一种桁条壳体的制作方法

本发明涉及战术导弹壳段结构技术领域，尤其涉及一种桁条壳体。

背景技术：

目前战术导弹壳段结构常用的结构主要有端框-蒙皮-桁条结构和网格筋壳体结构。

端框-蒙皮-桁条结构主要用于战术导弹武器的弹体结构中，该结构主要由上、下端框、蒙皮、桁条、中间框组成，装配时需要专用铆接型架，型架的加工精度较高，对工人的操作要求较高。壳体的圆柱度、上下对接面的平行度较差。

网格筋壳体为壳体蒙皮上布置有三角形、菱形或正置正交网格结构。该结构壳体的重量较重，加工成本较高，加工周期较长，对机加的能力要求较高。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是解决现有的导弹壳体装配时需要专用铆接型架，装配复杂，要求高，精度差，且壳体较重，加工周期长的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种桁条壳体，其特征在于：包括壳体和桁条，所述壳体为回转型，包括蒙皮和位于所述蒙皮两端与所述蒙皮一体成型的端框，所述桁条沿所述壳体的轴向方向与所述壳体的内壁连接。

其中，所述壳体上设有铆钉底孔，所述桁条与所述壳体的铆钉底孔通过沉头铆钉连接。

其中，所述沉头铆钉由所述壳体向所述桁条铆接，且所述沉头铆钉位于所述壳体外部的表面低于所述壳体的外壁。

其中，所述桁条为T字型，包括一体成型的翼板和立板，所述翼板上设有与所述铆钉底孔配合的通孔，所述立板的两侧均设有所述通孔，所述翼板与所述壳体通过所述沉头铆钉连接。

其中，所述通孔沿所述桁条的长度方向均匀分布，且所述立板两侧的所述通孔一一对应。

其中，所述桁条的两端为向所述壳体内部倾斜的弯折段，以在所述桁条和所述蒙皮过渡处实现与所述壳体的贴合。

其中，所述端框在其用于使两个所述壳体对接的对接面上设有托板螺母。

其中，所述托板螺母通过铆钉与所述端框铆接。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明桁条壳体为回转体结构，端框和蒙皮为一整体结构，无突出结构，可通过车制加工完成，缩短了加工周期，极大提高了加工效率，上、下端框部位根据接口尺寸设计，端框与蒙皮部位采用平滑过渡，可通过车制加工完成，极大提高了加工效率，减少应力集中。桁条主要作用为提供轴向支撑，满足壳体承载能力，桁条与壳体的内壁贴合，使载荷可以过渡到桁条上，相比传统端框-蒙皮-桁条结构和网格筋壳体结构，本发明的桁条壳体不需专用铆接型架，对加工设备要求不高，对工人的操作水平要求不高，降低了装配难度和强度，有效的提高了装配效率。壳体重量低，也可有效降低弹体结构重量，提高导弹性能。壳体的形位公差等级高，显著提高壳体了接口尺寸，保证导弹的气动外形。壳体外观好，无明显拼接接缝，降低因外观缺陷造成的返工事件发生概率。

除了上面所描述的本发明解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本发明的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步说明。

附图说明

图1是本发明实施例桁条壳体的结构示意图；

图2是图1中局部A的放大图；

图3是本发明实施例桁条壳体的壳体的结构示意图；

图4是本发明实施例桁条壳体的壳体的剖面图；

图5是本发明实施例桁条壳体的桁条的结构示意图。

图中：1：壳体；2：桁条；3：沉头铆钉；4：托板螺母；11：蒙皮；12：端框；21：翼板；22：立板；23：弯折段；210：通孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上，“若干个”、“若干根”、“若干组”的含义是一个或一个以上。

如图1、图3和图4所示，本发明实施例提供的桁条壳体，包括壳体1和桁条2，壳体1为回转型，包括蒙皮11和位于蒙皮11两端与蒙皮11一体成型的端框12，桁条2沿壳体1的轴向方向与壳体1的内壁连接。

本发明桁条壳体为回转体结构，端框和蒙皮为一整体结构，无突出结构，可通过车制加工完成，缩短了加工周期，极大提高了加工效率，上、下端框部位根据接口尺寸设计，端框与蒙皮部位采用平滑过渡，可通过车制加工完成，极大提高了加工效率，减少应力集中。桁条主要作用为提供轴向支撑，满足壳体承载能力，桁条与壳体的内壁贴合，使载荷可以过渡到桁条上，相比传统端框-蒙皮-桁条结构和网格筋壳体结构，本发明的桁条壳体不需专用铆接型架，对加工设备要求不高，对工人的操作水平要求不高，降低了装配难度和强度，有效的提高了装配效率。壳体重量低，也可有效降低弹体结构重量，提高导弹性能。壳体的形位公差等级高，显著提高壳体了接口尺寸，保证导弹的气动外形。壳体外观好，无明显拼接接缝，降低因外观缺陷造成的返工事件发生概率。

