中转腔体、供料系统及烹饪器具的制作方法

本发明涉及厨房器具领域，具体而言，涉及一种中转腔体、一种供料系统及一种烹饪器具。

背景技术：

现有的如自动饭煲等烹饪器具中，需要驱动米料在如米箱、洗米器、煲体等部件之间流动，实现产品的自动下米、洗米和进米动作，对此，现有的一些饭煲中设置了实现气体或水等介质与米料汇合以利用流体对米料转运的中转结构，但对于中转结构而言，一般涉及的流通口数量众多、结构复杂，设计不当会存在物料卡滞、残留导致排料不完全的问题，物料长期滞存容易引起物料发霉、变质，使产品存在卫生安全隐患。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种中转腔体。

本发明的另一个目的在于提供一种具有上述中转腔体的供料系统。

本发明的再一个目的在于提供一种具有上述供料系统的烹饪器具。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种中转腔体，所述中转腔体具有内腔室，所述中转腔体上设有供物料流入的进料口、供物料流出的出料口及供介质流体进入的流体进口，所述内腔室与所述进料口、所述出料口及所述流体进口相通；其中，所述进料口位于所述中转腔体的侧壁上或位于所述中转腔体的顶壁上，所述流体进口设置在所述中转腔体的底壁上或设置在所述中转腔体的侧壁上相对邻近所述中转腔体底壁的位置处。

可以理解的是，介质流体可以为水或气体，考虑到水容易使物料发生附壁粘接的问题，且气体的驱动力损耗相对水而言更小，本方案优选以气体作为介质流体对物料进行驱动，鉴于此，以下主要以气体作为介质流体对本方案进行说明。

本发明提供的中转腔体，设置流体进口设置在中转腔体的底壁上或设置在中转腔体的侧壁上相对邻近中转腔体底壁的位置处，使气体可大致从中转腔体的底部位置进入中转腔体中，这可利于风力或对物料进行提升和分散，避免物料在中转腔体内堆积导致对物料驱动困难、物料难以排出等问题，可确保实现中转腔体内排料完全、无残留，提高产品的卫生安全性。

另外，本发明提供的上述实施例中的中转腔体还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述流体进口在所述中转腔体上的相贯线与所述中转腔体底壁之间的最小间距t满足：t≤10mm。

在本方案中，设置流体进口在中转腔体上的相贯线与中转腔体底壁之间的最小间距t不大于10mm，其中，在设计允许的情况下，应设计流体进口在中转腔体上的相贯线与中转腔体底壁之间的最小间距t尽可能地小，这样可利于风力对物料进行提升和分散，避免物料在中转腔体内堆积导致对物料驱动困难、物料难以排出等问题，以确保实现中转腔体内排料完全、无残留。

上述任一技术方案中，优选地，所述流体进口的轴线与所述中转腔体底壁的夹角为0°～90°，使从所述流体进口进入的介质流体从所述中转腔体底壁处入射或入射到所述中转腔体底壁上且被所述中转腔体底壁反射。

在本方案中，设置流体进口的轴线与中转腔体底壁的夹角为0°～90°，具体地，流体进口可设置在中转腔体的底壁上，且流体进口的轴线与中转腔体底壁的夹角为0°～90°，出料口位于气流下游的一侧，优选地，流体进口的轴线与中转腔体底壁的夹角大于0°，可进一步优选设置流体进口的轴线与中转腔体底壁的夹角为20°～70°，更进一步优选设置流体进口的轴线与中转腔体底壁的夹角为30°～60°，这样，沿流体进口进入的气流从中转腔体底壁处入射，这样可利于风力对物料进行提升、使物料更为分散，从而避免物料集中堆积使风力驱动损失大、对物料驱动困难引起排料不完全的问题；另外，流体进口可设置在中转腔体的侧壁上相对邻近中转腔体底壁的位置处，且流体进口的轴线与中转腔体底壁的夹角为0°～90°，出料口位于气流出射的一侧，这样，沿流体进口进入的气流可入射到中转腔体底壁上且被中转腔体底壁反射，这样可利于风力对物料进行提升、使物料更为分散，从而避免物料集中堆积使风力驱动损失大、对物料驱动困难引起排料不完全的问题。

上述任一技术方案中，优选地，所述流体进口与所述出料口相对设置，所述进料口的轴线经过所述流体进口与所述出料口之间的区域。

在本方案中，流体进口与出料口相对设置，进料口的轴线经过流体进口与出料口之间的区域，这样，沿进料口进入的物料可直接落入到流体进口与出料口之间的区域内，以使从流体进口进入的气流沿顺流方向直接将物料从出料口推出，避免物料残留的问题。

