下车体结构和具有其的车辆的制作方法

本发明涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种下车体结构和具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，为了延长车辆的最大行驶距离，需要减轻车辆的整体重量。现有的下车体为金属结构，虽然保证下车体具有较强强度，但下车体整体重量过高。同时，车辆的下车体作为乘员舱主要区域，是整个车身结构中最为关键的部件，需要对下车体的各个部分分别进行设计，以在保证下车体具有合适的使用强度的情况下，更好地减轻下车体整体的重量，便于车辆的轻量化布置。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一方面提出了一种在保证合适的使用强度的情况下具有较轻重量的下车体结构。

本发明的第二方面提出了一种具有上述下车体结构的车辆。

根据本发明第一方面所述的下车体结构，包括下车体内板和下车体外板，所述下车体内板为碳纤维结构，所述下车体外板包括下车体外板上板、前围外板、后围外板、侧围外板、中通道搭接板、下车体外板下边、前纵梁、地板，其中，所述下车体外板上板从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层、第一碳纤维加强层、第一内碳纤维装饰层，所述后围外板和所述侧围外板从车外到车内依次包括所述第一外碳纤维装饰层、第二外碳纤维加强层、第一蜂窝金属层、第二内碳纤维加强层、所述第一内碳纤维装饰层，所述前围外板从车外到车内依次包括所述第一外碳纤维装饰层、第三碳纤维加强层、所述第一内碳纤维装饰层。

根据本发明第一方面所述的下车体结构，可以在保证下车体结构具有合适的使用强度的情况下具有较轻重量。

根据本发明所述的下车体结构，所述中通道搭接板从车外到车内依次包括所述第一外碳纤维装饰层、第四碳纤维加强层、所述第一内碳纤维装饰层，所述下车体外板下边从车外到车内依次包括所述第一外碳纤维装饰层、第五碳纤维加强层、所述第一内碳纤维装饰层，所述前纵梁从车外到车内依次包括所述第一外碳纤维装饰层、第六碳纤维加强层、所述第一内碳纤维装饰层，所述地板从车外到车内依次包括所述第一外碳纤维装饰层、第七外碳纤维加强层、第二蜂窝金属层、第七内碳纤维加强层、所述第一内碳纤维装饰层。

进一步地，所述第一碳纤维加强层、所述第二外碳纤维加强层、所述第二内碳纤维加强层、所述第三碳纤维加强层和所述第四碳纤维加强层中的每一个均包括多层t700碳纤维织物层，所述第五碳纤维加强层、所述第六碳纤维加强层、所述第七外碳纤维加强层和所述第七内碳纤维加强层中的每一个均包括多层所述t700碳纤维织物层和多层200gsm单向碳纤维层。

进一步地，所述第一碳纤维加强层和所述第四碳纤维加强层均包括五层所述t700碳纤维织物层，所述第二内碳纤维加强层和所述第二外碳纤维加强层均包括四层所述t700碳纤维织物层，所述第三碳纤维加强层包括十层所述t700碳纤维织物层，所述第五碳纤维加强层包括十四层所述t700碳纤维织物层和四层所述200gsm单向碳纤维层，所述第六碳纤维加强层包括十六层所述t700碳纤维织物层和四层所述200gsm单向碳纤维层，所述第七内碳纤维加强层和所述第七外碳纤维加强层均包括四层所述t700碳纤维织物层和两层所述200gsm单向碳纤维层。

进一步地，所述第五碳纤维加强层、所述第六碳纤维加强层、所述第七外碳纤维加强层和所述第七内碳纤维加强层的最外层和最内层均为所述t700碳纤维织物层，其中，所述第五碳纤维加强层的最外层的所述t700碳纤维织物层的内侧、所述第五碳纤维加强层的最外层的所述t700碳纤维织物层的外侧、所述第六碳纤维加强层的最外层的所述t700碳纤维织物层的内侧、所述第六碳纤维加强层的最外层的所述t700碳纤维织物层的外侧、所述第七外碳纤维加强层的最外层的所述t700碳纤维织物层的内侧以及所述第七外碳纤维加强层的最内层的所述t700碳纤维织物层的外侧均与两层所述200gsm单向碳纤维层连接。

