一种多工位装填装置的制作方法

本实用新型涉及弹箱装填技术领域，特别涉及一种多工位装填装置。

背景技术：

在发射装置上装填弹箱时，由于弹箱重量较大，单个弹箱的重量可达数吨左右，给弹箱的装填操作带来了很大的困难。目前在装填过程中通常采用吊装或通过转运车将弹箱运输到装填位置，然后在人工的辅助下将弹箱装填到发射装置内，导致装填操作费时费力，装填效率低，装填准备和操作时间长，并且装填过程中弹箱和发射装置之间容易发生磕碰，存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决目前在弹箱装填过程中存在的上述技术问题，提供一种多工位装填装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种多工位装填装置，包括基架、设置在基架上的导向架和设置在导向架上的装填机构，所述导向架沿基架横向方向水平设置，所述装填机构与导向架之间滑动或滚动配合连接，可在导向架上沿基架横向方向水平运动；

所述装填机构包括装填架、传送组件和推送组件，所述装填架设置在导向架上且沿基架纵向方向水平设置，所述传送组件设置在装填架上沿装填架纵向方向设置，所述推送组件设置在装填架上，用于推动放置在传送组件上的弹箱，使弹箱沿装填架纵向方向运动，所述传送组件使弹箱可在装填架上滑动或滚动运动。

上述技术方案中，进一步地，所述装填架和导向架之间设置有导向机构，所述导向机构包括并排设置在导向架上的至少两组第一滚轮组件和对应设置在装填架上的至少两个第一导轨，所述第一滚轮组件沿导向架纵向方向设置，包括多个与导向架转动连接的第一滚轮，所述第一滚轮依次沿导向架纵向方向排列设置，所述第一滚轮上设置有第一环形导槽，所述第一导轨分别对应设置在第一滚轮组件上，并使第一导轨位于第一滚轮的第一环形导槽内；优选位于导向架两侧分别设置有限位挡块。

上述技术方案中，进一步地，所述第一滚轮分别通过滚轴设置在导向架上，第一滚轮与滚轴之间滑动配合连接，所述滚轴两端与导向架之间分别设置有支承座，所述支承座固定设置在导向架上，所述第一滚轮两端与支承座之间分别设置有浮动弹簧，所述浮动弹簧分别套设在滚轴上。

上述技术方案中，进一步地，所述导向架上沿导向架纵向方向设置有多个锁止机构，所述锁止机构包括设置在导向架上的锁套、设置在锁套内的锁杆和对应设置在装填架上的锁孔，所述锁杆可在锁套内滑动，锁杆一端可伸入到锁孔内。

上述技术方案中，进一步地，所述传送组件包括并排设置在装填架上的至少两组第二滚轮组件，所述第二滚轮组件沿装填架纵向方向设置，包括多个与装填架转动连接的第二滚轮，所述第二滚轮依次沿装填架长度方向排列设置，所述第二滚轮与装填架之间通过滚轴转动连接；优选所述装填架两侧分别设置有限位档板。

上述技术方案中，进一步地，所述推送组件包括设置在传送组件上的推送车、设置在推送车上的推送件和设置在装填架上的传动螺杆，所述传动螺杆沿装填架纵向方向设置，传动螺杆两端与装填架之间转动连接，所述推送车与传动螺杆之间螺纹传动连接；优选在传动螺杆一端设置有摇把。

上述技术方案中，进一步地，所述第二滚轮上分别设置有第二环形导槽，所述推送车底部设置有与第二滚轮组件配合的第二导轨，所述第二导轨分别设置在第二滚轮组件上，并使第二导轨位于第二滚轮的第二环形导槽内。

上述技术方案中，进一步地，所述推送件包括设置在推送车上的一个或多个推送杆，所述推送杆沿装填架纵向方向设置，所述推送杆与推送车之间可调节连接，可调节推送杆一端伸出到推送车外的长度。

上述技术方案中，进一步地，在基架一端位于两侧分别设置有连接支架，所述连接支架一端固定连接在基架上，另一端用于与发射装置连接。

上述技术方案中，进一步地，所述基架上位于导向架下方设置有多个操作踏板，所述操作踏板与基架之间为抽拉式滑动连接，使操作踏板可分别从基架内沿横向或纵向方向水平抽出。

本实用新型装填装置通过设置能在两个方向上滑动的结构，使其具有多个在同一水平方向上与发射装置配合的装填工位，可方便地实现对发射装置上多个位置的装填操作，大大提高了装填操作的效率。

