一种夹芯结构的客车地板的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于复合材料技术领域，主要涉及汽车内饰技术领域，具体涉及一种 夹芯结构的客车地板。
【背景技术】
[0002] 作为主要的承力部件，客车的车厢地板要求强度高、自重轻、耐冲击、耐磨损、使用 寿命长、外形美观，并且随着国民经济的发展，人们对出行车辆的舒适性要求越来越高。此 外，车辆在行驶过程中会频繁受到交变载荷的作用和振动、冲击等不确定因素的影响，这些 都对新一代客车车厢地板在安全、环保和节能方面提出了更为严格的要求，而以轻量化为 主导的先进汽车材料技术的发展战略一减轻客车整车质量是实现这一目标的主要措施。
[0003] 客车的轻量化，就是在保证客车的强度和安全性能的前提下，尽可能的降低汽车 的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。据资料显示，若汽车整 车重量降低10%，燃油效率可提高6%~8% ;汽车整备质量每减少100kg，百公里油耗可降低 0. 3~0. 6L ;汽车重量降低1%，油耗可降低0. 7%。当前，由于环保和节能的需要，汽车的轻 量化已经成为世界汽车发展的潮流。
[0004] 目前，国内客车地板大都采用在底板骨架上首先铺装一层2mm左右厚的防水胶 板，然后再铺装14_左右厚的高密度竹木地板，最后在竹木地板上铺装地板革。竹木地板 自重大，降低了燃油经济性。在使用过程中，潮湿环境下易发生软化、分层、腐蚀等问题，干 燥环境中会产生翘曲变形，导致地板革起跑。胶板与底板骨架、胶板与竹木地板、竹木地板 与地板革在安装过程中使用了大量的溶剂型胶粘剂，不断释放挥发的苯、甲醛等小分子，会 对乘客的人身健康造成伤害。
[0005] 此外，国内部分客车地板采用PVC或铝蜂窝夹芯结构。该种结构虽在减重方面效 果显著，但PVC材料在低温下性能下降，存在易脆断的危险性；铝蜂窝夹芯结构在安装过程 中存在重大问题，需对螺钉安装部位进行特殊处理，以保证足够的把钉力。
[0006] 因此，考虑到我国快速发展的公共交通领域对材料轻量化、环保性、安全性等要 求，现在的客车地板还不能够完全满足使用要求。 【实用新型内容】
[0007] 为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提出一种夹芯结构的客车地板。
[0008] 为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
[0009] 一种夹芯结构的客车地板，所述的客车地板具有芯材，所述的芯材为由纤维或纤 维织物或纤维与纤维织物的复合物与硬质聚氨酯泡沫复合而成的复合材料层；所述芯材 的厚度为7~20mm，密度为200~500kg/m3;所述芯材的上表面、下表面分别设置有面层；所 述的面层为玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层；所述面层的厚度为0. 5~2. 5mm，密度为 1800~2200kg/m3;所述的芯材与位于芯材上表面、下表面的面层粘接为一体构成夹芯结构 的客车地板；夹芯结构的所述客车地板的厚度为8~25mm，密度P =400~800kg/m3,纵向弯 曲强度50Mpa，纵向弯曲模量5. 5Gpa，横向弯曲强度S 20Mpa，握钉力F多2000 N〇
[0010] 本实用新型提出的一种夹芯结构的客车地板，采用两层玻璃纤维织物增强树脂基 复合材料层之间设置芯材的夹芯结构，采用玻璃纤维织物增强树脂基复合材料作为面层， 使客车地板具有足够的力学性能、安装可靠性及优良的耐介质性；采用由纤维或纤维织物 或纤维与纤维织物的复合物作为增强体，以聚氨酯树脂发泡而成的硬质聚氨酯泡沫为基体 复合而成的复合材料作为芯材，保证了客车地板的抗压性能及轻量化，同时可起到保温、隔 音降噪的作用；解决了竹/木胶合地板使用寿命短、资源短缺，铝蜂窝地板成型工艺复杂、 握钉力差以及PVC泡沫低温易断裂、线膨胀系数大等缺点，便于安装维护。如果代替现用客 车地板，将会产生巨大的经济效益和环境效益。
【附图说明】
[0011] 图1为本实用新型的结构示意图。
[0012] 图中：1、芯材；2、面层。
【具体实施方式】
[0013] 以下结合【附图说明】和【具体实施方式】对本实用新型做进一步详细的说明。
[0014] 实施例一：
[0015] 如图1所示，一种夹芯结构的客车地板，所述的客车地板具有由上向下设置的面 层2、芯材1和面层2 ;所述的面层2为玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层；所述的玻璃 纤维织物增强树脂基复合材料层以玻璃纤维方格布为增强体，以树脂为基体采用拉挤或 模压方式制备成型，所述的玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层的厚度为〇. 5mm，密度为 1900kg/m3;所述玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层中玻璃纤维方格布质量分数为58% ; 所述的芯材1以玻璃纤维直接纱为增强体，以聚氨酯树脂发泡而成的硬质聚氨酯泡沫塑料 为基体采用模压或滚动模具或拉挤方式制备而成；所述芯材的厚度为9mm，密度为500kg/ m3;所述芯材1中玻璃纤维直接纱质量分数为45% ;所述玻璃纤维织物增强树脂基复合材料 层、芯材、玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层通过胶粘剂粘接为一体形成夹芯结构的客 车底板，夹芯结构所述客车地板的厚度为l〇mm ;该实施例客车底板性能见表1所示。