根据本发明所述的下车体结构，所述第一外碳纤维装饰层和所述第一内碳纤维装饰层中的每一个均包括一层t200碳纤维织物层，每层所述t200碳纤维织物层与相邻的碳纤维层的延伸方向相差45°。

根据本发明所述的下车体结构，所述下车体内板包括下车体内板上板、前围内板、后围内板、侧围内板、中通道部、下车体内板下边，其中，所述下车体内板上板从车外到车内依次包括第二外碳纤维装饰层、第八碳纤维加强层、第二内碳纤维装饰层，所述前围内板、所述后围内板和所述侧围内板从车外到车内依次包括所述第二外碳纤维装饰层、第九碳纤维加强层、所述第二内碳纤维装饰层，所述中通道部从车外到车内依次包括所述第二外碳纤维装饰层、第十碳纤维加强层、所述第二内碳纤维装饰层，所述下车体内板下边从车外到车内依次包括所述第二外碳纤维装饰层、第十一碳纤维加强层、所述第二内碳纤维装饰层。

进一步地，所述第八碳纤维加强层、所述第九碳纤维加强层和所述第十一碳纤维加强层均包括六层所述t700碳纤维织物层，所述第十碳纤维加强层包括八层所述t700碳纤维织物层和四层所述200gsm单向碳纤维层，所述第二外碳纤维装饰层和所述第二内碳纤维装饰层中的每一个均包括一层t200碳纤维织物层。

更进一步地，所述第十碳纤维加强层的最外层和最内层均为所述t700碳纤维织物层，其中，所述第十碳纤维加强层的最外层的所述t700碳纤维织物层的内侧、所述第十碳纤维加强层的最内层的所述t700碳纤维织物层的外侧均与两层所述200gsm单向碳纤维层连接，相邻的两层所述t700碳纤维织物层的延伸方向相差45°，相邻的两层所述200gsm单向碳纤维层的延伸方向互相垂直。

根据本发明第二方面所述的车辆，设有如本发明第一方面所述的下车体结构。

根据本发明第二方面所述的车辆，车辆具有较强的强度，保证人员的乘车安全，同时减轻了车辆的重量，节约了能源。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明实施例的下车体外板的结构示意图；

图2是本发明实施例的下车体外板上板的内部结构图；

图3是本发明实施例的后围外板的内部结构图；

图4是本发明实施例的前围外板的内部结构图；

图5是本发明实施例的中通道搭接板的内部结构图；

图6是本发明实施例的下车体外板下边的内部结构图；

图7是本发明实施例的前纵梁的内部结构图；

图8是本发明实施例的地板的内部结构图；

图9是本发明实施例的下车体内板的结构示意图；

图10是本发明实施例的下车体内板上板的内部结构图；

图11是本发明实施例的侧围内板的内部结构图；

图12是本发明实施例的中通道部的内部结构图；

图13是本发明实施例的下车体内板下边的内部结构图。

附图标记：

下车体外板1，下车体外板上板11，前围外板12，后围外板13，侧围外板14，中通道搭接板15，下车体外板下边16，前纵梁17，地板18，第一外碳纤维装饰层211，第一内碳纤维装饰层212，第一碳纤维加强层221，第二外碳纤维加强层2221，第一蜂窝金属层2222，第二内碳纤维加强层2223，第三碳纤维加强层223，第四碳纤维加强层224，第五碳纤维加强层225，第六碳纤维加强层226，第七外碳纤维加强层2271，第二蜂窝金属层2272，第七内碳纤维加强层2273，下车体内板3，下车体内板上板31，前围内板32，后围内板33，侧围内板34，中通道部35，下车体内板下边36，第二外碳纤维装饰层411，第二内碳纤维装饰层412，第八碳纤维加强层421，第九碳纤维加强层422，第十碳纤维加强层423，第十一碳纤维加强层424，t700碳纤维织物层51，200gsm单向碳纤维层52，t200碳纤维织物层53。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图并参考具体实施例描述本发明。

首先结合图1-图13描述本发明实施例的下车体结构。

如图1-图13所示，本发明实施例的下车体结构可以包括下车体内板3和下车体外板1，下车体内板3可以设置在下车体外板1内，下车体内板3内部形成乘员舱，下车体内板3为碳纤维结构，即下车体内板3可以为纯碳纤维结构制成，由此下车体内板3可以具有较强的强度和较轻的重量。

