专利名称：一种利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及玻璃纤维原丝烘干工艺，特别是一种利用热风和微波对玻璃纤维原丝
进行烘干的工艺。
背景技术：
在现有技术中，采用热风烘干设备对玻璃纤维原丝进行烘干存在以下技术缺陷 热风烘干设备占地面积大、产量低并且烘干时间长。采用热风与微波混合对玻璃纤维原丝 进行烘干的时候，虽然使得烘干设备占地面积减小；但是，如果烘干炉内温度、烘干时间和 微波功率密度选择不恰当，会使得玻璃纤维成膜性差、易爆纱，并且存在硬挺度差的问题。 并且在现有技术中，对于超大型玻璃纤维纱团，无论是采用热风烘干或者采用热风与微波 混合的方式烘干，都存在着产量低、烘干时间长或成膜差、易爆纱等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中对玻璃纤维原丝进行烘干存在的 烘干成膜性差、易爆纱、烘干时间长、硬挺度差、产品质量不稳定并且不能对超大型玻璃纤 维纱团进行有效烘干的技术缺陷，提供一种利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工 艺。 本发明是通过如下技术方案实现的一种利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘 干的工艺，包括以下步骤 (a)升温时段烘干炉升温时段设定温度为85 115°C，时间为1 2. 5小时，微
波功率密度为0 4kw/m3 ; (b)提水时段烘干炉提水时段设定温度为100 125°C，时间为2 10小时，微
波功率密度为0 4kw/m3 ; (c)成膜时段烘干炉成膜时段设定温度为115 130°C，时间为1 4. 5小时，微
波功率密度为0 2kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，所述升温时段的微波功率 密度为2 3kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，所述提水时段的微波功率 密度为1. 5 2. 5kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，所述成膜时段的微波功率 密度为1 2kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，所述升温时段的微波功率 密度为2. 5kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，所述提水时段的微波功率 密度为2kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，所述成膜时段的微波功率密度为1. 5kw/m3。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，烘干炉内设置有微波馈能口，所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼之间的空隙或者对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的中心位置。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，每个所述微波馈能口输出功率小于或等于2kw。 上述利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，每个所述微波馈能口输出功率小于或等于lkw。 本发明的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺具有以下有益的技术效果烘干产量高、成膜好、烘干品质高、烘后含水率0. 1%以下，降低烘干成本，减少占地面积和生产成本，适用于各种玻璃纤维原丝(丝饼或纱团)、玻璃纤维布、玻璃纤维合股纱的烘干；彻底解决了超大型(40kg左右/个)玻璃纤维的烘干，克服了热风烘干设备占地面积大，产量低，烘干时间长，产品质量不稳定的技术缺陷，同时也克服了利用纯微波存在烘干成膜差，易爆纱，硬挺度差的问题。
图1为使用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行6小时烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线； 图2为使用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行8小时烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线； 图3为使用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行10小时烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线； 图4为使用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行12小时烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线； 图5为使用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行14小时烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线； 图6为使用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行16小时烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线。
其中A-玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温度；B-玻璃纤维原丝纱
团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度。 实施方式 在以下各实施例中，首先是将烘干炉的防微波热风泄漏门打开，将玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼送入烘干炉中，然后关闭烘干炉的防微波热风泄漏门；开启微波、
