一种受话器的制作方法

本发明涉及发声器件的技术领域，具体涉及一种受话器。

背景技术：

受话器广泛应用于手机、电脑、助听器等便捷式电子设备，是一种用于发声的微小型器件。这种微小型器件在生产制造时，简化制造工艺的同时提高受话器的发声功率，是目前多家生产商追求的目标。

例如，中国专利文献CN205232410U公开一种受话器，包括下壳体、上壳，设置在上壳与下壳体之间的隔板，上壳的内腔中设置振膜机构，隔板与下壳体围成的腔体内设置电磁驱动机构，电磁驱动机构包括一端固定在隔板上的簧片和一个磁体，簧片的另一端悬空在腔体内，套设在簧片的另一端上的线圈，以及固定在下壳体底部内表面上的另一个磁体，两端分别固定与振膜机构和簧片的另一端的传动杆；两个磁体正对设置，其靠近线圈的一端与线圈的端面接触，以在给线圈通电后，与磁体配合形成扰动簧片振动的电磁力。

上述的受话器制造过程中，上壳和下壳体单独制造，受话器的组装过程为：振膜机构先固定在上壳内形成第一部分；将簧片和一个磁体先固定在隔板上，再将线圈套设在簧片上形成第二部分；将另一个磁体固定在下壳体的底部内表面上；最后将隔板固定在下壳体的顶部开口上，上壳固定在隔板的顶部表面上，以完成受话器的组装过程。

上述的受话器，当将隔板设置在下壳体的顶部开口上后，需要两个磁体正对，两个磁体的位于线圈的一端面需要与线圈接触，才能够产生电磁力，但是当隔板设置在下壳体的顶部开口时，隔板将下壳体的内腔遮挡住形成盲点区域，只能靠操作人员的经验来判断两个磁体是否对齐，这样难以保证两个磁体刚好正对，并且使得两个磁体的同一侧端面与线圈接触，由此导致组装后受话器的合格效率低。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的受话器组装过程各部件的安装位置不到位，组装后形成的产品的合格率低的问题。

为此，本发明提供的一种受话器，包括

上壳，具有第一连接开口；

振膜机构，固定在所述上壳内；

下壳，具有与所述第一连接开口对应且配合连接的第二连接开口；

隔板，将所述上壳及下壳扣合形成的内腔分隔成靠所述上壳一侧的上部腔体和靠所述下壳一侧的下部腔体；

电磁驱动机构，设置在所述下部腔体中；

所述下壳由中壳及与所述中壳上的与所述第二连接开口相背的敞口可密封组装在一起的底座组成；所述电磁驱动机构的线圈和第一磁体以及簧片的固定端固定在所述隔板上，所述簧片的悬臂穿过所述线圈并越过所述第一磁体而悬空设置，所述悬臂的自由端固定连接连接件的一端，所述连接件的另一端穿过所述隔板上开设的第一通孔连接于所述振膜机构；

所述电磁驱动机构的第二磁体固定在所述底座上且与所述第一磁体正对的位置上；所述第一磁体和第二磁体靠近所述线圈的一端面均与所述线圈的该端面接触。

优选地，上述的受话器，所述底座上开设适于所述线圈嵌入的第三通孔。

进一步优选地，上述的受话器，所述隔板上开设与所述第三通孔正对的第二通孔，所述线圈嵌入并固定在所述第二通孔内。

优选地，上述的受话器，所述隔板夹持固定在所述第一连接开口与所述第二连接开口之间。

优选地，上述的受话器，所述簧片为U形，所述悬臂为U形的一个臂，所述固定端为U形的另一个臂；所述固定端穿过所述第二通孔并越过所述线圈固定在所述隔板上。

进一步优选地，上述的受话器，所述固定端固定在所述隔板朝向所述上部腔室一侧的表面上。

优选地，上述的受话器，所述簧片呈E形、L形或T形，所述悬臂为所述E形的中间水平臂，所述固定部为所述E形的顶部壁面；

或者，所述悬臂为所述L形或T形的水平部，所述固定部为L形或T形的竖直部。

优选地，上述的受话器，所述振膜机构包括

固定框，具有镂空空间，固定在所述上壳内壁面上；

振动片，一端固定在所述固定框的背对所述隔板一侧的表面上，另一端悬空在所述固定框上方，且其长度小于所述镂空空间的长度；

振膜，固定在所述镂空空间内并填充满所述镂空空间，位于所述振动片的下方。

优选地，上述的受话器，所述中壳呈矩形截面。

优选地，上述的受话器，所述上壳的侧壁上开设出音口，在所述上壳外壁面上设有将所述出音口包围的出音管；和/或

所述中壳的外壁面上设置有焊盘，所述线圈底部的两侧壁上分别设置正极引线和负极引线，所述正极引线和负极引线水平穿过所述底座向外延伸并连接于所述焊盘上的焊点。

优选地，上述的受话器，所述隔板、中壳及所述底座均采用软磁材料制成；所述隔板的侧壁或朝向所述底座的壁面与所述中壳的朝向所述上壳的表面或内壁面接触，以形成闭合磁路；所述隔板和/或所述中壳和/或所述底座的厚度大于所述上壳的厚度。