如图1所示，下车体外板1包括下车体外板上板11、前围外板12、后围外板13、侧围外板14、中通道搭接板15、下车体外板下边16、前纵梁17、地板18，前围外板12位于下车体外板1的前端，后围外板13位于下车体外板1的后端，侧围外板14分别位于下车体外板1的左右两端，下车体外板上板11分别位于前围外板12的上端、后围外板13的上端、侧围外板14的上端。下车体外板下边16分别位于前围外板12的下端、后围外板13的下端、侧围外板14的下端。地板18位于下车体外板1的底部且分别与前围外板12、后围外板13和侧围外板14连接。车辆的乘员舱可以形成在前围外板12、后围外板13、侧围外板14和地板18围成的内部空间内。

如图1所示，前纵梁17沿前后方向布置，前纵梁17的前部与前围外板12连接，前纵梁17的后部与后围外板13连接。中通道搭接板15沿前后方向布置，中通道搭接板15的前端与前围外板12连接，中通道搭接板15的后端与后围外板13连接，即中通道搭接板15连接在前围外板12与后围外板13之间。

如图2所示，下车体外板上板11从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第一碳纤维加强层221、第一内碳纤维装饰层212，第一碳纤维加强层221夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对下车体外板上板11提供外观视觉效果，并对内部的第一碳纤维加强层221进行保护，第一碳纤维加强层221主要对下车体外板上板11提供足够强度。

如图3所示，后围外板13和侧围外板14从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第二外碳纤维加强层2221、第一蜂窝金属层2222、第二内碳纤维加强层2223、第一内碳纤维装饰层212，换言之后围外板13和侧围外板14的内部结构相同。

如图3所示，第二外碳纤维加强层2221、第一蜂窝金属层2222和第二内碳纤维加强层2223夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对后围外板13和侧围外板14提供外观视觉效果，并对内部的第二外碳纤维加强层2221、第一蜂窝金属层2222和第二内碳纤维加强层2223进行保护，第二外碳纤维加强层2221、第一蜂窝金属层2222和第二内碳纤维加强层2223主要对后围外板13和侧围外板14提供足够强度。

此外，第一蜂窝金属层2222夹设在第二外碳纤维加强层2221和第二内碳纤维加强层2223之间，由此车辆的后部和侧部受到撞击后，第一蜂窝金属层2222的蜂窝状结构可以在撞击能量从第二外碳纤维加强层2221向内传递至第二内碳纤维加强层2223的过程中进行吸能，以提高车辆侧部和后部的防撞能力。同时，第一蜂窝金属层2222同时具有良好的隔音能力，以将乘员舱与车辆外部的声音隔离，提高了下车体外板1内的乘员舱内乘客的乘坐体验。

如图4所示，前围外板12从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第三碳纤维加强层223、第一内碳纤维装饰层212，第三碳纤维加强层223夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对前围外板12提供外观视觉效果，并对内部的第三碳纤维加强层223进行保护，第三碳纤维加强层223主要对前围外板12提供足够强度。

由于前围外板12处设有隔音棉，且前围外板12的前方设有发动机舱，在车辆正碰时发动机舱主要承受碰撞力，前围外板12无需吸收较多的碰撞能量，因此前围外板12无需设置蜂窝金属层，以进一步减轻下车体外板1的整体重量。

如图5所示，中通道搭接板15从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第四碳纤维加强层224、第一内碳纤维装饰层212，第四碳纤维加强层224夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对中通道搭接板15提供外观视觉效果，并对内部的第四碳纤维加强层224进行保护，第四碳纤维加强层224主要对中通道搭接板15提供足够强度。

如图6所示，下车体外板下边16从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第五碳纤维加强层225、第一内碳纤维装饰层212，第五碳纤维加强层225夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对下车体外板下边16提供外观视觉效果，并对内部的第五碳纤维加强层225进行保护，第五碳纤维加强层225主要对下车体外板下边16提供足够强度。

如图7所示，前纵梁17从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第六碳纤维加强层226、第一内碳纤维装饰层212，第六碳纤维加强层226夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对前纵梁17提供外观视觉效果，并对内部的第六碳纤维加强层226进行保护，第六碳纤维加强层226主要对前纵梁17提供足够强度。