上述技术方案中，优选地，所述进料口朝向所述中转腔体的中心，所述流体进口位于所述中转腔体的一端，所述出料口位于所述中转腔体上相对所述流体进口所在的另一端。

在本方案中，设置进料口朝向中转腔体的中心，流体进口位于中转腔体的一端，出料口位于中转腔体上相对流体进口所在的另一端，当进料口的轴线经过流体进口与出料口之间的区域时，可使流体进口大致朝向中转腔体的中心位置，这样，沿流体进口进入的气流大部分可沿经过中转腔体中心的直线直接驱动中转腔体中心位置处的物料向出料口运动，而小部分气流可从两侧均匀分流以清除位于中转腔体中心周围的物料，避免物料残留的问题。

上述任一技术方案中，优选地，所述流体进口的朝向偏离所述中转腔体的中心，使从所述流体进口进入的介质流体沿所述中转腔体的壁面绕所述中转腔体的中心流动，其中，所述进料口位于介质流体所流过的所述中转腔体的壁面上。

在本方案中，设置流体进口的朝向偏离中转腔体的中心，这样使沿流体进口进入中转腔体的气流具有一个切向速度，以使气流可沿中转腔体的壁面绕中转腔体的中心流动，另外，通过设置进料口位于气流所流经的中转腔体的壁面(如气流所流经的中转腔体的侧壁)上，这样，沿进料口进入的物料可直接下落到气流在中转腔体内的流动轨迹上，以利于气流驱动物料排出，避免物料残留的问题。

上述任一技术方案中，优选地，所述进料口在所述中转腔体上的相贯线的最低点与所述流体进口在所述中转腔体上的相贯线之间的最小水平间距b满足：b≤10mm。

在本方案中，设置进料口在中转腔体上的相贯线的最低点与流体进口在中转腔体上的相贯线之间的最小水平间距b不大于10mm，这样可避免流体进口与物料的进料位置过远的问题，以使沿流体进口进入的集中气流可集中对位于气流流动轨迹上的物料进行驱动，避免物料残留的问题。

上述任一技术方案中，优选地，所述出料口位于所述中转腔体的底壁与所述中转腔体的侧壁的连接处，且所述出料口的最低点所在位置的高度不高于所述中转腔体的底壁的内表面所在位置的高度。

在本方案中，设置出料口的最低点所在位置的高度不高于中转腔体的底壁的内表面所在位置的高度，这样使风力可通过推动的方式使物料从排料口完全排出，避免出料口位置过高、风力对物料提升困难导致物料残留的问题。

上述任一技术方案中，优选地，所述中转腔体的顶壁呈向上凸出的弧状，所述中转腔体的侧壁呈弧状且过渡连接在所述中转腔体的顶壁与所述中转腔体的底壁之间。

在本方案中，这样可以减少中转腔体内转角结构的数量，避免物料卡滞残留在转角结构中难以排出的问题，从而避免产品存在安全卫生隐患。

本发明第二方面的实施例提供了一种供料系统，包括：上述任一技术方案中所述的中转腔体；动力装置，与所述中转腔体的流体进口相连，用于驱动介质流体进入所述中转腔体内。

本发明提供的供料系统，因设置有上述任一技术方案中所述的中转腔体，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

优选地，动力装置为风机，风机用于向中转腔体内鼓风，以利用风力驱动物料流动。

上述技术方案中，所述供料系统还包括：储料装置，与所述中转腔体的进料口相连，所述储料装置用于储存物料，且所述储料装置内储存的物料用于供往所述中转腔体。

在本方案中，设置储料装置对物料进行预存，这样，在需要下料时可使储料装置自动向中转腔体内供料，用户无需在每次下料手动补充物料，提高产品的使用便利性。

上述技术方案中，所述供料系统还包括：进料阀，所述中转腔体的所述进料口通过所述进料阀与所述储料装置相连，所述进料阀用于控制所述进料口与所述储料装置之间的通断。

在本方案中，设置进料阀控制进料口的通断，这样，对于出料口处进行非连续下料的情况，在动力装置启动时可以通过进料阀控制进料口断开以避免中转腔体内的物料沿进料口发生回流，同时，也可避免在出料口处出现风能损失等不良影响，保证产品能效。

当然，本方案并不局限于此，也可不设置该进料阀，具体地，对于出料口处进行连续下料的情况，可以利用出料口处持续流动的物料对进料口形成的封堵作用达到降低风能损失、避免物料回流的目的。