具体的，如图2所示，壳体1上设有铆钉底孔，桁条2与壳体1的铆钉底孔通过沉头铆钉3连接。桁条与壳体内壁贴合，桁条与壳体采用铆钉连接装配，无需特制铆接型架。桁条与壳体采用Φ3沉头铆钉铆接装配在一起，通过机床在壳体上将铆钉底孔加工完成后，操作人员可以将桁条与壳体铆接，极大的降低了人员的操作强度和难度，有效的提高了装配效率和铆接效率，降低装配强度和难度。

其中，沉头铆钉3由壳体1向桁条2铆接，且沉头铆钉3的沉头位于壳体1外部的表面低于壳体1的外壁。沉头铆钉的墩头在壳体内部，沉头在壳体外壁上且略低于壳体外壁0.1mm～0.3mm，保证壳体外壁平滑无突起物。

进一步的，如图5所示，桁条2为T字型，包括一体成型的翼板21和立板22，翼板21上设有与铆钉底孔配合的通孔210，立板22的两侧均设有通孔210，翼板21与壳体1通过沉头铆钉3连接。通孔210沿桁条2的长度方向均匀分布，且立板22两侧的通孔210一一对应。桁条截面为T字型结构，在桁条的翼板的两侧加工Φ3通孔，间距在30mm～50mm。

桁条按照要求与壳体定位，通过桁条的Φ3通孔在壳体上钻制Φ3铆钉底孔，并在壳体的外壁铆钉底孔位置钻制120°沉孔，沉孔尺寸通过沉头铆钉确定，采用反铆工艺将铆钉镦头制出，使桁条与壳体固定，依次铆接所有桁条。

其中，桁条2的两端为向壳体1内部倾斜的弯折段23，以在桁条2和蒙皮11过渡处实现与壳体1的贴合。多根桁条在壳体的内壁上周向设置，桁条主要作用为对壳体提供轴向支撑作用，满足壳体承载能力。桁条采用铝型材钣金加工成型，与壳体内壁紧密贴合，桁条的两端加工有折角，使其与壳体的上下端框与附近蒙皮的过渡部分贴合。

另外，如图2所示，端框12在其用于使两个壳体1对接的对接面上设有托板螺母4。托板螺母4通过铆钉与端框12铆接。端框上布置有托板螺母，托板螺母与端框采用Φ3沉头铆钉铆接装配，使壳体可以与相邻部段壳体连接固定。托板螺母通过壳体上端框处的通孔定位，采用Φ3铆钉通过反铆工艺将托板螺母与壳体固定。

本发明的桁条壳体主要用于仪器舱壳体、姿控舱壳体等壳段的结构，用于安装综合控制器、姿控系统，惯性组合等仪器。壳体内壁可以安装仪器支架和电连接器支架，使壳体具有特殊功能，壳体内壁和外壁均无突起物。本发明壳体的直径可为1000mm～1600mm，高度可为600mm～1200mm，蒙皮的厚度可为2mm～3mm，保证壳体尺寸控制在有利于制造且承载能力达到工作要求的范围内。本发明壳体根据承载能力的大小可布置16根～20根桁条，根据壳体的承载能力确定，本实施例在壳体上周向布置了16根桁条。

综上所述，本发明桁条壳体为回转体结构，端框和蒙皮为一整体结构，无突出结构，可通过车制加工完成，缩短了加工周期，极大提高了加工效率，上、下端框部位根据接口尺寸设计，端框与蒙皮部位采用平滑过渡，可通过车制加工完成，极大提高了加工效率，减少应力集中。桁条主要作用为提供轴向支撑，满足壳体承载能力，桁条与壳体的内壁贴合，使载荷可以过渡到桁条上，相比传统端框-蒙皮-桁条结构和网格筋壳体结构，本发明的桁条壳体不需专用铆接型架，对加工设备要求不高，对工人的操作水平要求不高，降低了装配难度和强度，有效的提高了装配效率。壳体重量低，也可有效降低弹体结构重量，提高导弹性能。壳体的形位公差等级高，显著提高壳体了接口尺寸，保证导弹的气动外形。壳体外观好，无明显拼接接缝，降低因外观缺陷造成的返工事件发生概率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。