本实用新型属于电机结构技术领域，尤其是涉及一种电机转子结构、驱动电机及电动汽车。
背景技术：
随着纯电动汽车在汽车行业占的比重越来越大，用户对纯电动汽车的要求也越来越高，所以，目前纯电动汽车具有向轻量化发展的趋势，这就要求驱动电机功率的密度高、可靠性高。虽然现有技术中驱动电机的切向式转子磁路结构的永磁同步电机磁阻转矩高，且功率密度高，但是，切向式结构的隔磁系数较大，需要采用相应的隔磁措施，这就造成了驱动电机具有工艺复杂、制造成本高且转子机械强度低的问题。
技术实现要素：
本实用新型实施例的目的在于提供一种电机转子结构、驱动电机及电动汽车，从而解决现有技术中的驱动电机制造工艺复杂、制造成本高且电机转子机械强度低的问题。
为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种电机转子结构，包括：转轴、转子支撑本体、多个支耳、多个转子铁芯和多个磁钢；
其中，所述转子支撑本体为环形结构，且套设在所述转轴上，多个所述支耳均匀设置在所述转子支撑本体的周圆上；每一所述支耳上设置有一个所述转子铁芯，所述磁钢设置在相邻的所述转子铁芯之间。
其中，所述转轴与所述转子支撑本体过盈配合。
其中，在所述转子支撑本体上，环绕所述支耳设置有插槽，所述转子铁芯套设在所述支耳上，且至少部分插设于所述插槽的内部。
其中，所述支耳形成为锥形，且外表面形成为凹凸曲面，所述转子铁芯上设置有与所述支耳的外表面形状配合的支耳安装孔，所述支耳插设在所述支耳安装孔内。
其中，相邻的所述转子铁芯与所述转子支撑本体之间形成凹槽，所述磁钢设置在所述凹槽内。
其中，所述磁钢通过粘接剂固定在所述凹槽内。
其中，所述转子铁芯远离所述转轴的端面设置有阻挡所述磁钢的阻挡脚。
其中，所述转子支撑本体与所述支耳一体成型。
本实用新型实施例还提供一种驱动电机，包括如上所述的电机转子结构。
本实用新型实施例还提供一种电动汽车，包括如上所述的驱动电机。
本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：
本实用新型实施例通过在转轴与转子铁芯之间设置转子支撑本体和支耳，从而实现了对转子铁芯的支撑，同时还起到了隔磁的效果，降低了隔磁系数，且提高了电机功率密度，通过将转子铁芯设计为均匀分布的多个铁芯，使得所述转子铁芯与所述支耳巧妙配合，提高了电机转子的机械强度，且降低了电机转子的工艺难度和制造成本；通过在所述转子铁芯远离所述转轴的一端设置阻挡脚，避免了所述磁钢的脱落，提高了所述磁钢的安装牢固度；通过将所述转子支撑本体和所述支耳一体成型，简化了电机转子结构，提高了电机转子的安装效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例的电机转子结构的示意图。
附图标记说明：
1-转轴，21-转子支撑本体，22-支耳，3-转子铁芯，31-阻挡脚，4-磁钢。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本实用新型实施例针对现有技术中通过驱动电机采用磁阻转矩高、功率密度高且隔磁系数大的切向式转子磁路，满足纯电动乘用车轻量化的需求，导致必须采用相应的隔磁措施，使得驱动电机制造工艺复杂、制造成本高且转子机械强度低的问题，提供了一种电机转子结构、驱动电机及电动汽车，从而提高了转子机械强度，提高了驱动电机功率密度，降低了工艺难度和制造成本。
如图1所示，本实用新型的一实施例提供了一种电机转子结构，包括：转轴1、转子支撑本体21、多个支耳22、多个转子铁芯3和多个磁钢4。
其中，所述转子支撑本体21为环形结构，且套设在所述转轴1上，多个所述支耳22均匀设置在所述转子支撑本体21的周圆上；每一所述支耳22上设置有一个所述转子铁芯3，所述磁钢4设置在相邻的所述转子铁芯3之间。
