对于内腔31的基端部内表面不产生层差等地连续。
[0062] 从这样的毂部5可以插入或拔出例如导丝、导管类（例如，PTCA用的球囊导管、 支架搬送用导管）、内窥镜、超声波探测器、温度传感器等长条物，或注入造影剂（X线造影 剂）、药液、生理盐水等各种液体。此外，毂部5也可以与例如Y型分支连接器等其他器具连 接。
[0063] 接着，说明本实施方式涉及的导管1的制造方法。
[0064] 首先，准备芯线10,如图5所示，在芯线10上挤出成型作为内层6之前的内层管 12。需要说明的是，内层管12可以利用不同于挤出成型的方法成形。
[0065] 接着，使用编带机在内层管12的外表面编织线状体82,形成加强部件8。在编织 线状体82时，对内层管12及线状体82的至少一方进行加热，由此如图6、7所示，将加强部 件8局部埋入于内层管12,形成内层管12的材料从加强部件8的间隙81向径向外侧突出 的中间结构体13(中间工序）。或者，通过在从挤出成型机刚挤出后的固化之前的内层管 12编织线状体82,由此也可以形成内层管12的材料从加强部件8的间隙81向径向外侧突 出的中间结构体13。
[0066] 接着，如图8所示，在中间结构体13覆盖作为外层7之前的管状体即外层管14(外 层用的材料），进而在其外侧覆盖热收缩管15,利用加热器等加热源16从一端侧进行加热， 同时使加热源16缓缓地向另一端侧移动。加热源16的温度是软化成使内层6及外层7双 方具有流动性的温度。需要说明的是，可以不使加热源16移动，而是使中间结构体13、外层 管14及热收缩管15相对于加热源16移动。由此，外层管14及内层管12软化而具有流动 性，外层管14借助热收缩管15而被压靠于内层管12。进而，由于加热源16相对于中间结 构体13、外层管14及热收缩管15相对于移动，因此热收缩管15的收缩位置逐渐移动，软化 的外层管14及内层管12的获得流动性的材料朝向加热源16的相对的移动方向、即朝向与 中间结构体13的移动方向相反的一侧被挤出地拉伸着移动，内层6与外层7被结合而形成 (配置工序）。此时，被加热的中间结构体13中，内层管12的材料从加强部件8的间隙81 突出，因此从间隙81突出的内层管12的材料被拉伸，由此形成具有从加强部件8的各个间 隙81向径向外侧突出、且向轴向延伸的突出部61的内层6。
[0067] 需要说明的是，作为覆盖外层7的方法，可以不使用热收缩管15,而使用挤出成型 法。要通过挤出成型成形外层7,对中间结构体13进行加热而对内层管12赋予流动性，通 过挤出成型在其外表面覆盖作为热塑性树脂制的外层7之前的具有流动性的状态的外层 管（外层用的材料）。需要说明的是，内层管12在刚成形之后尚未丧失流动性时，不需要重 新加热。此后，被挤出的外层管通过规定外层7外表面的环状的模具，具有流动性的外层管 及内层管12的材料朝向与中间结构体13的移动方向相反一侧而以被挤出的方式被拉伸着 移动，内层6与外层7被结合而形成（结合工序）。此时，由于从加强部件8的间隙81突出 的内层管12的材料被拉伸，如图2所示，形成具有从加强部件8的各个间隙81向径向外侧 突出、且向轴向延伸的突出部61的内层6。
[0068] 接着，拔出芯线10,将两端的不要部位切掉，根据需要实施其他处理，完成了导管 主体3的制作。其后，在导管主体3的前端配置作为软端头2的管状体，通过利用热收缩管 覆盖并加热，由此将导管主体3和软端头2熔接。或者，也可以通过挤出成型将软端头2成 形于导管主体3的前端。
[0069] 其后，安装毂部5及耐扭折护套4,导管1的制造完成。