[0016] 表1夹芯结构客车地板 W |单位 |测试结果^ 密度_kg/m3_640_ 级向弯曲强度iPa 92.5 _纵向弯曲模量_MPa 8.1 ll向弯曲强度_GPa 80.3 握钉力 |n 丨2038
[0017] 实施例二：
[0018] -种夹芯结构的客车地板，所述的客车地板具有由上向下设置的面层2、芯材1和 面层2 ;所述的面层2为玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层；所述的玻璃纤维织物增强 树脂基复合材料层以玻璃纤维方格布为增强体，以树脂为基体采用拉挤或模压方式制备成 型，所述的玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层的厚度为〇. 5mm，密度为1920kg/m3;所述玻 璃纤维织物增强树脂基复合材料层中玻璃纤维方格布质量分数为52% ;所述的芯材1以玻 璃纤维直接纱为增强体，以聚氨酯树脂发泡而成的硬质聚氨酯泡沫塑料为基体采用模压或 滚动模具或拉挤方式制备而成；所述芯材的厚度为9mm，密度为480kg/m3;所述芯材1中玻 璃纤维直接纱质量分数为51% ;所述玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层、芯材、玻璃纤维 织物增强树脂基复合材料层通过胶粘剂粘接为一体形成夹芯结构的客车底板，夹芯结构所 述客车地板的厚度为l〇mm ;该实施例客车底板性能见表1所示。
[0019] 表2夹芯结构客车地板 W |单位 I测试结果^ 密度 kg/m3 645.6 纵向弯曲强f MPa 119.4 _纵向弯曲模量_MPa 10.5 ll向弯曲强度_GPa 89.5 握钉力 |n |2460
[0020] 实施例三：
[0021] 一种夹芯结构的客车地板，所述的客车地板具有由上向下设置的面层2、芯材1和 面层2 ;所述的面层2为玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层；所述的玻璃纤维织物增强 树脂基复合材料层以玻璃纤维方格布为增强体，以树脂为基体采用拉挤或模压方式制备成 型，所述的玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层的厚度为〇. 5mm，密度为2016kg/m3;所述玻 璃纤维织物增强树脂基复合材料层中玻璃纤维方格布质量分数为66% ;所述的芯材1以玻 璃纤维直接纱为增强体，以聚氨酯树脂发泡而成的硬质聚氨酯泡沫塑料为基体采用模压或 滚动模具或拉挤方式制备而成；所述芯材的厚度为9mm，密度为497kg/m3;所述芯材1中玻 璃纤维直接纱质量分数为51% ;所述玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层、芯材、玻璃纤维 织物增强树脂基复合材料层通过胶粘剂粘接为一体形成夹芯结构的客车底板，夹芯结构所 述客车地板的厚度为l〇mm ;该实施例客车底板性能见表1所示。
[0022] 表3夹芯结构客车地板 W |单位 I测试结果^ 密度_kg/m3_639. 3_ 盈向弯曲强度iPa 92.5 _纵向弯曲模量_MPa 8.1 ll向弯曲强度_GPa 29.4 握钉力 |n |2460
【主权项】
1. 一种夹芯结构的客车地板，其特征在于：所述的客车地板具有芯材（I);所述芯材 (1) 的厚度为7~20mm，密度为200~500kg/m3;所述芯材（1)的上表面、下表面分别设置有 面层（2);所述的面层（2)为玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层；所述面层（2)的厚度 为0. 5~2. 5mm，密度为1800~2200kg/m3;所述的芯材（1)与位于芯材上表面、下表面的面层 (2) 粘接为一体构成夹芯结构的客车地板；夹芯结构的所述客车地板的厚度为8~25mm，密 度P=400~800kg/m3,纵向弯曲强度50Mpa，纵向弯曲模量5. 5Gpa，横向弯曲强 度St彡20Mpa，握钉力F彡2000N。
【专利摘要】本实用新型属于复合材料技术领域，提出一种夹芯结构的客车地板。提出的一种夹芯结构的客车地板具有芯材（1），芯材（1）为由纤维或纤维织物或纤维与纤维织物的复合物与硬质聚氨酯泡沫复合而成的复合材料层；芯材（1）的厚度为5~20mm，密度为200~500kg/m3；芯材（1）的上表面、下表面分别粘接有面层（2）；面层（2）为玻璃纤维织物增强树脂基复合材料层；所述面层（2）的厚度为0.5~2.5mm，密度为1800~2200kg/m3。本实用新型的客车地板具有足够的力学性能、安装可靠性及优良的耐介质性；并保证了客车地板的抗压性能及轻量化，同时可起到保温、隔音降噪的作用。
【IPC分类】B32B7/12, B32B27/06, B32B17/10, B62D25/20
【公开号】CN204659112
【申请号】CN201520224051
【发明人】张兴刚, 张红元, 魏松, 黄承
【申请人】洛阳双瑞橡塑科技有限公司
【公开日】2015年9月23日
【申请日】2015年4月15日