如图8所示，地板18从车外到车内依次包括第一外碳纤维装饰层211、第七外碳纤维加强层2271、第二蜂窝金属层2272、第七内碳纤维加强层2273、第一内碳纤维装饰层212。

如图8所示，第七外碳纤维加强层2271、第二蜂窝金属层2272和第七内碳纤维加强层2273夹设在第一外碳纤维装饰层211与第一内碳纤维装饰层212之间，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212可以对地板18提供外观视觉效果，并对内部的第七外碳纤维加强层2271、第二蜂窝金属层2272和第七内碳纤维加强层2273进行保护，第七外碳纤维加强层2271、第二蜂窝金属层2272和第七内碳纤维加强层2273主要对地板18提供足够强度。

此外，第二蜂窝金属层2272夹设在第七外碳纤维加强层2271和第七内碳纤维加强层2273之间，由此车辆的底部受到撞击后，第二蜂窝金属层2272的蜂窝状结构可以在撞击能量从第七外碳纤维加强层2271向内传递至第七内碳纤维加强层2273的过程中进行吸能，以提高车辆底部的防撞能力。同时，第二蜂窝金属层2272同时具有良好的隔音能力，以将乘员舱与车辆外部的声音隔离，提高了下车体外板1内的乘员舱内乘客的乘坐体验。

根据本发明实施例的下车体结构，通过设置下车体外板1和下车体内板3，可以在保证下车体结构具有合适的使用强度的情况下具有较轻重量。

在本发明的一些可选的实施例中，如图2-图8所示，第一碳纤维加强层221、第二外碳纤维加强层2221、第二内碳纤维加强层2223、第三碳纤维加强层223和第四碳纤维加强层224中的每一个均包括多层t700(t700代表碳纤维原丝的等级)碳纤维织物层51，第五碳纤维加强层225、第六碳纤维加强层226、第七外碳纤维加强层2271和第七内碳纤维加强层2273中的每一个均包括多层t700碳纤维织物层51和多层200gsm(即碳纤维密度为200g/m²)单向碳纤维层52。

需要说明的是，碳纤维织物层为两组不同方向的碳纤维织成，每组的多条碳纤维互相平行。单向碳纤维层由一组互相平行的多条碳纤维铺制形成。t700碳纤维织物层51可以具有较高强度，200gsm单向碳纤维层52具有较好的强度和扭转刚度。

由此，t700碳纤维织物层51可以令下车体外板上板11、前围外板12、后围外板13、侧围外板14、中通道搭接板15具有较强强度，t700碳纤维织物层51和200gsm单向碳纤维层52可以令下车体外板1底部的下车体外板下边16、前纵梁17、地板18具有更高的强度和扭转刚度，以具有更高能力承受下车体外板1内的乘员舱的乘员以及座椅的重量。

在一些具体的实施例中，如图2和图5所示，第一碳纤维加强层221和第四碳纤维加强层224均包括五层t700碳纤维织物层51，以使下车体外板上板11和中通道搭接板15具有合适的强度。

如图3和图4所示，第二内碳纤维加强层2223和第二外碳纤维加强层2221均包括四层t700碳纤维织物层51，第三碳纤维加强层223包括十层t700碳纤维织物层51，由此前围外板12、后围外板13和侧围外板14具有相对下车体外板上板11和中通道搭接板15更高的强度，以提高车辆的抗撞能力。

如图6-图8所示，第五碳纤维加强层225包括十四层t700碳纤维织物层51和四层200gsm单向碳纤维层52，第六碳纤维加强层226包括十六层t700碳纤维织物层51和四层200gsm单向碳纤维层52，第七内碳纤维加强层2273和第七外碳纤维加强层2271均包括四层t700碳纤维织物层51和两层200gsm单向碳纤维层52。由此，下车体外板下边16、前纵梁17、地板18具有更较高的强度和扭转刚度，以具有更高能力承受下车体外板1内的乘员舱的乘员以及座椅的重量。

