一种棉织物生态前处理新工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，属于棉织物染整前处理技术领域。
【背景技术】
[0002]成熟的棉纤维主要由纤维素和非纤维素杂质组成，其中含6%_10%的非纤维素杂质，主要包括果胶质、蜡质、含氮物质及灰分等。它们主要分布于棉纤维的初生胞壁层中，使棉织物表面体现疏水的性质，这不利于后续加工中生化整理液及染料等的渗透与吸收，并且对棉织物的手感造成影响。因此，以去除棉织物非纤维素杂质，改善棉织物润湿性为目的的精练工序是必不可少的。棉织物前处理包括退浆、精练和漂白等工艺过程，主要是为了提高棉织物的各项性能，为后续的印染、整理工序提供较好的基础。传统的退浆精练通常是用碱液在高温下处理棉织物，以达到除杂的目的。退煮后，棉纤维上仍含有少量的天然色素，影响织物的白度和后续染色的鲜艳度，因此漂白也是非常重要的前处理工序。
[0003]经过前处理后棉织物可获得优良的润湿性、白度、染色等性能，但也存在很多缺点:一方面，这种处理对棉纤维本身有影响，若工艺条件控制不当，棉纤维会形成氧化纤维素，从而导致强力损伤；另一方面，由于棉纤维表面的蜡质去除较干净，织物会丧失应有的柔软手感。此外，由于碱精练过程使用的是强碱，生产过程中能耗和水用量很大，处理废液COD值也较高，对环境产生极大的负担。
[0004]生物酶精练是近年来发展起来的一种高效、环保的绿色加工工艺，不仅可使棉织物获得与传统碱处理相当的优良效果，而且还具有耗水量低，对环境污染小，作用条件温和，纤维强力损伤小，处理后的织物手感柔软等优点。
[0005]为了适应环保节能的生产要求，在生物酶精练的基础上，人们开始对前处理短流程工艺进行研究。目前的生物酶法短流程工艺主要有以下两种:退煮漂一步法和酶退煮-漂白(或漂白-酶退煮)两步法。结果表明，这两种生物酶法短流程工艺都能有效的改善棉织物的性能，使织物获得与传统工艺相当的前处理效果。但一步法工艺处理的棉织物白度稍有欠缺，并且处理过程中，酶的活性可能受到漂白制剂的影响，降低其催化能力，从而影响前处理效果。一步法对酶制剂的稳定性、工艺条件的控制和稳定剂的选择有一定要求。因此，两步法是更为有效且易控制的工艺方法。
[0006]虽然国内外对棉织物复合酶退煮-氧漂前处理工艺的研究已有不少，但大多采用浸溃法，这不利于连续化生产，且作用时间相对长。因此，研究一种能适应连续化生产的生物酶前处理工艺是必要的。
【发明内容】
[0007]本发明旨在复合酶精练的基础上，研究一种能适应连续化生产的棉织物生态前处理工艺。使用本发明一方面可以替代传统的化学精练处理，减少对棉织物和环境的负面影响，另一方面，在生物酶精练和氧漂前进行低碱预处理，改善了棉织物的各项性能指标，尤其是润湿性、退浆效果及白度等指标可与传统的碱退煮-氧漂工艺相当。
[0008]本发明的技术方案:
一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，其特征是在复合酶退煮-氧漂工序前，对棉织物进行低碱预处理，促进浆膜和棉纤维的溶胀，同时去除织物表面一些酸性物质，减少了后续酶退煮-氧漂工艺的负担；本发明基于淀粉酶/角质酶/果胶酶复合酶工艺，提出低浓度碱预处理-酶退煮-氧漂工艺，前处理效果与传统化学处理效果相当。
[0009]本发明的主要内容为:
Cl)低碱预处理:浸轧碱液(二浸二轧，轧余率100 %)—汽蒸一水洗；工艺处方=NaOH10 g/L，渗透剂I g/L，温度95 V，时间10 min，浴比1:50 ；
(2)复合酶退煮处理:热水预处理(95°C,2 min)—浸轧复合酶液(二浸二轧，轧余率95 %)—汽蒸一热水洗一冷水洗一室温晾干；工艺处方:淀粉酶1600 g/L，角质酶1600 U/L，果胶酶400 U/L，渗透剂JFC 1.0 g/L，浸轧液pH 7，温度55 °C，浴比1:30;
(3)双氧水漂白:浸轧氧漂液(二浸二轧，轧余率100%)—汽蒸一冷水洗一热水洗一冷水洗；工艺处方:30 %双氧水15 g/L，硅酸钠10 g/L，渗透剂I g/L，pH值10.5-11，温度95°C，时间 60 min，浴比 1:50。
[0010]本发明的有益效果:
在生物酶退煮-氧漂工序前，对棉织物进行低碱预处理，可以进一步提高其润湿性和果胶去除率，织物的毛细效应值和果胶去除率分别达到了 13.5 Cm和74.13 %，较未经过碱预处理的棉织物分别增加了 25 %和2.8 %。试验结果表明，低碱预处理-酶退煮-氧漂工艺处理棉织物的润湿性、退浆效果和白度与传统碱退煮-氧漂工艺处理的棉织物相当，且织物的强力损失较小。
[0011]
【具体实施方式】
[0012]实施例1
织物品种:纯棉府绸(13X 13 133X72)
工艺流程:低碱预处理-酶退煮-氧漂
低碱预处理:浸轧碱液(二浸二轧，轧余率100 %)—汽蒸一水洗。工艺处方:NaOH 10g/L，渗透剂JFC I g/L,温度95 V，时间10 min,浴比1:50;
