本发明涉及一种环保型合成革及其制备方法。
背景技术：
目前，合成革的生产工艺主要有湿法和干法两种，不论是使用干法聚氨酯制革工艺还是湿法聚氨酯制革工艺，在合成革生产过程中，都需要使用大量有毒害的有机溶剂，如n,n’-二甲基甲酰胺、丙酮、甲苯等。
市面上绝大多数的合成革，都以聚氨酯树脂为主要材料，而如前所述，聚氨酯树脂，不仅在生产过程中需要用到有毒溶剂，其本身也含有不易挥发的有机物，因此制造出的合成革通常有较大异味，处理不当可能对人体造成伤害，并且，聚氨酯树脂本身不易降解，其制备过程中所用到的有毒有害的有机溶剂，需要大量的后续工作来处理，否则会对环境造成很大危害，这也就是目前合成革行业不环保的主要原因，也是限制合成革制造业发展的一个重要因素。
技术实现要素：
本发明为了克服现有技术的不足，提供一种环保型合成革及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种环保型合成革，按照重量份数计，由以下成份组成：棉丝40-50份，竹粉20-30份，热塑性树脂粉8-15份，萝卜皮15-30份，虫胶1-5份。
作为优选，所述萝卜皮为白萝卜皮，白萝卜皮本身颜色较淡，便于制作其他色彩的皮革。
作为优选，所述热塑性树脂为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯中的一种或几种。
作为优选，该环保型合成革包括基层和面层，其中，按重量份数计，基层由以下成份组成：棉丝25-30份，竹粉10-15份，虫胶1-3份，面层由以下成份组成：棉丝15-20份，竹粉10-15份，热塑性树脂粉8-15份，萝卜皮15-30份，虫胶1-2份。
本发明还公开了一种环保型合成革的制备方法，该方法用于制备以上所述的环保型合成革，并包括以下步骤：
(1)备料：
(1.1)取含棉量70％以上的棉织品，送到弹棉机上加工成絮状；将絮状棉送入离心机，1800r/min的转速下离心，使棉絮和其他成分分离，离心后棉絮的纯度不小于95％；将离心后的棉絮放入搅拌桶，在60-180r/min的转速下搅拌30min以上直至形成棉絮拧成丝状；
(1.2)竹木取皮，晒干或风干1-2天，碾碎至粉状，粉状颗粒的直径不超过300微米；
(1.3)萝卜若干取皮去芯，晒干至含水量不超过重量比5％，碾碎至粉状，粉状颗粒的直径不超过500微米，暴晒1-2小时；
(1.4)热塑性树脂粉，颗粒直径为20-300微米，虫胶若干备用。
(2)混料：
(2.1)将棉丝放入震动机中进行震动搅拌和打散；
(2.2)将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
(2.3)向细碎棉料中按比例投入热塑型树脂粉、竹粉和萝卜皮粉，搅拌至充分混合；
(3)拌胶：向混合料中投入虫胶，充分拌匀；
(4)涂布：将拌胶后的混合料加热至45-60℃，加热0.5-1h，向离型纸上均匀涂抹，涂层厚度不超过1.2mm；
(5)烘干：在烘干机中38℃恒温烘干；
(6)剥离：将离型纸剥离后，得合成革产品。
本发明选用的制备原料环保，没有选用聚氨酯树脂，避免使用n,n’-二甲基甲酰胺、甲苯等有毒化学溶剂，合成革的制备过程安全、无污染。本发明制备得到的合成革柔软、回弹性好，具有较强的耐磨性，而且还具有耐热性、耐光性、耐水性，能够耐甲醇等化学溶剂，透气性良好。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1：备料
(1.1)取含棉量70％以上的棉织品，送到弹棉机上加工成絮状；将絮状棉送入离心机，1800r/min的转速下离心，使棉絮和其他成分分离，离心后棉絮的纯度为98％；将离心后的棉絮放入搅拌桶，在120r/min的转速下搅拌30min以上直至形成棉絮拧成丝状；
(1.2)竹木取皮，晒干或风干2天，碾碎至粉状，粉状颗粒的直径为200微米；
(1.3)白萝卜若干取皮去芯，晒干至含水量不超过重量比5％，碾碎至粉状，粉状颗粒的直径为500微米，暴晒2小时；
(1.4)聚乙烯粉，颗粒直径为100微米，虫胶若干备用。
实施例2：制备
1-1分别称取实施例1制得的棉丝40份，竹粉20份，聚乙烯粉8份，白萝卜皮15份，虫胶1份，备用，以上为重量份数；
1-2将棉丝40份放入震动机中进行震动搅拌和打散；
1-3将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
1-4向细碎棉料中加入聚乙烯粉8份、竹粉20份和白萝卜皮粉15份，搅拌至充分混合；
1-5拌胶：向步骤1-4得到的混合料中加入虫胶1份，充分拌匀；
1-6涂布：将拌胶后的混合料加热至50℃，加热1h，向de系列离型纸上均匀涂抹，涂层厚度不超过1.2mm；
1-7烘干：在烘干机中38℃恒温烘干；
1-8剥离：将de系列离型纸剥离后，得合成革产品。
实施例3：制备
1-1分别称取实施例1制得的棉丝50份，竹粉30份，聚乙烯粉15份，白萝卜皮30份，虫胶5份，备用，以上为重量份数；
1-2将棉丝50份放入震动机中进行震动搅拌和打散；
1-3将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