本发明提供的技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的受话器，包括上壳、下壳、隔板及电磁驱动机构。其中，上壳具有第一连接开口；振膜机构固定在上壳内；下壳具有与所述第一连接开口对应且配合连接的第二连接开口；隔板将所述上壳及下壳扣合形成的内腔分隔成靠所述上壳一侧的上部腔体和靠所述下壳一侧的下部腔体；电磁驱动机构，设置在所述下部腔体中；下壳由中壳及与所述中壳上的与所述第二连接开口相背的敞口可密封组装在一起的底座组成；所述电磁驱动机构的线圈和第一磁体以及簧片的固定端固定在所述隔板上，所述簧片的悬臂穿过所述线圈并越过所述第一磁体而悬空设置，所述悬臂的自由端固定连接连接件的一端，所述连接件的另一端穿过所述隔板上开设的第一通孔连接于所述振膜机构；所述电磁驱动机构的第二磁体固定在所述底座上且与所述第一磁体正对的位置上；所述第一磁体和第二磁体靠近所述线圈的一端面均与所述线圈的该端面接触。

此结构的受话器，下壳由中壳和固定在中壳上的底座构成，在对受话器组装时，振膜机构固定在上壳内形成第一模块；第二磁体固定在底座上形成第二模块；线圈套设在簧片上，将簧片的固定端、线圈及第一磁体固定在隔板上形成第三模块；再将第三模块中的隔板固定在中壳的第二连接开口上，再将底座上的第二磁体的端面与线圈的端面对齐，以此为定位基准点，再将底座固定在中壳的敞口上，就能够使得第一磁体与第二磁体正对，两块磁体靠近线圈的一端均与线圈的该端面接触，完成底座的安装过程；最后将上壳固定在隔板的背对中壳的表面上，完成整个安装过程，从而使得受话器的组装过程中容易对位，不会存在盲点区域，保证电磁驱动机构产生正常的电磁力，也便于受话器的组装工序和提高产品的合格率。

2.本发明提供的受话器，所述底座上开设适于所述线圈嵌入的第三通孔。第三通孔的开设，在将底座安装在中壳上时，只需线圈的底部嵌入第三通孔内，第二磁体与第一磁体刚好正对，并使得第二磁体靠近线圈的端面与线圈接触，便于更准确地定位；同时，将线圈的底部嵌入第三通孔内，在不减少簧片振动空间的前提下，能够将中壳的高度设计的更小，使得受话器做的更薄。

3.本发明提供的受话器，所述隔板上开设与所述第三通孔正对的第二通孔，所述线圈嵌入并固定在所述第二通孔内。线圈的顶部嵌入第二通孔内，底部嵌入第三通孔内，进一步地减少中壳的高度，使得受话器做的更轻薄。

4.本发明提供的受话器，所述簧片为U形，所述悬臂为U形的一个臂，所述固定端为U形的另一个臂；所述固定端穿过所述第二通孔并越过所述线圈固定在所述隔板上。进一步优选地，所述固定端固定在所述隔板朝向所述上部腔室一侧的表面上。将簧片的固定端和悬臂分布在隔板的两侧表面上，在中壳内中只需设置线圈和第一磁体即可，使得簧片具有更大的振动空间，提高振膜机构的音频响度，改善受话器的发声质量。

5.本发明提供的受话器，所述隔板、中壳及所述底座均采用软磁材料制成；所述隔板的侧壁或朝向所述底座的壁面与所述中壳的朝向所述上壳的表面或内壁面接触，以形成闭合磁路；所述隔板和/或所述中壳和/或所述底座的厚度大于所述上壳的厚度。通过增大隔板、底座以及中壳的厚度，来增大电磁回路中的电磁通量，进而增大受话器发声的功率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1中提供的受话器的结构示意图；