本发明第三方面的实施例提供了一种烹饪器具，包括：烹饪主体，包括烹饪器皿；上述任一技术方案中所述的供料系统，所述供料系统的中转腔体的出料口与所述烹饪器皿相通。

本发明提供的烹饪器具，因设置有上述任一技术方案中所述的供料系统，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

可选地，所述烹饪器具为电饭煲、电压力锅、电炖锅、电蒸锅或豆浆机。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例所述烹饪器具的结构示意图；

图2是本发明一个实施例所述中转腔体的俯视结构示意图；

图3是图2中所示中转腔体的剖视图；

图4是本发明一个实施例所述中转腔体的俯视结构示意图；

图5是图4中所示中转腔体的剖视图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10中转腔体，11进料口，12出料口，13流体进口，14进料口在中转腔体上的相贯线，15流体进口在中转腔体上的相贯线，20风机，30储料装置，40进料阀，50烹饪器皿，60进气管，70输料管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本发明一些实施例所述烹饪器具、供料系统及中转腔体。

如图2至图5所示，本实施例提供的中转腔体10，中转腔体10具有内腔室，内腔室用于供介质流体与如米、黄豆、绿豆等适于烹饪和食用的物料混合，中转腔体10上设有供物料流入的进料口11、供物料流出的出料口12及供介质流体进入的流体进口13，内腔室与进料口11、出料口12及流体进口13相通；其中，进料口11位于中转腔体10的侧壁上或位于中转腔体10的顶壁上，流体进口13设置在中转腔体10的底壁上或设置在中转腔体10的侧壁上相对邻近中转腔体10底壁的位置处。

可以理解的是，介质流体可以为水或气体，考虑到水容易使物料发生附壁粘接的问题，且气体的驱动力损耗相对水而言更小，本方案优选以气体作为介质流体对物料进行驱动，鉴于此，以下主要以气体作为介质流体对本方案进行说明。

本发明提供的中转腔体10，进料口11位于中转腔体10的侧壁上或位于中转腔体10的顶壁上，相对于将进料口11设置在中转腔体10的底壁上的方案而言，可以降低用于驱动物料上升的动力消耗，设置流体进口13设置在中转腔体10的底壁上或设置在中转腔体10的侧壁上相对邻近中转腔体10底壁的位置处，使气体可大致从中转腔体10的底部位置进入中转腔体10中，这可利于风力或对物料进行提升和分散，避免物料在中转腔体10内堆积导致对物料驱动困难、物料难以排出等问题，可确保实现中转腔体10内排料完全、无残留，提高产品的卫生安全性。

在本发明的一些实施例中，如图3和图5所示，流体进口13在中转腔体10上的相贯线15与中转腔体10底壁之间的最小间距t满足：t≤10mm。

在本方案中，设置流体进口13在中转腔体10内表面上的相贯线15与中转腔体10底壁之间的最小间距t不大于10mm，其中，在设计允许的情况下，应设计流体进口13在中转腔体10上的相贯线15与中转腔体10底壁之间的最小间距t尽可能地小，这样可利于风力对物料进行提升和分散，避免物料在中转腔体10内堆积导致对物料驱动困难、物料难以排出等问题，以确保实现中转腔体10内排料完全、无残留。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，图中相对于竖直线倾斜的点划线示意了流体进口13的轴线，该轴线为假定的辅助线，可示意流体在流体进口13处的流向主要沿该轴线向内，在流体进口13为圆形口、椭圆形口、方形口或矩形口等情况时，该轴线可与圆形、椭圆形、方形或矩形的流体进口13的中心线共线；在本方案中，设置流体进口13的轴线与中转腔体10底壁的夹角a为0°～90°，使从流体进口13进入的介质流体从中转腔体10底壁处入射或入射到中转腔体10底壁上且被中转腔体10底壁反射。

在本方案中，设置流体进口13的轴线与中转腔体10底壁的夹角为0°～90°，具体地，流体进口13可设置在中转腔体10的底壁上，且流体进口13的轴线与中转腔体10底壁的夹角为0°～90°，出料口12位于气流下游的一侧，这样，沿流体进口13进入的气流从中转腔体10底壁处入射，这样可利于风力对物料进行提升、使物料更为分散，从而避免物料集中堆积使风力驱动损失大、对物料驱动困难引起排料不完全的问题；另外，如图3所示，流体进口13可设置在中转腔体10的侧壁上相对邻近中转腔体10底壁的位置处，且流体进口13的轴线与中转腔体10底壁的夹角a为0°～90°，出料口12位于气流出射的一侧，这样，沿流体进口13进入的气流可入射到中转腔体10底壁上且被中转腔体10底壁反射，这样可利于风力对物料进行提升、使物料更为分散，从而避免物料集中堆积使风力驱动损失大、对物料驱动困难引起排料不完全的问题。