1-4向细碎棉料中加入聚乙烯粉15份、竹粉30份和白萝卜皮粉30份，搅拌至充分混合；
1-5拌胶：向步骤1-4得到的混合料中加入虫胶5份，充分拌匀；
1-6涂布：将拌胶后的混合料加热至50℃，加热1h，向de系列离型纸上均匀涂抹，涂层厚度不超过1.2mm；
1-7烘干：在烘干机中38℃恒温烘干；
1-8剥离：将de系列离型纸剥离后，得合成革产品。
实施例4：制备
1-1分别称取实施例1制得的棉丝42份，竹粉26份，聚乙烯粉11份，白萝卜皮25份，虫胶5份，备用，以上为重量份数；
1-2将棉丝42份放入震动机中进行震动搅拌和打散；
1-3将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
1-4向细碎棉料中加入聚乙烯粉11份、竹粉26份和白萝卜皮粉25份，搅拌至充分混合；
1-5拌胶：向步骤1-4得到的混合料中加入虫胶5份，充分拌匀；
1-6涂布：将拌胶后的混合料加热至50℃，加热1h，向de系列离型纸上均匀涂抹，涂层厚度不超过1.2mm；
1-7烘干：在烘干机中38℃恒温烘干；
1-8剥离：将de系列离型纸剥离后，得合成革产品。
实施例5：制备
1-1分别称取实施例1制得的棉丝45份，竹粉28份，聚乙烯粉9份，白萝卜皮21份，虫胶3份，备用，以上为重量份数；
1-2将棉丝45份放入震动机中进行震动搅拌和打散；
1-3将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
1-4向细碎棉料中加入聚乙烯粉9份、竹粉28份和白萝卜皮粉21份，搅拌至充分混合；
1-5拌胶：向步骤1-4得到的混合料中加入虫胶3份，充分拌匀；
1-6涂布：将拌胶后的混合料加热至50℃，加热1h，向de系列离型纸上均匀涂抹，涂层厚度不超过1.2mm；
1-7烘干：在烘干机中38℃恒温烘干；
1-8剥离：将de系列离型纸剥离后，得合成革产品。
实施例6：双层
a.基层的制备：
a.1分别称取实施例1制得的棉丝25份，竹粉10份，虫胶1份，备用，以上为重量份数；
a.2将称好的棉丝25份放入震动机中进行震动搅拌和打散；
a.3将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
a.4向细碎棉料中按比例投入竹粉10份，搅拌至充分混合；
a.5拌胶：向步骤a.4得到的混合料中加入虫胶1份，充分拌匀；
b.面层的制备：
b.1分别称取棉丝15份，竹粉10份，聚乙烯粉8份，虫胶1份，白萝卜皮15份，备用，以上为重量份数；
b.2将称好的棉丝15份放入震动机中进行震动搅拌和打散；
b.3将打散后的棉丝碾压成厚度不超过0.3mm的薄片状，然后进行碾碎，碾碎后单体混合料的长度不超过0.8mm，宽度不超过0.4mm，形成细碎棉料；
b.4向细碎棉料中加入聚乙烯粉8份，竹粉10份，白萝卜皮15份，搅拌至充分混合；
b.5拌胶：向步骤b.4得到的混合料中加入虫胶1份，充分拌匀；
c.将步骤a.5得到的基层加热至50℃，加热1h后向de系列离型纸上均匀涂抹；
d.将步骤b.5得到的面层加热至50℃，加热1h后向经步骤c处理的基层上均匀涂抹，最终基层和面层的涂层总厚度不超过1.2mm；
e.烘干：在烘干机中38℃恒温烘干；
f.剥离：将de系列离型纸剥离后，得合成革产品。
性能测定及比对
选取市面上常见的合成革产品作为比对样品，与本发明实施例2～6制得的合成革产品分别进行如下的性能测试，结果如表1所示。
比对样品由浙江理工大学纺织学院提供；比对样品的主要成分包括：聚氨酯树脂、木质粉、n,n’-二甲基甲酰胺、丙酮等。
1、耐磨性能测试:参考标准qb/t2726-2005。
2、耐热性能测试:按照qb/t2703-2005规定进行检验。
3、耐光性能测试:按照qb/t2727-2005规定进行检验。
4、吸水率测定:将每个产品均按照2cm×2cm剪裁，称重为m1g，放入自来水中浸泡24小时后取出，擦干表面的水，称重为m2g，利用公式计算吸水率为:(m2-m1)/m1×100％。
5、耐甲醇性能测定:将每个产品均按照2cm×2cm剪裁，称重为m3g，放入纯甲醇中浸泡24小时后取出，擦干表面的甲醇后称重m4g，利用公式计算吸甲醇率为:(m4-m3)/m3×100％。
6、透气率测定：在200pa的测试压力下，产品的透气率见表1；环境温度：25℃，湿度：35％，测试面积：10cm2。
7、手感测试：人手与合成革产品接触，通过人手接触来比较各个产品的柔软度和回弹性。
表1
由表1中的数据可以看出，与比对样品相比，本发明制备得到的合成革柔软、回弹性好，具有较强的耐磨性，而且还具有耐热性、耐光性、耐水性，能够耐甲醇等化学溶剂，透气性良好；本发明选用的制备原料环保，没有选用聚氨酯树脂，避免使用n,n’-二甲基甲酰胺、甲苯等有毒化学溶剂，合成革的制备过程比较安全、无污染。
将实施例6所制备的双层合成革，进行耐老化实验，其耐老化程度是普通合成革的3-5倍，且不易分层开裂。
显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。