弹箱在装置上与装置之间为滚动接触，从而可方便地将弹箱从装置上送入到发射装置内，方便了装填操作，减小了装填工作的劳动强度。

该装填装置结构简单，具有很好的承载能力，且与发射装置的装填工位之间具有良好的配合精度，可有效避免装填过程中弹箱与发射装置之间的磕碰，具有很好的安全性能。

附图说明

图1为本实用新型多工位装填装置结构示意图。

图2为本实用新型多工位装填装置结构主视图。

图3为本实用新型多工位装填装置结构俯视图。

图4为本实用新型多工位装填装置结构左视图。

图5为本实用新型多工位装填装置中装填机构结构示意图。

图6为本实用新型中第一滚轮在导向架上的安装结构示意图。

图7为本实用新型中第二滚轮在装填架上的安装结构示意图。

图8为图2中a处局部示意图。

图9为图3中b处局部示意图。

图10为图4中c处局部示意图。

图11为图5中d处局部示意图。

图12为本实用新型多工位装填装置与发射装置连接结构示意图。

图13为本实用新型多工位装填装置与发射装置连接结构主视图。

图中：1、基架，2、导向架，3、装填架，4、第一滚轮，5、第一导轨、6、第一环形导槽，7、限位挡块，8、第二环形导槽，9、滚轴，10、支承座，11、浮动弹簧，12、锁套，13、锁杆，14、锁孔，15、第二滚轮，16、限位档板，17、推送车，18、推送杆，19、传动螺杆，20、摇把，21、第二导轨，22、连接支架，23、操作踏板，24、发射装置，25、弹箱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1至4所示，本实施例中的装填装置包括基架1、设置在基架1上的导向架2和设置在导向架上的装填机构，所述导向架2沿基架横向方向水平设置，所述装填机构与导向架之间滑动或滚动配合连接，使装填机构可在导向架上沿基架横向方向水平运动。

装填机构用于将弹箱25装填到发射装置24内，当装填机构在导向架上沿水平方向运动时，可实现对发射装置上位于水平方向的多个位置的装填操作。

如图5，装填机构包括装填架3、传送组件和推送组件，所述装填架3设置在导向架2上且沿基架纵向方向水平设置，所述传送组件设置在装填架上沿装填架纵向方向设置，所述推送组件设置在装填架3上，可推动放置在传送组件上的弹箱25，使弹箱25沿装填架纵向方向运动，将弹箱推入到发射装置中，实现该装填工位上弹箱的装填操作。

为了方便负重后的装填机构在导向架上的运动，在装填架3和导向架2之间设置有导向机构，实现装填机构在导向架上的滚动配合连接。具体地，如图9，导向机构包括并排设置在导向架2上的两组第一滚轮组件和对应设置在装填架3上的两个第一导轨5，所述第一滚轮组件沿导向架纵向方向设置，第一滚轮组件包括多个与导向架2转动连接的第一滚轮4，所述第一滚轮4依次沿导向架2纵向方向排列设置，所述第一滚轮4上均设置有第一环形导槽6，所述第一导轨5分别对应设置在第一滚轮组件上，并使第一导轨5位于第一滚轮的第一环形导槽6内，此时在实现装填架与导向架之间滚动配合连接的同时，通过第一导轨与第一环形导槽之间的配合可对装填架在导向架上的位置及运动进行定位和导向。这样装填机构在导向架上水平左右运动时可实现装填机构工位的切换，从而实现对发射装置的多工位装填。