复合酶处理:热水预处理(95 °C,2 min)—浸轧复合酶液(淀粉酶1600 g/L，二浸二车L，轧余率95 %)—汽蒸一热水洗一冷水洗一室温晾干；工艺处方:角质酶1600 U/L，果胶酶400 U/L，渗透剂JFC 1.0 g/L，浸轧液pH 7，温度55 °C，浴比1:30;
双氧水漂白:浸轧氧漂液(二浸二轧，轧余率100 %)—汽蒸一冷水洗一热水洗一冷水洗。工艺处方:30 %双氧水15 g/L，硅酸钠10 g/L，渗透剂JFCl g/L, ρΗΙΟ.5-11，温度95°C，时间 60 min，浴比 1:50。
[0013]经上述工艺处理后的棉织物各项性能指标均有所改善，尤其是织物的润湿性，处理试样的毛效值、退浆效果、果胶去除率及白度分别为12.8 cm、9.0级、79.08%及89.6%，其处理效果可与传统的碱退煮-氧漂工艺相当。
[0014]实施例2
织物品种:纯棉纱卡(10X10 70X42) 工艺流程:低碱预处理-酶退煮-氧漂
低碱预处理:浸轧碱液(二浸二轧，轧余率90 %)—汽蒸一水洗。工艺处方:NaOH 10 g/L，渗透剂JFC 1.5 g/L,温度95 V，时间10 min,浴比1:50;
复合酶处理:热水预处理(95 °C,2 min)—浸轧复合酶液(二浸二轧，轧余率95 %)—汽蒸一热水洗一冷水洗一室温晾干；工艺处方:淀粉酶1600 g/L，角质酶1400 U/L，果胶酶300 U/L，渗透剂 JFC 1.5 g/L，浸轧液 pH 7，温度 55 °C，浴比 1:30;
双氧水漂白:浸轧氧漂液(二浸二轧，轧余率100 %)—汽蒸一冷水洗一热水洗一冷水洗。工艺处方:30 %双氧水12 g/L，硅酸钠10 g/L，渗透剂JFCl g/L, ρΗΙΟ.5-11，温度95°C，时间 60 min，浴比 1:50
经上述工艺处理后的棉织物各项性能指标均有所改善，尤其是织物的润湿性，处理试样的毛效值、退浆效果、果胶去除率及白度分别为10.8 cm、9.0级、82.08%及88.1%，其处理效果可与传统的碱退煮-氧漂工艺相当。
【主权项】
1.一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，其特征是在复合酶退煮-氧漂工序前，对棉织物进行低碱预处理； 低碱预处理:浸轧碱液(二浸二轧，轧余率100 %)—汽蒸一水洗；工艺处方:NaOH 10g/L，渗透剂I g/L，温度95 V，时间10 min，浴比1:50 ; 复合酶退煮处理:热水预处理(95 °C,2 min)—浸轧复合酶液(二浸二轧，轧余率95%)—汽蒸一热水洗一冷水洗一室温晾干；工艺处方:淀粉酶1600 g/L，角质酶1600 U/L，果胶酶400 U/L，渗透剂JFC 1.0 g/L，浸轧液pH 7，温度55 °C，浴比1:30; 双氧水漂白:浸轧氧漂液(二浸二轧，轧余率100 %)—汽蒸一冷水洗一热水洗一冷水洗；工艺处方:30 %双氧水15 g/L，硅酸钠10 g/L，渗透剂I g/L，pH值10.5-11，温度95°C，时间 60 min，浴比 1:50。
2.根据权利要求1所述的一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，其特征是在复合酶退煮-氧漂工序前，对棉织物进行低碱预处理，促进浆膜和棉纤维的溶胀，同时去除织物表面一些酸性物质，减少了后续酶退煮-氧漂工艺的负担，一方面可以替代传统的化学精练处理，减少对棉织物和环境的负面影响，另一方面，在生物酶精练和氧漂前进行低碱预处理，改善了棉织物的各项性能指标，尤其是润湿性、退浆效果及白度等指标可与传统的碱退煮-氧漂工艺相当。
3.根据权利要求1所述的一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，其特征是在复合酶退煮处理和双氧水漂白时，处理液中既可以加入由非离子或阴非离子复合表面活性剂作渗透剂。
4.根据权利要求1所述的一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，其特征是适用于棉机织物(包括府绸、纱卡、平布、提花布、斜纹布等)的前处理。
【专利摘要】一种基于复合酶的棉织物生态前处理新工艺，属于棉织物染整前处理技术领域。针对传统棉织物前处理的不足，提出碱预处理-酶氧前处理工艺，即先经低碱预处理，再经复合生物酶退浆、精练和漂白。通过低碱预处理促进浆膜和棉纤维的溶胀，同时去除织物表面一些酸性物质，减少了后续酶退煮-漂白工艺的负担。通过本发明，一方面可以替代传统的化学精练处理，减少对棉织物和环境的负面影响，另一方面，在生物酶退煮和漂白前进行低碱预处理，改善了棉织物的各项性能指标，尤其是润湿性、退浆效果及白度等指标可与传统的碱退煮-氧漂工艺相当。
【IPC分类】D06M11-38, D06L3-02, D06M101-06, D06M16-00
【公开号】CN104746330
【申请号】CN201310735308
【发明人】张忠, 徐华君, 陈万明, 范雪荣, 王强, 章金芳, 鲁金波, 谢海燕
【申请人】新天龙集团有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2013年12月28日