4热空气加热系统、热空气循环系统和排潮系统进行烘干，(如果设备连续工作，热空气加热
系统和热空气循环系统可以常开)具体包括如下步骤(a)升温时段，(b)提水时段，(c)成
膜时段；最后是打开防微波热风泄漏门，把烘好的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼
从烘干炉中取出。烘干炉升温时段设定温度是指烘干工艺中升温时段设定的烘干炉内空间
温度，烘干炉提水时段设定温度是指烘干工艺中提水时段设定的烘干炉内空间温度，烘干
炉成膜时段设定温度是指烘干工艺中成膜时段设定的烘干炉内空间温度；玻璃纤维原丝纱
团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温度是指烘干炉内正在被烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃
纤维原丝丝饼的表面温度，玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度是指烘干炉
内正在被烘干的玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度。 实施例1 本实施例应用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行6小时的烘干工艺，包 括如下步骤(a)升温时段烘干炉升温时段设定温度为105t:，时间为1小时，微波功率密 度为2. 5kw/m3 ; (b)提水时段烘干炉提水时段设定温度为120°C，时间为3小时，微波功率 密度为2kw/m3 ; (c)成膜时段烘干炉成膜时段设定温度为125°C，时间为2小时，微波功率 密度为lkw/m3。烘干炉内设置有微波馈能口，所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻 璃纤维原丝丝饼之间的空隙。每个所述微波馈能口输出功率等于O. 25kw。玻璃纤维原丝纱 团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部 温度曲线如图l所示。
实施例2 本实施例应用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行8小时的烘干工艺，包 括如下步骤(a)烘干炉升温时段设定温度为105t:，时间为1小时，微波功率密度为2kw/ m3 ; (b)烘干炉提水时段设定温度为12(TC，时间为4小时，微波功率密度为2kw/m3 ; (c)烘 干炉成膜时段设定温度为125t:，时间为3小时，微波功率密度为lkw/m3。烘干炉内设置有 微波馈能口，所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的中心位置。每 个所述微波馈能口输出功率等于O. 25kw。玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温 度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线如图2所示。
实施例3 本实施例应用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行10小时的烘干工艺， 包括如下步骤(a)烘干炉升温时段设定温度为105°C，时间为1小时，微波功率密度为 3kw/m3 ; (b)烘干炉提水时段设定温度为125°C，时间为5小时，微波功率密度为2kw/m3 ; (c) 烘干炉成膜时段设定温度为12『C，时间为4小时，微波功率密度为lkw/m3。烘干炉内设置 有微波馈能口，一部分所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼之间的 空隙，另一部分所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的中心位置。 每个所述微波馈能口输出功率等于0. 3kw。玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的表面 温度曲线和玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线如图3所示。
实施例4 本实施例应用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行12小时的烘干工艺， 包括如下步骤(a)烘干炉升温时段设定温度为102°C，时间为1小时；(b)烘干炉提水时段 设定温度为122t:，时间为7小时，微波功率密度为2kw/m3 ;(c)烘干炉成膜时段设定温度为125°C，时间为4小时，微波功率密度为1. 5kw/m3。烘干炉内设置有微波馈能口 ，所述微波馈 能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的中心位置。每个所述微波馈能口输出功 率等于0. 5kw。玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温度曲线和玻璃纤维原丝纱 团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线如图4所示。
实施例5 本实施例应用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行14小时的烘干工艺， 包括如下步骤(a)烘干炉升温时段设定温度为IO(TC，时间为1. 5小时；(b)烘干炉提水时 段设定温度为123t:，时间为8小时，微波功率密度为2kw/m3 ;(c)烘干炉成膜时段设定温度 为12『C，时间为4.5小时，微波功率密度为1.5kw/m3。烘干炉内设置有微波馈能口 ，所述 微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼之间的空隙。每个所述微波馈能口 输出功率等于0. 5kw。玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温度曲线和玻璃纤维 原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线如图5所示。