具体地，第五碳纤维加强层225、第六碳纤维加强层226、第七外碳纤维加强层2271和第七内碳纤维加强层2273的最外层和最内层均为t700碳纤维织物层51，其中，第五碳纤维加强层225的最外层的t700碳纤维织物层51的内侧、第五碳纤维加强层225的最外层的t700碳纤维织物层51的外侧、第六碳纤维加强层226的最外层的t700碳纤维织物层51的内侧、第六碳纤维加强层226的最外层的t700碳纤维织物层51的外侧、第七外碳纤维加强层2271的最外层的t700碳纤维织物层51的内侧以及第七外碳纤维加强层2271的最内层的t700碳纤维织物层51的外侧均与两层200gsm单向碳纤维层52连接。

更加具体地，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52的碳纤维延伸方向互相垂直，以在不同方向均匀地增加第五碳纤维加强层225、第六碳纤维加强层226、第七外碳纤维加强层2271和第七内碳纤维加强层2273的强度。同时，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52夹设在两层t700碳纤维织物层51之间，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52外侧的t700碳纤维织物层51可以对200gsm单向碳纤维层52进行保护，第一内碳纤维装饰层212和第一外碳纤维装饰层211均与t700碳纤维织物层51固定，从而使第一内碳纤维装饰层212和第一外碳纤维装饰层211处的强度在各个方向更均匀。

在一些具体的实施例中，如图2-图8所示，第一外碳纤维装饰层211和第一内碳纤维装饰层212中的每一个均包括一层t200(t200代表碳纤维原丝的等级)碳纤维织物层53，t200碳纤维织物层53表面设有较粗的碳纤维条纹，提高下壳体外板外表面和内表面的视觉效果。每层t200碳纤维织物层53与相邻的碳纤维层的延伸方向相差45°，以使下车体外板1的各个部件在各个方向的强度更均匀。

在一些具体的实施例中，下车体外板1的各个部件之间可以先通过将碳纤维加强层粘接固定，随后可以在下车体外板1的内壁贴上第一内碳纤维装饰层212，并在下车体外板1的外壁贴上第一外碳纤维装饰层211，以提高下车体外板1的外观一体性。

在一些具体的实施例中，如图9所示，下车体内板3包括下车体内板上板31、前围内板32、后围内板33、侧围内板34、中通道部3、下车体内板下边36，前围内板32位于下车体内板3的前端，后围内板33位于下车体内板3的后端，侧围内板34分别位于下车体内板3的左右两端，下车体内板上板31分别位于前围内板32的上端、后围内板33的上端、侧围内板34的上端。下车体内板下边36分别位于前围内板32的下端、后围内板33的下端、侧围内板34的下端。中通道部3沿前后方向布置，中通道部3的前端与前围内板32连接，中通道部3的后端与后围内板33连接，即中通道部3连接在前围内板32与后围内板33之间。

下车体内板上板31与下车体外板上板11连接，且下车体内板上板31与下车体外板上板11与车辆的顶盖连接。前围内板32与前围外板12的内侧固定，后围内板33与后围外板13的内侧固定，侧围内板34与对应一侧的侧围外板14的内侧固定，中通道部3与中通道搭接板15固定。

其中，如图10所示，下车体内板上板31从车外到车内依次包括第二外碳纤维装饰层411、第八碳纤维加强层421、第二内碳纤维装饰层412，第八碳纤维加强层421夹设在第二外碳纤维装饰层411与第二内碳纤维装饰层412之间，第二外碳纤维装饰层411和第二内碳纤维装饰层412可以对下车体内板上板31提供外观视觉效果，并对内部的第八碳纤维加强层421进行保护，第八碳纤维加强层421主要对下车体内板上板31提供足够强度。

如图11所示，前围内板32、后围内板33和侧围内板34从车外到车内依次包括第二外碳纤维装饰层411、第九碳纤维加强层422、第二内碳纤维装饰层412，前围内板32、后围内板33和侧围内板34的内部结构相同。第九碳纤维加强层422夹设在第二外碳纤维装饰层411与第二内碳纤维装饰层412之间，第二外碳纤维装饰层411和第二内碳纤维装饰层412可以对前围内板32、后围内板33和侧围内板34提供外观视觉效果，并对内部的第九碳纤维加强层422进行保护，第九碳纤维加强层422主要对前围内板32、后围内板33和侧围内板34提供足够强度。

