本发明涉及微生物应用
技术领域：
，具体涉及一种酵母蛋白及其制备方法和应用。
背景技术：
：随着世界人口的急剧膨胀，食物缺乏的矛盾日益突出，尤其是蛋白质食品。传统的动植物蛋白质食品的生产受农业技术及各类环境因子的限制，增长缓慢，难以满足人类蛋白质消费的需求。所以，要大力开发蛋白食品资源的一条重要途径在于寻找新型蛋白来源，而从高蛋白含量的微生物中获取蛋白质正是这样一种新型领域。酵母是目前人类应用最为广泛成熟的单细胞真菌，提取酵母蛋白质用作食用功能蛋白或蛋白质食品已得到越来越广泛的重视。从蛋白质的生物价、消化率、净蛋白利用率三项评价指标来看，酵母蛋白质的营养价值虽低于动物蛋白，但接近甚至略高于植物蛋白质。添加蛋氨酸后，可大大提高酵母蛋白质的营养价值。从氨基酸组成来看，酵母蛋白质含有人类和高等动物所需要的全部必需氨基酸，只是含硫氨基酸量稍微偏低，但赖氨酸含量较高，可以弥补人类主食大米中赖氨酸缺乏的不足。食用酵母蛋白质的安全性方面，我们可以从3个方面考虑：原料、培养基质、蛋白质提取工艺。尤其是蛋白质的提取工艺，要考虑到化学溶剂的残留量，变性降解等因素对人体是否有毒性和致癌的影响。关于制备高纯度的酵母蛋白这方面的文献和专利均发表很少，专利方面未见直接从普通酵母或啤酒废酵母中提取高纯度酵母蛋白的发表，论文方面有西北大学生命科学学院发表了《啤酒废酵母蛋白的提取工艺研究》，改文考察了超声波法、冻融法、盐热法和碱热法四种工艺，蛋白质提取率分别为3.47％、4.15％、5.66％、22.81％，由此得出碱热法提取酵母蛋白最佳，其中氢氧化钠的添加量为1％。虽然专利方面未见提取普通酵母蛋白的发表，然而专利cn102550795a中发表了从富硒酵母中提取高纯度含硒蛋白的方法，与上述论文中的碱热法类似，只不过在高浓度碱热提取前多了一个震荡和超声的步骤。专利cn102775466a同为从富硒酵母中提取硒蛋白，该专利中提到的方法不同于碱热法，而是先将富硒酵母高压均质破碎，然后离心取上清，再加高浓度硫酸铵沉淀蛋白。中国专利申请cn103082081a中公开了一种酵母蛋白及其制法，以该蛋白为原料的食品及其制法。该酵母蛋白的生产方法以低核酸酵母为原料，经过超微粉碎处理，酶解，碱处理，酸沉，离心，洗涤，喷雾干燥等工艺处理后得到。技术实现要素：本发明解决的技术问题是：目前从酵母中制备高纯度蛋白的工艺为：用高浓度强碱，在较高温度下提取蛋白并纯化。涉及提取、调ph沉降、分离等工艺。从酵母中提取的较高含量蛋白产品目前并不能用于食品，主要用于饲料产品及微生物培养基(严格来说，作为培养基的并非是酵母蛋白而主要是酵母多肽)。通过碱热法提取蛋白、纯化蛋白的方法虽然能获得较高纯度的酵母蛋白，本人对上述方法进行了验证，终产品得率约为20-22％，而且酵母蛋白最终纯度在75％左右，盐分含量较高，口感较差，溶于水后分散性极差。可见，得率和纯度不算高，最重要的是，经强碱加热提取后的蛋白，存在变性的可能及口感很差的问题。具体来说，本发明提出了如下技术方案。第一方面，本发明提供了一种酵母蛋白，所述酵母蛋白按重量百分数计，包含蛋白质75％以上，含硫氨基酸的含量为30～35mg/g。优选的，根据以上所述的酵母蛋白，其中，所述酵母蛋白中苯丙氨酸和酪氨酸的含量为85～110mg/g，苏氨酸的含量为45～60mg/g。第二方面，本发明提供了一种酵母蛋白的制备方法，包括如下步骤：(1)将低核酸酵母加入酶进行酶解，离心取重相，再加入水进行分散，得到分散液；所述低核酸酵母的核酸含量为0.1％-1.5％；(2)将分散液在800-1500bar压力下进行均质破壁，得到均质液；(3)调节步骤(2)得到的均质液进行干燥处理得到酵母蛋白产品。优选的，根据以上所述的制备方法，其中，步骤(1)中酶选自复合植物水解酶、纤维素酶或β-葡聚糖酶中的一种或两种以上。优选的，根据以上所述的制备方法，其中，步骤(1)中所述酶的加入量占低核酸酵母含量的0.1％-2％。