流口64则可提供散热途径A，散热叶扇7所产生的圆形回旋前进气流可完全经由散热途径A及B进入壳体1的内部空间15，让壳体1内部空间15所设的运转结构所产生的高温可被适时且有效地消除，使马达的壳体1内部因不易积热而可发挥马达运转的最高输出功率，进而提升马达的运转效率，同时也可延长马达的使用寿命，尤其是本发明在高温地理环境下进行运转使用时，该散热马达亦不会产生烧毁损坏的现象，显见本发明确实具有实用性及创造性。