实施例6 本实施例应用本发明利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行16小时的烘干工艺， 包括如下步骤(a)烘干炉升温时段设定温度为IO(TC，时间为1. 5小时；(b)烘干炉提水时 段设定温度为125t:，时间为10小时，微波功率密度为2kw/m3 ;(c)烘干炉成膜时段设定温 度为13(TC，时间为4.5小时，微波功率密度为lkw/m3。烘干炉内设置有微波馈能口 ， 一部 分所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼之间的空隙，另一部分所述 微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的中心位置。每个所述微波馈能口 输出功率等于0. 5kw。玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的表面温度曲线和玻璃纤维 原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的内部温度曲线如图6所示。 利用以上实施例中烘干工艺对玻璃纤维原丝进行烘干，烘干产量高、成膜好、烘干 品质高、烘后含水率0. 1 %以下，降低烘干成本，减少占地面积和生产成本，适用于各种玻璃 纤维原丝(丝饼或纱团)、玻璃纤维布、玻璃纤维合股纱的烘干；彻底解决了超大型(40kg 左右/个)玻璃纤维的烘干，克服了热风烘干设备占地面积大，产量低，烘干时间长，产品 质量不稳定的技术缺陷，同时也克服了利用纯微波存在烘干成膜差，易爆纱，硬挺度差的问 题。 优选所述升温时段的微波功率密度为2 3kw/m3，所述提水时段的微波功率密度 为1. 5 2. 5kw/m3，所述成膜时段的微波功率密度为1 2kw/m3 ;更进一步优选的是所述 升温时段的微波功率密度为2. 5kw/m3，所述提水时段的微波功率密度为2kw/m3，所述成膜 时段的微波功率密度为1. 5kw/m3 ;使得对玻璃纤维原丝的烘干效果最好，成膜好，烘干过 程中不易爆纱，产品质量稳定，硬挺度好；优选的每个所述微波馈能口输出功率小于或等于 lkw，避免所述微波馈能口输出功率太大的时候造成玻璃纤维原丝受热不均匀，容易爆纱。
权利要求
一种利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在于，包括以下步骤(a)升温时段烘干炉升温时段设定温度为85～115℃，时间为1～2.5小时，微波功率密度为0～4kw/m3；(b)提水时段烘干炉提水时段设定温度为100～125℃，时间为2～10小时，微波功率密度为0～4kw/m3；(c)成膜时段烘干炉成膜时段设定温度为115～130℃，时间为1～4.5小时，微波功率密度为0～2kw/m3。
2. 根据权利要求1所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，所述升温时段的微波功率密度为2 3kw/m3。
3. 根据权利要求1所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，所述提水时段的微波功率密度为1. 5 2. 5kw/m3。
4. 根据权利要求1所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，所述成膜时段的微波功率密度为1 2kw/m3。
5. 根据权利要求1所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，所述升温时段的微波功率密度为2. 5kw/m3。
6. 根据权利要求1所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，所述提水时段的微波功率密度为2kw/m3。
7. 根据权利要求1所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，所述成膜时段的微波功率密度为1. 5kw/m3。
8. 根据权利要求1至7任一所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺， 其特征在于，烘干炉内设置有微波馈能口 ，所述微波馈能口对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃 纤维原丝丝饼之间的空隙或者对应玻璃纤维原丝纱团或玻璃纤维原丝丝饼的中心位置。
9. 根据权利要求8所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征在 于，每个所述微波馈能口输出功率小于或等于2kw。
10. 根据权利要求9所述的利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，其特征 在于，每个所述微波馈能口输出功率小于或等于lkw。 115"，时间为1 2. 5小时，微波功 125t:，时间为2 10小时，微波功 130°C ，时间为1 4. 5小时，微波功
全文摘要
本发明涉及一种利用热风和微波对玻璃纤维原丝进行烘干的工艺，包括以下步骤(a)升温时段烘干炉升温时段设定温度为85～115℃，时间为1～2.5小时，微波功率密度为0～4kW/m3；(b)提水时段烘干炉提水时段设定温度为100～125℃，时间为2～10小时，微波功率密度为0～4kW/m3；(c)成膜时段烘干炉成膜时段设定温度为115～130℃，时间为1～4.5小时，微波功率密度为0～2kW/m3。本发明能够克服现有技术中对玻璃纤维原丝进行烘干存在的纱团或丝饼内外烘干不均匀，烘干后成膜性差、易爆纱、烘干时间长、硬挺度差、产品质量不稳定并且不能对超大型玻璃纤维纱团进行有效烘干的技术缺陷。
文档编号C03C25/00GK101786804SQ20101010185
公开日2010年7月28日 申请日期2010年1月26日 优先权日2010年1月26日
发明者吕进凯, 王爱华 申请人:吕进凯;王爱华