优选的，根据以上所述的制备方法，其中，步骤(1)中酶解温度为20-70℃，优选为30-55℃，ph值为5.0-7.5。优选的，根据以上所述的制备方法，其中，步骤(1)中将低核酸酵母配制成浓度为5％-15％，优选为8％-12％的溶液。优选的，根据以上所述的制备方法，其中，步骤(2)中分散液的ph为7.0-9.0，进行均质破壁1-6次，优选2-4次。优选的，根据以上所述的制备方法，其中，步骤(1)中所述低核酸酵母为啤酒酵母或酿酒酵母，优选为啤酒酵母。第三方面，本发明提供了一种含酵母蛋白的食品，包含以上所述的酵母蛋白。第四方面，本发明提供了以上所述的酵母蛋白在食品或饲料领域中的应用。本发明所取得的有益效果是：本发明技术中不涉及到高温及高浓度碱，降低了蛋白变性的可能，且加热情况下碱和酵母中的酯类将发生一系列反应，产生某些醛、酮类等其他副产物，这也是碱热法提取的酵母蛋白存在刺鼻异味的原因。此外，本方法在保证终产品中蛋白纯度的前提下，能提高得率达30-35％。本方法得到的酵母蛋白粉产品呈淡黄色、无异味，溶于水后分散性较好，口感优于酵母及碱热法所得的酵母蛋白。可应用于食品、饲料等领域。具体实施方式本发明的目的是为了提供一种未来可以应用于食品领域的酵母蛋白产品(类似于大豆分离蛋白的应用)，其生产工艺过程不涉及强酸强碱及高温，终产品中蛋白质含量在75％以上，口感及水分散性均良好，钠离子含量较低。其中，在一种优选实施方式中，本发明提供了一种酵母蛋白，所述酵母蛋白按重量百分数计，包含蛋白质75％以上，含硫氨基酸的含量为30～35mg/g，苯丙氨酸和酪氨酸的含量为85～110mg/g，苏氨酸的含量为45～60mg/g。本发明提供的酵母蛋白中蛋白质的含量较高，而且同酶解和碱处理得到的酵母蛋白相比，本发明制备的酵母蛋白中蛋氨酸和半胱氨酸的含量提高了25％～35％，苯丙氨酸和酪氨酸的含量提高了15～25％，苏氨酸的含量提高了40％～55％。在又一种优选实施方式中，本发明提供了一种酵母蛋白，所述酵母蛋白按重量百分数计，包含蛋白质75％以上，灰分2％～5％以上，含硫氨基酸的含量为30～35mg/g。本发明的另一目的是提供一种生产上述产品的方法，主要包括：(1)酵母的酶解；(2)破壁；(3)喷雾干燥或冻干。其中，在一种优选实施方式中，本发明提供了一种酵母蛋白的制备方法，包括如下步骤：1)酶解：将核酸含量为0.1-1.5％的酵母粉配制成5％-15％(优选8％-12％)的溶液，调节ph5.0-7.5，温度20-70℃(优选30-55℃)，加入酵母粉质量0.1％-2％的酶进行酶解(优选酶解时间为2-16h)；2)离心取重相，沉淀再用适量水分散(优选，分散后干物质质量分数同样为5％-15％)；3)破壁：将上述分散液调ph7.0-9.0，800-1500bar压力下均质破壁1-6次(优选2-4次)。4)喷雾干燥或冻干：将上述破壁后的粗蛋白液体喷雾干燥或冻干即得高纯度酵母蛋白粉。本发明的原料为普通酿酒酵母(saccharomycescerevisiae)或其它种属酵母，经过一系列工艺制备得到的酵母蛋白产品，原料可以从市场购买得到。其中，所用到的酵母粉中核酸含量为0.1-1.5％，可以直接购买得到该低核酸含量的酵母，也可以通过本领域技术人员常用的处理方式处理得到低核酸的酵母原料。例如申请号为200910215891.1，公开号为cn102115717a的中国专利申请，具体记载了低核酸酵母产品的制备方法，包括：1)酵母用水配制成质量百分比浓度为5-10％的溶液；2)调节步骤1)所得酵母溶液至ph＝6.0-10.0；3)将步骤2)所得酵母溶液在60-100℃保温1-6小时；4)再调节步骤3)所得酵母溶液至ph＝5.0～7.0；5)分离，洗涤，干燥步骤4)所得酵母溶液，获得低核酸酵母产品。