这里，需要说明的是，所述转子支撑本体21沿其轴向的长度与所述转轴1沿其轴向的长度相同，使得所述转子支撑本体21能够完全覆盖所述转轴1的侧表面，从而使得所述转子支撑本体21能够起到隔磁的作用。
较优的，为了避免在使用过程中，所述转子支撑本体21自所述转轴1上脱落，所述转子支撑本体21与所述转轴1采用结构简单、对中性好、承载能力大、承受冲击性能好且对轴削弱少的过盈配合进行装配，增加了装配的牢固度，提高了驱动电机的可靠性。
其中，为了降低电机转子的生产成本和制造工艺的复杂度，本实用新型实施例的电机转子结构中的所述转子支撑本体21与所述支耳22一体成型。
具体的，所述支耳22沿所述转子支撑本体21的周圆均匀设置，且设置在所述转子支撑本体21的侧表面上，从而实现对所述转子铁芯3的支撑作用，同时，所述转子支撑本体21和所述支耳22还起到了隔磁的效果。
较优的，在所述转子支撑本体21上，环绕所述支耳22设置有插槽，所述转子铁芯3套设在所述支耳22上，且至少部分插设于所述插槽的内部，从而提高了所述转子铁芯3的装配牢固度，提高了电机转子的机械强度和可靠性。
其中，所述支耳22形成为锥形，且所述支耳22的外表面形成为凹凸曲面，所述转子铁芯3上设置有与所述支耳的外表面形状配合的支耳安装孔，所述支耳安装孔为贯穿所述转子铁芯3的相对的两端面的盲孔，所述支耳22插设在所述支耳安装孔内，具体的，形成所述支耳安装孔的表面设置有多个凸起结构，所述凸起结构与所述支耳22的凹凸曲面的凹面相匹配，在所述转子铁芯3与所述支耳22装配时，所述凸起结构设置在所述凹面内，进一步提高了所述转子铁芯3的装配牢固度。
所述转子铁芯3的径向端面为n字形，所述转子铁芯3与所述转子支撑本体21和所述支耳22装配后，相邻的所述转子铁芯3和所述转子支撑本体21之间形成有凹槽，且所述凹槽靠近所述转子支撑本体21的一端小于远离所述转子支撑本体21的一端，所述磁钢4的形状与所述凹槽的形状相匹配，并通过粘接剂固定在在所述凹槽中。其中，为了进一步提高所述磁钢4的安装牢固度，所述转子铁芯3远离所述转轴1的端面设置有阻挡所述磁钢4的阻挡脚31。
具体的，所述电机转子结构的组装过程可以为，步骤一，通过过盈配合将所述转子支撑本体21与所述转轴1固定连接；步骤二，将其中一个所述转子铁芯3插设在其中一个所述支耳22上；步骤三，将一个所述磁钢4安装在与所述转子铁芯3相邻的位置，然后再将另一个所述转子铁芯3插设在所述磁钢4临近的所述支耳22上；按照上述步骤二和步骤三的方式，将各所述转子铁芯3均与各所述支耳22一一固定连接，并将所述磁钢4固定在相邻的所述转子铁芯3之间；最后，将所述粘接剂灌封在所述磁钢4与所述凹槽的间隙中，实现所述磁钢4的固定。
本实用新型实施例的所述电机转子结构，通过结构简单且一体成型的所述转子支撑本体21和所述支耳22，将所述转子铁芯3与所述转轴1固定连接，在实现支撑作用的同时，还实现了隔磁的效果，提高了驱动电机的功率密度，降低了电机转子的安装工艺的复杂度和生产成本，通过在所述转子支撑本体21上，环绕所述支耳22设置所述插槽，提高了所述转子铁芯3的安装牢固度，通过在所述转子铁芯3远离所述转轴1的一端设置所述阻挡脚31，并通过粘接剂将所述磁钢4固定在相邻的所述转子铁芯3形成的凹槽中，避免了所述磁钢4的脱落，最终提高了所述电机转子的机械强度。
本实用新型实施例还提供一种驱动电机，包括如上所述的电机转子结构。
相应的，由于本实用新型实施例的电机转子结构应用于驱动电机，因此，本实用新型实施例还提供了一种驱动电机，其中，上述电机转子结构所述实现实施例均适用于该驱动电机的实施例中，也能达到相同的技术效果。
本实用新型实施例还提供一种电动汽车，包括如上所述的驱动电机。
相应的，由于本实用新型实施例的驱动电机应用于电动汽车，因此，本实用新型实施例还提供了一种电动汽车，其中，上述驱动电机所述实现实施例均适用于该电动汽车的实施例中，也能达到相同的技术效果。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。