在本发明的一个实施例中，如图1至图3所示，流体进口13与出料口12相对设置，进料口11的轴线经过流体进口13与出料口12之间的区域；值得说明的是，如图3所示，图中竖直布置的点划线示意了进料口11的轴线，该轴线为假定的辅助线，可示意物料在进料口11处的流向主要沿该轴线向内，在进料口11为圆形口、椭圆形口、方形口或矩形口等情况时，该轴线可与圆形、椭圆形、方形或矩形的进料口11的中心线共线。

在本方案中，流体进口13与出料口12相对设置，进料口11的轴线经过流体进口13与出料口12之间的区域，这样，沿进料口11进入的物料可直接落入到流体进口13与出料口12之间的区域内，以使从流体进口13进入的气流沿顺流方向直接将物料从出料口12推出，避免物料残留的问题。

在本发明的一个实施例中，如图1至图3所示，进料口11朝向中转腔体10的中心，流体进口13位于中转腔体10的一端，出料口12位于中转腔体10上相对流体进口13所在的另一端。

在本方案中，设置进料口11朝向中转腔体10的中心，流体进口13位于中转腔体10的一端，出料口12位于中转腔体10上相对流体进口13所在的另一端，当进料口11的轴线经过流体进口13与出料口12之间的区域时，可使流体进口13大致朝向中转腔体10的中心位置，这样，沿流体进口13进入的气流大部分可沿经过中转腔体10中心的直线直接驱动中转腔体10中心位置处的物料向出料口12运动，而小部分气流可从两侧均匀分流以清除位于中转腔体10中心周围的物料，避免物料残留的问题。

在本发明的一个实施例中，如图4和图5所示，流体进口13的朝向偏离中转腔体10的中心，使从流体进口13进入的介质流体沿中转腔体10的壁面绕中转腔体10的中心流动，其中，进料口11位于介质流体所流过的中转腔体10的壁面(如气流所流过的中转腔体10的侧壁)上。

在本方案中，设置流体进口13的朝向偏离中转腔体10的中心，这样使沿流体进口13进入中转腔体10的气流具有一个切向速度，以使气流可沿中转腔体10的壁面绕中转腔体10的中心流动，另外，通过设置进料口11位于气流所流经的中转腔体10的壁面上，这样，沿进料口11进入的物料可直接下落到气流在中转腔体10内的流动轨迹上，以利于气流驱动物料排出，避免物料残留的问题。

在本发明的一个实施例中，如图5所示，进料口11在中转腔体10上的相贯线14的最低点与流体进口13在中转腔体10上的相贯线15之间的最小水平间距b满足：b≤10mm。

在本方案中，设置进料口11在中转腔体10内表面上的相贯线14的最低点与流体进口13在中转腔体10上的相贯线15之间的最小水平间距b不大于10mm，这样可避免流体进口13与物料的进料位置过远的问题，以使沿流体进口13进入的集中气流可集中对位于气流流动轨迹上的物料进行驱动，避免物料残留的问题。

在本发明的一个实施例中，如图3和图5所示，出料口12位于中转腔体10的底壁与中转腔体10的侧壁的连接处，且出料口12的最低点所在位置的高度不高于中转腔体10的底壁的内表面所在位置的高度，即如图3和图5所示，出料口12的最低点与中转腔体10的底壁的内表面之间的间距c≥0mm。

在本方案中，设置出料口12的最低点所在位置的高度不高于中转腔体10的底壁的内表面所在位置的高度，这样使风力可通过推动的方式使物料从排料口完全排出，避免出料口12位置过高、风力对物料提升困难导致物料残留的问题。

在本发明的一个具体实施例中，如图3所示的中转腔体10，流体进口13在中转腔体10上的相贯线15与中转腔体10底壁之间的最小间距t不大于10mm；流体进口13设置在中转腔体10的侧壁上相对邻近中转腔体10底壁的位置处，且流体进口13的轴线与中转腔体10底壁的夹角a为0°～90°；出料口12位于气流出射的一侧，且出料口12的最低点不高于中转腔体10的底壁的内表面，且两者间的间距c大于等于0mm。