本发明的酵母蛋白可以同其他原料制备成食用蛋白粉，例如大豆分离蛋白、乳清蛋白，其他还可添加的有益生元、水果粉、各类维生素和矿物质等等，进一步用来制备得到蛋白粉、蛋白冲剂、蛋白饮料，还可以用作火腿、烘焙食品、素肉等等。本发明制备得到的酵母蛋白可以在食品和保健品领域发挥重要的作用。申请号为201110342132.9，公开号为cn103082081a的中国专利申请公开了一种酵母蛋白及其制法，该酵母蛋白的生产方法以低核酸酵母为原料，经过超微粉碎处理，酶解，碱处理，酸沉，离心，洗涤，喷雾干燥等工艺处理后得到。但是因为在碱处理过程中ph在9-12.5之间，会影响蛋白的风味。而且，目前所有批准可食用的蛋白来源中，例如大豆蛋白现行生产工艺里，碱处理的浓度在于ph7-9，高浓度的碱无法保证酵母蛋白的食用安全性。本发明的原料为含有酵母的原料，包括但不限于酿酒酵母、啤酒酵母、面包酵母、酵母抽提物等，调节ph的酸碱均为食品级，种类不限。下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。下面对本实施例所用的原料及设备的生产厂家，以及产品分析使用的设备和分析方法进行说明如下，其中所述的化学物质没有标明的均为常规试剂的化学纯级别。其中，实施例和对比例中所用到的原料的信息如下表所示。本发明实施例中所用的试剂和仪器信息如表1所示：表1试剂及生产厂商试剂纯度或型号生产厂商β-葡聚糖酶10000u/g宁夏和氏璧生物技术有限公司纤维素酶10000u/g南宁庞博生物工程有限公司viscozymel100fbg/g诺维信啤酒酵母粉食品级安琪酵母股份有限公司本发明中采用的离心机为阿法拉伐碟片离心机，均质机为gjb2000-60大型均质机，购自常州市均质机械有限公司。其中，本发明实施例和对比例中所用到的原料为啤酒酵母粉，购自于安琪酵母股份有限公司，经过紫外分光光度法测定核糖核酸的含量，测定核酸含量为0.5％。通过分光光度计测定啤酒酵母粉溶液在260nm处的吸收度并计算核酸含量，要求分光光度计x吸收度a260的读数介于0.15-1.0之前为可靠值，按下述公式计算核酸浓度：总核酸浓度(μg/ml)＝a260×稀释倍数×40μg/ml实施例1将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液120kg，加稀盐酸调节ph5.0，调节温度为35℃，加入50g复合植物水解酶(viscozymel)酶解2h，5000rpm离心20min，将上层液去除，然后沉淀用60kg水分散，用碳酸钠调节ph至7.0。将上述液体在800bar压力下，均质6次，均质流量为1m3/h。将粗蛋白冷冻干燥，即得酵母蛋白粉，称量制备得到的酵母蛋白粉产品的重量为5.2kg。按照如下公式计算酵母蛋白粉的得率，计算结果见表2：酵母蛋白得率＝(酵母蛋白粉质量÷酵母原料的质量)×100％(公式ⅰ)采用凯氏定氮法测定实施例制备得到的酵母蛋白粉中蛋白质的含量，测定结果见表3。然后分别按照如下的方法测定所制备得到的酵母蛋白的水分，灰分，粗脂肪，钾和钠的含量，测定结果见表3。水分的测定：采用国家标准gb5009.3-2016食品安全国家标准食品中水分的测定规定的方法测定：采用直接干燥法，利用食品中水分的物理性质，在101.3kpa(一个大气压)，温度101℃下采用挥发方法测定样品中干燥减失的重量，包括吸湿水、部分结晶水和该条件下能挥发的物质，再通过干燥前后的称重数值计算出水分的含量。灰分的测定：采用国家标准gb/t23530-2009中6.8的方法：样品经550℃灼烧后所残留的物质，以百分数表示，即为该样品的灰分。粗脂肪的测定：采用国家标准gb/t14772-2008《食品中粗脂肪的测定》方法：试样经干燥后用无水乙醚提取，除去乙醚，所得残留物即为粗脂肪。钾离子的测定：采用国家标准gb/t5009.91-2003《食品中钾、钠的测定》方法：试样处理后，导入火焰光度计中，经火焰原子化后，测定钾的发射强度。