[0070] 如以上所示，本实施方式涉及的导管1中，内层6的突出部61向轴向延伸直到与 加强部件8的径向外侧重叠的位置并咬入外层7,且由此使得接触面积扩大，因此内层6与 外层7之间的结合力变高。因此，即使在导管1使用时对导管1作用弯曲应力、扭转应力等， 也能极力抑制在内层6与外层7的界面发生结构破坏，能够抑制耐扭折性、高抗推力、高转 矩传递性等导管1的性能降低（变化）。
[0071] 此外，由于在加强部件8的径向外侧、从不同间隙81突出的多个突出部61夹着外 层7地呈多层重叠，因此内层6与外层7的接触面积进一步扩大而提高了内层6与外层7的 结合力，抑制在内层6与外层7的界面发生结构破坏，能进一步抑制导管1的性能降低（变 化）。
[0072] 此外，由于被夹于内层6及外层7之间的加强部件8由金属或熔点比内层熔点高 的树脂的线材形成，因此利用导致减小内层6及外层7的接触面积的加强部件8,不需要设 置另外的构造，就能提高内层6与外层7的结合力。
[0073] 此外，由于加强部件8的间隙81沿内层6的周向被分割地形成，因此利用间隙81 而形成的突出部61被沿周向分割地形成，使内层6及外层7的接触面积增加而能提高内层 6和外层7的结合力。而且，即使在内层6与外层7的界面发生了结构破坏的情况下，由于 突出部61沿周向被分割地形成，因此能够抑制破坏向周向发展，能够维持高结合力。
[0074] 此外，内层6及外层7若由同一种类的热塑性树脂形成，则内层6及外层7的相溶 性变尚，能够提尚界面的结合力。
[0075] 此外，本实施方式涉及的导管1的制造方法包括：中间工序，在热塑性树脂制的管 状体即内层管12的外表面埋入配置具有间隙81的加强部件8,并使内层管12的材料从间 隙81向导管1的径向外侧突出而形成中间结构体13 ;配置工序，在中间结构体13的外表面 配置热塑性树脂制的管状体即外层管14 (外层用的材料），在配置工序中，在内层管12及外 层管14具有流动性的状态下，使该内层管12及外层管14流动着形成外层6及内层7。因 此，在配置工序中，从加强部件8的间隙81突出的内层管12的材料向导管1的轴向移动， 能够容易形成具有从加强部件8的各个间隙81向径向外侧突出且向轴向延伸的突出部61 的内层6。
[0076] 此外，在配置工序中，在内层管12及外层管14(外层用的材料）具有流动性的状 态下，在外层管14的材料的外表面，向朝向中间结构体13的方向及中间结构体13的轴向 作用力而使内层管12及外层管14流动着结合，形成内层7及外层6,因此从加强部件8的 间隙81突出的内层管12的材料被向导管1的轴向拉伸着移动，能够容易形成具有从加强 部件8的各个间隙81向径向外侧突出且向轴向延伸的突出部61的内层6。
[0077] 此外，在中间工序，对内层管12及加强部件8的至少一方加热，因此在内层管12 的外表面容易将具有间隙81的加强部件8局部埋入。
[0078] 此外，在结合工序之前，对内层管12进行加热，因此在结合工序之前内层管12不 具有流动性时，也能对内层管12赋予流动性。
[0079] 此外，在接合工序，由于内层管12及外层管14的材料的流动性不同，因此容易将 内层6及外层7形成为层状。
[0080] 实施例
[0081] 以下，说明本发明的实施例。
[0082](实施例1)
[0083]用肖氏D68的聚酯弹性体作为内层的材料，用肖氏D52的聚酯弹性体作为外层的 材料，在芯线上挤出成型作为内层的材料的肖氏D68的聚酯弹性体，由此制作出内层管。接 着，在内层管的外表面一边加热一边以0. 2_的间隔编织缠绕宽度110μm、厚度35μm的不 锈钢平面加强线（线状体）（编16根），得到中间结构体。
[0084] 其后，在中间结构体覆盖由作为外层的材料的肖氏D52制作的外层管，进而在其 外侧覆盖热收缩管，利用加热源从一端侧进行加热，并使加热源缓缓地向另一端侧移动，由 此将内层管和外层管结合。然后，拔出芯线，制作出导管主体。由此，获得具有贯通内腔的 外径2. 06mm