图2为本发明实施例1中提供的受话器的爆炸示意图；

图3为本发明实施例1中提供的受话器去掉中壳、底板、隔板以及上壳后的结构示意图；

图4为本发明实施例1中提供的受话器去掉中壳、底板、隔板以及上壳的爆炸示意图；

图5为本发明实施例1中提供的受话器的纵向剖面示意图；

附图标记说明：1-中壳；2-底座；21-第三通孔；3-隔板；32-第一通孔；31-第二通孔；4-簧片；41-固定端；42-悬臂；51-第一磁体；52-第二磁体；6-线圈；61-正极引线；62-负极引线；7-上壳；71-出音口；8-振膜机构；81-振动片；82-固定框；9-出音管；10-焊盘；11-连接件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种受话器，如图1和图2所示，包括上壳7、振膜机构8、下壳、隔板3、连接件11以及电磁驱动机构。

如图1所示，上壳7具有第一连接开口，振膜机构8固定在上壳7内，上壳7的侧壁上开设出音口71。下壳由中壳1和底座2构成，中壳1具有与第一连接口对应的第二连接口，和与第二连接开口相背的敞口；中壳1优选为空心的长方体，或者正方体，或者圆柱体。隔板3夹持固定在第一连接开口与第二连接开口之间，底座2可密封组装在中壳1的敞口上，则隔板3与上壳7之间围成上部腔体，与中壳1及底座2之间围成下部腔体。

如图2所示，隔板3上开设第一通孔32和第二通孔31，底座2上开设与第二通孔31正对的第三通孔21。

如图3所示，电磁驱动机构设置在下部腔体内。电磁驱动机构包括第一磁体51、线圈6、U形簧片4以及第二磁体52。其中，第一磁体51固定在隔板3的朝向底座2一侧表面上，线圈6的顶部嵌入并固定在第二通孔31内，底部嵌入底座2上的第三通孔21内；第二磁体52固定在底座2上并与第二磁体52正对；U形簧片4的两个臂分别为固定端41和悬臂42，簧片4的悬臂42穿过线圈6并越过第一磁体51与第二磁体52之间的间隙悬空在下部腔体内，悬臂42的自由端固定连接于连接件11的一端，簧片4的固定部穿过第二通孔31并越过线圈6固定在隔板3的朝向上壳7一侧的表面上；第一磁体51和第二磁体52靠近线圈6的一端面均与线圈6的该端面接触。也即，簧片4的固定端41和悬臂42分布在隔板3的两侧表面上，簧片4的固定部本身不占用隔板3与底座2之间的空间，使得簧片4具有更大的振动空间，提高振膜机构8的音频响度，改善受话器的发声质量。

如图3所示，振膜机构8包括固定框82、振动片81以及振膜。其中，固定框82具有镂空空间，固定在上壳7内壁面上；振动片81的一端固定在固定框82的背对隔板3一侧的表面上，另一端悬空在固定框82上方，且其长度小于镂空空间的长度；振膜(图中未示出)固定在镂空空间内并填充满镂空空间，位于振动片81的下方。也即，沿固定框82的长度方向，振动片81与固定框82的内壁面之间存在振动间隙，以驱动空气振动发声。

连接件11优选为传动杆，传动杆的一端与簧片4悬臂42的自由端固定，另一端穿过隔板3上的第一通孔32连接与振动片81的另一端。

如图4所示，在上壳7外壁面上设有将出音口71包围的出音管9；中壳1的外壁面上设置有焊盘10，焊盘10和出音管9分别位于中壳1的两侧，线圈6底部的两侧壁上分别设置正极引线61和负极引线62，正极引线61和负极引线62水平穿过底座2向外延伸并连接于焊盘10上的焊点。

上述的隔板3、中壳1及底座2均采用软磁材料制成，例如铁镍合金，隔板3与中壳1以及底座2形成闭合的电磁回路，隔板3、中壳1以及底座2的厚度都大于上壳7的厚度。例如，隔板3的厚度为上壳7厚度的1.2倍，中壳1的厚度为上壳7厚度的1.3倍，底座2的厚度为上壳7厚度的1.5倍；或者隔板3、中壳1以及底座2的厚度均为上壳7厚度的2倍等等。

另外，上壳7、中壳1、隔板3以及底座2之间的固定方式优选采用胶粘接，或者点焊方式。类似地，线圈6、两块磁体以及簧片4、振膜机构8的固定方式均优选采用胶粘接或点焊方式，或者现有技术中的其他固定方式。

上述实施方式的受话器，给线圈6通电，线圈6与第一磁体51和第二磁体52配合下，产生驱动簧片4带动连接件11振动的电磁力，连接件11再带动振膜机构8中的振动片81的另一端振动其周围的空气，振膜则鼓动位于振动片81周围的空气，进而实现发声的过程。