如图12所示，中通道部3从车外到车内依次包括第二外碳纤维装饰层411、第十碳纤维加强层423、第二内碳纤维装饰层412，第十碳纤维加强层423夹设在第二外碳纤维装饰层411与第二内碳纤维装饰层412之间，第二外碳纤维装饰层411和第二内碳纤维装饰层412可以对中通道部3提供外观视觉效果，并对内部的第十碳纤维加强层423进行保护，第十碳纤维加强层423主要对中通道部3提供足够强度。

如图13所示，下车体内板下边36从车外到车内依次包括第二外碳纤维装饰层411、第十一碳纤维加强层424、第二内碳纤维装饰层412。第十一碳纤维加强层424夹设在第二外碳纤维装饰层411与第二内碳纤维装饰层412之间，第二外碳纤维装饰层411和第二内碳纤维装饰层412可以对下车体内板下边36提供外观视觉效果，并对内部的第十一碳纤维加强层424进行保护，第十一碳纤维加强层424主要对下车体内板下边36提供足够强度。

在一些具体的实施例中，如图10-图13所示，第八碳纤维加强层421、第九碳纤维加强层422和第十一碳纤维加强层424均包括六层t700碳纤维织物层51，由此下车体内板上板31、前围内板32、后围内板33、侧围内板34和下车体内板下边36具有足够的强度。

第十碳纤维加强层423包括八层t700碳纤维织物层51和四层200gsm单向碳纤维层52，由此，中通道部3具相对下车体内板上板31、前围内板32、后围内板33、侧围内板34和下车体内板下边36有更高的强度和扭转刚度，以在下方更好地承受乘员舱内部件的重量。

第二外碳纤维装饰层411和第二内碳纤维装饰层412中的每一个均包括一层t200碳纤维织物层53。t200碳纤维织物层53可以提供较粗的碳纤维条纹，提高下壳体内板外表面和内表面的视觉效果。每层t200碳纤维织物层53与相邻的碳纤维层的延伸方向相差45°。以使下车体内板3的各个部件在各个方向的强度更均匀。

更加具体地，如图12所示，第十碳纤维加强层423的最外层和最内层均为t700碳纤维织物层51，其中，第十碳纤维加强层423的最外层的t700碳纤维织物层51的内侧、第十碳纤维加强层423的最内层的t700碳纤维织物层51的外侧均与两层200gsm单向碳纤维层52连接。

更加具体地，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52的碳纤维延伸方向互相垂直，以在不同方向均匀地增加第十碳纤维加强层423的强度。同时，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52夹设在两层t700碳纤维织物层51之间，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52外侧的t700碳纤维织物层51可以对200gsm单向碳纤维层52进行保护，第二内碳纤维装饰层412和第二外碳纤维装饰层411均与t700碳纤维织物层51固定，从而使第二内碳纤维装饰层412和第二外碳纤维装饰层411处的强度在各个方向更均匀。

可选地，相邻的两层t700碳纤维织物层51的延伸方向相差45°，相邻的两层200gsm单向碳纤维层52的延伸方向互相垂直。由此可以令下车体外板1和下车体内板3的各个部件中每个碳纤维加强层内的强度在各个方向更加均匀。

在一些具体的实施例中，下车体内板3的各个部件之间可以先通过将碳纤维加强层粘接固定，随后可以在下车体内板3的内壁贴上第一内碳纤维装饰层212，并在下车体内板3的外壁贴上第一外碳纤维装饰层211，以提高下车体内板3的外观一体性。

可选地，每层t700碳纤维织物层51、200gsm单向碳纤维层52、t200碳纤维织物层53的厚度均可以为1mm-3mm(例如2mm)，由此下车体结构可以具有较强的强度，同时占用体积较小，具有较轻重量。

可选地，第一蜂窝金属层2222和第二蜂窝金属层2272均可以为蜂窝铝层，由此下车体结构可以具有较强的强度的同时具有较轻重量。具体地，第一蜂窝金属层2222和第二蜂窝金属层2272均可以为5mm-14mm(例如10mm)，以在下车体结构具有较强的强度的同时占用体积较小。

下面描述本发明实施例的车辆。

本发明实施例的车辆设有如本发明上述任一种实施例的下车体结构。

根据本发明实施例的车辆，通过设置下车体结构，车辆具有较强的强度，保证人员的乘车安全，同时减轻了车辆的重量，节约了能源。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。