导向架2上位于导向架两侧分别设置有限位挡块7，限位挡块可同时起到对装填机构在导向架上的限位和定位作用。

本实施例中的导向机构中，如图6和9，第一滚轮4分别通过滚轴9设置在导向架2上，第一滚轮4与滚轴9之间滑动配合连接，所述滚轴9两端与导向架2之间分别设置有支承座10，所述支承座10固定设置在导向架2上，所述第一滚轮4两端与支承座10之间分别设置有浮动弹簧11，所述浮动弹簧11分别套设在滚轴9上，这样可对滚轮在滚轴上的位置在小范围内进行调节。第一滚轮组件中的各个第一滚轮分别与导向架之间采用浮动连接的方式，实现装填机构与导向架之间的浮动连接，从而使装填机构与基架之间具有沿基架纵向方向在一定范围内调节的功能，从而可解决在将弹箱吊装到装填机构上时，弹箱容易卡在装填装置和发射装置之间，造成的箱体卡死的问题，以方便将弹箱放置到装填机构上时对弹箱位置的调整。

在将装填机构移动到装填工位后需要对装填机构在导向架上的位置进行定位，本实施例中在导向架2上沿导向架纵向方向设置有两个锁止机构，如图8和9所示，锁止机构包括设置在导向架上的锁套12、设置在锁套内的锁杆13和对应设置在装填架上的锁孔14，所述锁杆13可在锁套12内滑动，锁杆13一端可伸入到锁孔14内。当装填机构运动到装填工位时，操作锁杆可将装填机构固定连接在导向架上，实现对装填机构的固定和定位。

传送组件的设置用于实现弹箱与装填架之间的滑动或滚动配合，使弹箱可在装填架上滑动或滚动运动，方便将装填机构上的弹箱装填到发射装置中。具体地，本实施例中的传送组件包括并排设置在装填架上的两组第二滚轮组件，所述第二滚轮组件分别沿装填架纵向方向并排设置，如图5和7，第二滚轮组件包括多个与装填架转动连接的第二滚轮15，所述第二滚轮15依次沿装填架长度方向排列设置，所述第二滚轮15与装填架3之间通过滚轴9转动连接。弹箱吊装到装填机构上时，弹箱设置于第二滚轮组件上与装填架之间滚动连接，从而在推动弹箱时，可轻松地推动弹箱在装填架上的运动。

在装填架3两侧分别设置有限位档板16，限位档板用于对弹箱两侧进行限位。

本实施例中的推送组件包括设置在传送组件上的推送车17、设置在推送车上的推送件和设置在装填架上的传动螺杆19，所述传动螺杆19沿装填架纵向方向设置，传动螺杆19两端与装填架3之间转动连接，所述推送车17与传动螺杆19之间螺纹传动连接，在传动螺杆19一端设置有摇把20。转动摇把时，传动螺杆驱动推送车在装填架上运动，此时推送车上的推送件推动装填架上的弹箱运动。这里的推送件包括设置在推送车17上的两个推送杆18，所述推送杆18沿装填架纵向方向设置，所述推送杆18与推送车17之间可调节连接，如采用螺纹连接，从而可调节推送杆一端伸出到推送车外的长度，以适用于不同发射装置中不同装填位置的装填要求。

如图7、10和11，在第二滚轮15上分别设置有第二环形导槽8，推送车17底部设置有与第二滚轮组件配合的第二导轨21，所述第二导轨21分别设置在第二滚轮组件上，并使第二导轨21位于第二滚轮15的第二环形导槽8内，如图10和11所示。同样地，通过第二导轨与第二滚轮上的第二环形导槽之间的配合可对推送车在装填架上的位置及运动进行定位和导向。

本实施例中的第一导轨和第二导轨的下部分别设置于第一环形凹槽和第二环形凹槽内，其截面分别与对应环形导槽的截面相匹配，使第一导轨和第二导轨能够稳定地配合设置于第一环形凹槽和第二环形凹槽内，既能够沿对应的滚轮组在滚轮组滑动，又能够限制对应的导轨从滚轮组中脱出，保证装置使用过程中的稳定性和安全性。

如图12、13所示，在基架1一端位于两侧分别设置有连接支架22，所述连接支架22一端固定连接在基架1上，另一端用于与发射装置24连接，通过连接支架实现装填装置与发射装置之间的固定连接。

在基架1上位于导向架下方设置有多个操作踏板23，所述操作踏板23与基架1之间为抽拉式滑动连接，使操作踏板可分别从基架内沿横向或纵向方向水平抽出。通过设置操作踏板在基架上提供方便操作人员操作的空间和位置，以方便装填操作。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。