钾发射波长766.5nm。发射强度与钾含量成正比，与标准系列比较定量。钠离子的测定：采用国家标准gb/t5009.91-2003《食品中钾、钠的测定》方法：试样处理后，导入火焰光度计中，经火焰原子化后，测定钠的发射强度。钠发射波长589nm。发射强度与钠含量成正比，与标准系列比较定量。将制备得到的酵母蛋白进行风味和口感的接收程度，包括产品的溶解性(即分散性)，气味，口感和接收程度。选取18个健康志愿者(年龄18-50岁，男性9名，女性9名)，进行测定。测定过程如下：将制备得到的酵母蛋白粉包装成10g/袋，然后随机分发给每个受试者。受试者将酵母蛋白粉中加入到100ml水中溶解，然后由受试者对其分散性，气味、口感和接收程度打分，每项分值范围为0-5分，5分为满分，0分代表非常差。受试者共计18个，反馈人数16个，测定结果见表4。表2不同指标的打分标准实施例2将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液100kg，加稀盐酸调节ph6.0，温度55℃，加入100g纤维素酶酶解16h，5000rpm离心30min，沉淀再用60kg水分散，用碳酸钠调节ph至9.0。将上述液体1500bar压力下，均质1次，均质流量为2m3/h。然后调ph至7.0，喷雾干燥，即得酵母蛋白粉。称得所制备得到的酵母蛋白粉产品重量为5.32kg。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。实施例3将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液200kg，加稀盐酸调节ph7.5，温度45℃，加入150gβ-葡聚糖酶酶解8h，10000rpm离心10min，沉淀再用70kg水分散，用碳酸氢钠调节ph至9.0。将上述液体1000bar压力下，均质3次，均质流量为1.5m3/h。然后调ph至7.0，喷雾干燥，即得酵母蛋白粉。称量所制备得到的酵母蛋白粉产品重量为5.5kg。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例1将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液100kg，加0.1kg氢氧化钠，温度60℃，混匀后提取2h，5000rpm离心30min后取上清，加盐酸调ph至4.5。将上述液体离心得到粗蛋白。将粗蛋白调ph7.0左右后，冷冻干燥，得到酵母蛋白粉。制备得到的酵母蛋白粉产品重量为2.31kg，蛋白质含量为72.5％。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例2将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液100kg，加0.1kg氢氧化钠，温度60℃，混匀后提取2h，5000rpm离心30min后取上清，加盐酸调ph至5.0。将上述液体离心得到粗蛋白。加50kg水再分散，搅拌洗涤蛋白。然后离心取重相。将上步重相调ph7.0左右后，冷冻干燥，得到酵母蛋白粉。制备得到的酵母蛋白粉产品重量为2.25kg，蛋白质含量为75.4％。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例3将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液120kg，加氢氧化钠调ph至12，温度40℃，混匀后搅拌提取16h，5000rpm离心30min后取上清，加盐酸调ph至4.0。将上述液体离心得到粗蛋白。加50kg水再分散，搅拌洗涤蛋白。然后离心取重相。将上步重相调ph7.0左右后，冷冻干燥，得到酵母蛋白粉。称得所制备得到的酵母蛋白粉产品的重量为2.16kg。