一种陶瓷坯体成型自动生产线的制作方法

本实用新型涉及陶瓷生产设备技术领域，特别涉及一种陶瓷坯体成型自动生产线。

背景技术：

注浆成型是一种常见的陶瓷坯体制作方式，传统的注浆成型包括注浆、倒浆、坯体干燥等步骤，一般全部由人工手工完成，对操作工人操作技术要求高，劳动强度大，且生产效率低下。

为了解决上述问题，授权公告号为CN 202964845 U的中国专利公开了一种陶瓷空心壶类注浆成型全自动生产线，其特征在于：包括机架、传动装置、自动注浆装置、模具自动旋转装置、模具自动导向装置、模具自动倒浆装置、热风干燥系统、模具自动锁紧顶出装置；所述自动注浆装置由气缸、电感应阀门、气缸接残留液装置；所述模具自动导向装置由导向槽和导向滑轮组成；所述模具自动倒浆装置由摇臂杆、扣位转动盘和调速电机组成；所述热风干燥系统由热风机、热风输送管道、风门、烘干箱、回风装置组成；所述模具自动锁紧顶出装置由气缸、定位板、顶板、导套、导杆、顶杆组成，所述传动装置是卧式的滚子链传动输送结构，模具置于可转动带方位滑轮的吊篮式滚子链上，吊篮一边装有带滑轮摇臂杆。现有的陶瓷坯体生产线，只能完成陶瓷坯体的成型和脱模工艺，但坯体成型还需要擦水、切割、修坯等多道后续整形处理，现有的生产线布置得很长，占用面积大、而且无法实现完整的坯体生产，有待进一步改进。

技术实现要素：

为克服现有技术中的不足，本实用新型提供一套完整的陶瓷坯体成型自动生产线。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：陶瓷坯体成型自动生产线，包括成型系统、模具烘干系统，其特征在于：还包括坯体干燥系统和整形系统，所述成型系统、模具烘干系统、坯体干燥系统和修坯系统依次连接，且成型系统与模具烘干系统之间设有取模工位、模具烘干系统与坯体干燥系统之间设有取坯工位，所述坯体干燥系统包括干燥箱、设置于烘干箱内并延伸出烘干箱外的坯体输送带，所述整形系统包括多个沿着烘干箱外的坯体输送带两侧布置的修坯工作台。

进一步的，成型系统包括并列布置的自动注浆装置和自动倒浆装置。

进一步的，模具烘干系统包括烘干箱和模具循环输送带，该模具循环输送带设置于烘干箱内并延伸出烘干箱外，所述自动注浆装置和自动倒浆装置由伸出烘干箱外的模具循环输送带串联。

进一步的，还包括用于将模具从成型系统转移至模具烘干系统的取模机械手，该取模机械手布置于取模工位上。

进一步的，还包括用于将坯体从模具烘干系统转移至坯体干燥系统的取坯机械手，该取坯机械手设置于取坯工位上。

进一步的，还包括窑炉余热回收系统，该窑炉余热回收系统包括送热管路和热量调节阀，该送热管路分别与模具烘干系统和坯体干燥系统连通、该热量调节阀安装于送热管路上。

由上述对本实用新型的描述可知，与现有技术相比，本实用新型提供的陶瓷坯体成型自动生产线，通过依次布置的成型系统、模具烘干系统、坯体干燥系统、整形系统完成陶瓷坯体的生产，并通过取模工位、取坯工位将各系统合理的布置、串联，使设备使用更为高效、占地面积小、可实现大批量生产，设备结构精简，大大节约了企业在设备及场地上的成本。

附图说明

图1为本实用新型陶瓷坯体成型自动生产线结构示意图；

图2为陶瓷坯体成型自动生产线自动注浆装置与倒浆装置的结构示意图；

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本实用新型作进一步的描述。

参照图1至图2所示，一种陶瓷坯体成型自动生产线，包括成型系统1、模具烘干系统2、坯体干燥系统3、整形系统4、取模工位5、取坯工位6和窑炉余热回收系统7，其中成型系统1、模具烘干系统2、坯体干燥系统3和修坯系4统依次连接，取模工位4布置于成型系统1与模具烘干系统2之间、取坯工位6布置于模具烘干系统2与坯体干燥系统3之间；

成型系统1包括并列布置的自动注浆装置11和自动倒浆装置12；

模具烘干系统2包括烘干箱21和模具循环输送带22，该模具循环输送带22设置于烘干箱21内并延伸出烘干箱21外，自动注浆装置11和自动倒浆装置12由伸出烘干箱21外的模具循环输送带22串联；

坯体干燥系统3包括干燥箱31、坯体输送带32，该坯体输送带32一端伸入干燥箱31内、另一端延伸出烘干箱31外，由干燥箱31内向干燥箱31外输送；

整形系统4包括多个沿着烘干箱外31的坯体输送带32两侧布置的修坯工作台41，修坯工作台41上由人工或者机械手进行修坯动作；

取模工位5上设置用于将模具从成型系统转移至模具烘干系统操作机构，该操作机构为取模机械手51或者人工；

取坯工位6上设置用于将坯体从模具烘干系统转移至坯体干燥系统的操作机构，该操作机构为取坯机械手61或人工；

窑炉余热回收系统7包括送热管路71和热量调节阀72，该送热管路71分别与模具烘干系统2的烘干箱21和坯体干燥系统3的干燥箱31连通、该热量调节阀72安装于送热管路71上。

参照图1至图2所示，上述的陶瓷坯体成型自动生产线，其方法步骤如下：

步骤一，于取模具工位5处将成型系统转注浆完成的模具放入模具烘干系统2的烘干箱21中；

步骤二，经模具循环输送带22将烘干箱21中的模具送至取坯工位6；

步骤三，于取坯具工位6处将坯体从模具中取出，模具经模具循环输送带22回送至取模具工位5，坯体被放置于坯体输送带32；

步骤四，坯体经干燥箱31干燥后，被坯体输送带32送至干燥箱31外，经修坯工作台41时由人工或者机械手进行修坯动作，将坯体修整成型。

其中，窑炉生产过程中多余的热量经窑炉余热回收系统7的送热管路71引入烘干箱21与干燥箱31中，通过热量调节阀72分布控制烘干箱21与干燥箱31的温度。

参照图1至图2所示，上述陶瓷坯体成型自动生产线，通过依次布置的成型系统1、模具烘干系统2、坯体干燥系统3、整形系统4完成陶瓷坯体的生产，并通过取模工位5、取坯工位6将各系统合理的布置、串联，使设备使用更为高效、占地面积小、可实现大批量生产，设备结构精简，大大节约了企业在设备及场地上的成本。

上述仅为本实用新型的一种具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。