上述结构的受话器组装过程为：振膜机构8固定在上壳7内形成第一模块；第二磁体52固定在底座2上形成第二模块；线圈6套设在簧片4的悬臂42上，其顶部嵌入并固定在第二通孔31内，簧片4的固定端41固定在隔板3表面上，第一磁体51固定在隔板3上，其靠近线圈6的一端端面与线圈6接触，形成第三模块；再将第三模块中的隔板3固定在中壳1的第二连接开口上，此时将线圈6的底部嵌入底座2上的第三通孔21内，对线圈6的位置进行定位，当线圈6的底部嵌入第三通孔21内时，刚好第二磁体52与第一磁体51正对，第一磁体51和第二磁体52的靠近线圈6的一端端面均与线圈6的该端面接触；最后将上壳7的第一连接开口固定在隔板3的朝向上壳7的一侧表面上，以完成整个受话器的组装过程。在组装受话器过程中，三个模块单独安装，最后总装。由于中壳1与底座2单独设置，使得受话器的组装过程中容易对位，不会存在盲点区域，保证电磁驱动机构产生正常的电磁力，也便于受话器的组装工序和提高产品的合格率。

第三通孔21和第二通孔31的设置，在不减少簧片4振动空间的前提下，能够将中壳1的高度设计的更小，使得受话器做的更薄。将簧片4的固定端41和悬臂42分布在隔板3的两侧表面上，在中壳1内只需设置线圈6和第一磁体51即可，使得簧片4具有更大的振动空间，提高振膜机构8的音频响度，改善受话器的发声质量。另外，通过增大隔板3、底座2以及中壳1的厚度，来增大电磁回路中的电磁通量，进而增大受话器发声的功率，改善受话器的发音品质。

作为可替换的实施方式，上述的隔板3、中壳1及底座2的厚度可以一样，也可以不一样，只要通过改变中壳1、隔板3以及底座2的厚度来调整电磁回路中电磁通量的大小即可。例如，有的产品需要受话器的发声功率较低，则将中壳1或者隔板3或底座2的厚度做的更薄，甚至比上壳7的厚度都薄；又如，有的产品需要受话器的发声功率很大，此时可以将中壳1、隔板3及底座2的厚度都增大；或者只增大中壳1的厚度，或者只增大隔板3或者底座2的厚度，来调整电磁通量的大小即可。作为进一步可替换的实施方式，还可以将中壳1、隔板3及底座2的厚度做的一样。

作为可替换的实施方式，线圈6的正极引线61和负极引线62还可以成型在线圈6的其他位置，只需其正极引线61和负极引线62穿过底座2或者中壳1连接于焊盘10的焊点即可。

作为可替换的实施方式，中壳1除了为长方体、正方体或者圆柱体外，还可以为其他形状，只需具有内腔、第一连接开口和敞口即可；具体形状根据实际使用情况中来设计。

作为可替换的实施方式，上述的振膜机构8还可以为应用在现有的受话器中的振膜结构，只需其具有的振动片81驱动空气振动实现发声功能即可。作为进一步的变形，连接件11还可以为其他的连接结构，例如板块、连接轴或者驱动件，只需将簧片4的悬臂42的自由端与振膜机构8中的振动片81的另一端连接即可。

作为可替换的实施方式，U形簧片4的固定部还可以不固定在隔板3的朝向上壳7一侧表面上，直接固定在隔板3的其他位置处，例如固定部直接固定在隔板3的第二通孔31内，但避开线圈6的安装位置；或者固定部直接固定在隔板3的底部上。

作为簧片4的变形，簧片4的形状除了为U形，还可以为E形、L形或者T形。其中，簧片4的悬臂42为E形的中间水平臂，线圈6则套设在水平臂上，固定部为E形的顶部壁面；或者，簧片4的悬臂42为L形或T形的水平部，固定部为L形或T形的竖直部。

作为可替换的实施方式，隔板3还可以固定在中壳1内壁面上，此时隔板3的侧壁与中壳1的内壁面接触，以使得隔板3、中壳1及底座2形成闭合的电磁回路；或者固定在上壳7的内壁面上，上壳7的第一连接口与中壳1的第二连接口配合；隔板3将上壳7及下壳扣合形成的内腔分割成靠上壳7一侧的上部腔体和靠下壳一侧的下部腔体。

作为变形，隔板3上还可以不开设第二通孔31，直接将线圈6的顶部固定在隔板3的表面上。作为进一步的变形，底座2上不开设第三通孔21，此时在中壳1的敞口上安装底座2时，只需底座2上的第二磁体52的端面与线圈6的端面接触，再将底座2固定在中壳1上，就能够使得第一磁体51与第二磁体52正对，也能够实现准确对位。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。