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例4对比例4与实施例1不同的是，对比例4在制备酵母蛋白粉时，先进行高压均质破壁，然后再进行酶解得到，具体的制备过程如下：将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液120kg，将上述液体800bar压力下，均质6次，均质流量为1m3/h。加稀盐酸调节ph5.0，温度35℃，加入50g复合植物水解酶(viscozymel)酶解2h，5000rpm离心30min，沉淀再用60kg水分散，用碳酸钠调节ph至7.0。将粗蛋白冷冻干燥，即得酵母蛋白粉。称得所制备得到的酵母蛋白粉产品重量为2.1kg。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中粗蛋白，水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例5对比例5与实施例2不同的是，对比例4在制备酵母蛋白粉时，先进行高压均质破壁，然后再进行酶解得到，具体的制备过程如下：将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液100kg，将上述液体1500bar压力下，均质1次，均质流量为2m3/h。加稀盐酸调节ph6.0，温度55℃，加入100g纤维素酶酶解16h，5000rpm离心30min。沉淀再用60kg水分散，用碳酸钠调节ph至7.0，喷雾干燥，即得酵母蛋白粉。制备得到的酵母蛋白粉产品重量为2.3kg，蛋白质含量为67.0％。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中粗蛋白，水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例6对比例6与实施例3不同的是，对比例4在制备酵母蛋白粉时，先进行高压均质破壁，然后再进行酶解得到，具体的制备过程如下：。将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液200kg，将上述液体1000bar压力下，均质3次，均质流量为1.5m3/h。加氢氧化钠调节ph7.5，温度45℃，加入150gβ-葡聚糖酶酶解8h，10000rpm离心10min。沉淀再用70kg水分散，用稀盐酸调节ph至7.0，喷雾干燥，即得酵母蛋白粉。制备得到的酵母蛋白粉产品重量为2.2kg，蛋白质含量为65％。按照与实施例1相同的方法计算蛋白质的得率，测定蛋白质的含量，结果见表2。同时按照与实施例1相同的方法测定所制得的酵母蛋白中粗蛋白，水分，灰分，粗脂肪，钾，钠的含量，测定结果见表3。同时按照与实施例1相同的方法对所制备得到的酵母蛋白的风味和口感以及接收程度进行评价，评价结果见表4。对比例7(1)将啤酒酵母粉10kg加纯净水配制成溶液100kg，配制成重量百分比浓度为15％的溶液；(2)加稀盐酸调节ph5.0，调节温度为35℃，添加β-葡聚糖酶为低核酸酵母重量0.1％，于50℃恒温水浴锅内保温5小时；(3)碱处理：用0.1mol/l氢氧化钠调ph为9，并在50℃恒温水浴锅内保温0.5小时；(4)酸沉：然后离心取清液用配置好的0.1mol/l的盐酸调ph＝4.5，冷却静置1小时；(5)分离、洗涤、干燥处理：离心分离，将沉淀洗涤后，喷雾干燥得到蛋白质提取物2.3kg。表3不同酵母蛋白的含量测定结果从表3可以看出，从对比例4-6可以看出，在制备过程中，先进行高压均质破壁处理，然后再进行破壁处理，制备得到的蛋白含量较低，蛋白纯度不高。先破壁处理，使得细胞内的蛋白溢出，溶于水，此时再进行酶解，再分离蛋白的时候就比较困难，蛋白质的得率只有22％左右，而且蛋白的纯度不高。