在本发明的一个具体实施例中，如图5所示的中转腔体10，流体进口13在中转腔体10上的相贯线15与中转腔体10底壁之间的最小间距t不大于10mm；流体进口13和出料口12分别位于中转腔体10的两端，进料口11位于中转腔体10的顶壁上且位于流体进口13和出料口12之间；进料口11在中转腔体10上的相贯线14的最低点与流体进口13在中转腔体10上的相贯线15之间的最小水平间距b不大于10mm；出料口12的最低点不高于中转腔体10的底壁的内表面，且两者间的间距c大于等于0mm。

在本发明的一个实施例中，如图3和图5所示，中转腔体10的顶壁呈向上凸出的弧状，中转腔体10的侧壁呈弧状且过渡连接在中转腔体10的顶壁与中转腔体10的底壁之间。

在本方案中，这样可以减少中转腔体10内转角结构的数量，避免物料卡滞残留在转角结构中难以排出的问题，从而避免产品存在安全卫生隐患。

本实施例提供的供料系统包括上述实施例中所述的中转腔体10和动力装置，如图1所示，动力装置与中转腔体10的流体进口13相连，用于驱动介质流体进入中转腔体10内。

本发明提供的供料系统，因设置有上述任一技术方案中所述的中转腔体10，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

优选地，如图1所示，动力装置为风机20，风机20用于向中转腔体10内鼓风，以利用风力驱动物料流动，相对于利用水力驱动物料流动的方案而言，可以避免水使物料发生附壁粘接的问题，且气体的驱动力损耗相对水而言更小，可以节约能耗。

当然，本方案并不局限于此，对于水力驱动的情况，也可设置动力装置为水泵。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，供料系统还包括储料装置30，储料装置30与中转腔体10的进料口11相连，储料装置30用于储存物料，且储料装置30内储存的物料用于供往中转腔体10。

在本方案中，设置储料装置30对物料进行预存，这样，在需要下料时可使储料装置30自动向中转腔体10内供料，用户无需在每次下料手动补充物料，提高产品的使用便利性。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，供料系统还包括进料阀40，中转腔体10的进料口11通过进料阀40与储料装置30相连，进料阀40用于控制进料口11与储料装置30之间的通断。

在本方案中，设置进料阀40控制进料口11的通断，这样，对于出料口12处进行非连续下料的情况，在动力装置启动时可以通过进料阀40控制进料口11断开以避免中转腔体10内的物料沿进料口11发生回流，同时，也可避免在出料口12处出现风能损失等不良影响，保证产品能效。

当然，本方案并不局限于此，也可不设置该进料阀40，具体地，对于出料口12处进行连续下料的情况，可以利用出料口12处持续流动的物料对进料口11形成的封堵作用达到降低风能损失、避免物料回流的目的。

本实施例提供的烹饪器具，包括烹饪主体和上述任一实施例中的供料系统，烹饪主体包括烹饪器皿50；供料系统的中转腔体10的出料口12与烹饪器皿50相通，以将物料从中转腔体10处输出向烹饪器皿50中，其中，烹饪主体用于对烹饪器皿50中的物料进行烹饪。

本发明提供的烹饪器具，因设置有上述任一技术方案中所述的供料系统，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

进一步地，如图1所示，烹饪器具还包括进气管60，风机20和中转腔体10的流体进口13通过进气管60连接，这样可以起到对整机减振降噪的效果；另外，如图1所示，烹饪器具还包括输料管70，输料管70的一端与中转腔体10的出料口12连接，另一端与烹饪器皿50相通，物料从中转腔体10流出后，经输料管70输送到烹饪器皿50中。

在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，中转腔体10设置有3个接口，分别进料口11、出料口12、流体进口13；物料从进料口11进入中转腔体10，完成进料后，进料阀40关闭(此时风力送料效果最好，如果不关闭，可能会造成物料在风力作用下回流)，随后，风机20启动，物料在风力作用下从出料口12排出中转腔体10，并通过输料管70进入烹饪器皿50中。

可选地，烹饪器具为电饭煲、电压力锅、电炖锅、电蒸锅或豆浆机。

综上所述，本发明提供的中转腔体，设置流体进口设置在中转腔体的底壁上或设置在中转腔体的侧壁上相对邻近中转腔体底壁的位置处，使气体可大致从中转腔体的底部位置进入中转腔体中，这可利于风力或对物料进行提升和分散，避免物料在中转腔体内堆积导致对物料驱动困难、物料难以排出等问题，可确保实现中转腔体内排料完全、无残留，提高产品的卫生安全性。

在本发明中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。