而先进行酶解，再进行高压均质破壁处理，酶解过程中只是对细胞壁的部分组成成分进行酶解处理，细胞内的蛋白没有过多溶出，采用这种方法回收蛋白，蛋白的得率较高，蛋白的纯度也较高，从实施例1-3的结果均可以看出，酵母蛋白的得率提高了30％左右。而且从对比例7可以看出，相比较于实施例1-实施例3，对比例7制备得到的产品的灰分和钠离子的含量均高于实施例1-实施例3制备得到的酵母蛋白，主要是由于对比例7中碱处理过程带来的。而对于机体来说，灰分和钠离子都是不必要或希望尽可能减少摄入的。表4不同酵母蛋白的风味和接收度评价结果从表4可以看出，通过本发明实施例1-3制备得到的酵母蛋白粉的总分相比较于对比例1-7要更高。本发明实施例1-3制备得到的酵母蛋白粉无论是在分散性、气味、口感以及接收程度上都要更好。而对比例1-3通过碱热法提取酵母蛋白制备得到的酵母蛋白的分散性、气味、口感以及接收程度上很差。不受理论的限制，不愉快风味的主要来源同某些粗脂肪和碱在加热情况下会产生一些醛酮类物质相关。对比例4-6通过高压均质破壁，然后再进行酶解处理得到的酵母蛋白，虽然评分要高于对比例1-3，但是同实施例1-3相比，还有一定的差距。对比例7通过酶解之后进行碱处理，制备得到的酵母蛋白，同本发明制备得到的酵母蛋白的风味还是有些差距。实施例4为了进一步研究本发明制备的酵母蛋白同采用酶解以后碱处理得到的酵母蛋白的区别，发明人对实施例1与对比例7制备得到的酵母蛋白粉进行了氨基酸的测定。测定方法如下，测定结果见表5。蛋白组成氨基酸的测定：采用gb5009.124-2016《食品安全国家标准食品中氨基酸的测定》方法：食品中的蛋白质经盐酸水解成为游离氨基酸，经离子交换柱分离后，与茚三酮溶液产生颜色反应，再通过可见光分光光度检测器测定氨基酸含量。测定氨基酸的含量后，按照如下公式得到aas的评分，见表5。aas＝被测食物蛋白质每克氮或蛋白质氨基酸含量(mg)/参考蛋白质的每克氮或蛋白质氨基酸含量(mg)×100参考蛋白质是who的推荐值(mg/g)：异亮氨酸40，亮氨酸70，赖氨酸50，(蛋氨酸+半胱氨酸)35，(苯丙氨酸+酪氨酸)60，苏氨酸40，色氨酸10，缬氨酸50。表5实施例1和对比例7的氨基酸测定结果表5中的数字是将测得的蛋白质的具体氨基酸含量与上述推荐值的比值。其中，本发明实施例1制备得到的酵母蛋白中蛋氨酸和半胱氨酸的含量为35.21mg/g，苯丙氨酸和酪氨酸的含量为99.9mg/g，苏氨酸的含量为55.2mg/g；对比例7制备得到的酵母蛋白中蛋氨酸和半胱氨酸的含量为26.775mg/g，苯丙氨酸和酪氨酸的含量为84.36mg/g，苏氨酸的含量为37.92mg/g。本发明实施例1制备得到的酵母蛋白中蛋氨酸和半胱氨酸的含量相对于对比例7提高了31.5％，苯丙氨酸和酪氨酸的含量提高了18.4％，苏氨酸的含量提高了45.6％。因此，从表5可以看出，本发明实施例1同对比例7相比，制备得到的酵母蛋白粉中含硫氨基酸(蛋氨酸和半胱氨酸)的含量较高。而且，苯丙氨酸、酪氨酸和苏氨酸的含量也较高。本发明制备得到的酵母蛋白粉的营养价值更高。综上所述，本发明技术中不涉及到高温及高浓度碱，降低了蛋白变性的可能，而且通过本发明的方法制备得到的酵母蛋白中蛋白质的含量以及含硫氨基酸的含量均较高。此外，本方法在保证终产品中蛋白纯度的前提下，能提高得率至30-35％。本方法得到的酵母蛋白粉产品呈淡黄色、无异味，溶于水后分散性较好，口感优于酵母及碱热法所得的酵母蛋白，而且具有很高的营养价值，可应用于食品、饲料等领域。以上所述，仅是本发明实施的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡在本发明的精神和原则之内所做的修改、等同替换和改进等，均需要包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12