一种模型车轮自动组装装置的制作方法

本实用新型涉及一种模型玩具车制造设备，具体涉及一种模型车轮自动组装装置。

背景技术：

现有的模型玩具车轮胎主要分为轮芯和橡胶胎两部分，在拼装时一般是手动转移产品部件后，将部件堆放在一起手动按压拼装，不仅影响生产效率，产品质量也得不到保证，质检不合格之后还需要拆开后重新进行拼装，无法满足企业大批量生产需要，而且产品质量也得不到保障。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种模型车轮自动组装装置。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种模型车轮自动组装装置，工作台1上的多条轨道一侧对应安装机械臂用于转移轮胎各部分组件，机械臂之间设置有分度盘5，分度盘5上方具有用于拼装整形轮胎各组件的拼装整形装置7。

上述方案中，所述的机械臂分别为轮胎输送机械臂22、轮芯输送机械臂32、成品输送机械臂42；轨道分别为轮胎输送轨道2、轮芯输送轨道3、成品输送轨道4，轨道上对应安装有轮胎输送红外线检测装置21、轮芯输送红外线检测装置31、成品输送红外线检测装置41。

进一步的，所述的工作台1上的轨道之间安装有拼装整形装置7，整形气缸71通过限位杆72与套筒载板73相连，套筒74通过螺栓螺母固定于套筒载板73上，套筒74内圆直径大于轮芯直径，套筒74外圆直径小于橡胶胎直径。

进一步的，所述的套筒74内部安装有行程检测装置。

进一步的，所述的轮胎输送机械臂22、轮芯输送机械臂32、成品输送机械臂42通过滑动臂6控制来回移动，轮胎输送红外线检测装置21、轮芯输送红外线检测装置31、成品输送红外线检测装置41分别与滑动臂6连接。

进一步的，所述的轮胎输送轨道2、轮芯输送轨道3、成品输送轨道4分别具有外宽内窄的集中口33。

上述方案中，所述的轮胎输送轨道2上安装有烘箱，烘箱将轮胎输送轨道2上的部分罩住，烘箱的入口24和出口23上方分别安装有挡板25。

进一步的，所述的烘箱内部分别为预热段26、过渡段27、加热段28；烘箱中间对应设置预热段加热管262、过渡段加热管272、加热段加热管282；过渡段27上方具有用于转移热风的风机273。

进一步的，所述的预热段26、过渡段27、加热段28内分别对应设置有预热段温控装置261、过渡段温控装置271、加热段温控装置281。

进一步的，所述的预热段加热管262、过渡段加热管272、加热段加热管282的安装高度高于橡胶轮胎的高度，与橡胶轮胎位置靠近。

本实用新型的优点在于：

1、玩具轮胎分拆的部件通过多条输送轨道进行拼装前的转移，并进一步利用分度盘和机械臂将分开的部件集中后进行整形冲压，最终使玩具模型轮胎拼装成型，全程实现自动化，节省大量人力物力，产品拼装精度也得到提升，更其具有市场竞争力；

2、 玩具轮胎各部件通过拼装整形装置进行轮胎的组装，在拼装过程中通过红外线检测装置完成部件的转移，套筒在下压整形时，可对下压行程进行检测，一旦没有按照预设行程进行工作，可判断出组装过程不符合规定，需要重新拼装；

3、在橡胶轮胎输送过程中进行加热，输送后进行转移和拼装的橡胶轮胎处于松软状态，此时与轮芯进行拼装，橡胶轮胎在尺寸选择上有更多余地，套上轮芯后更加紧密，产品的质量得到提升。

附图说明：

附图1为本实用新型的俯视图；

附图2为本实用新型的主视图；

附图3为本实用新型的总体结构示意图；

附图4为本实用新型的轮胎输送轨道结构示意图

附图5为本实用新型的轮胎输送轨道内部结构示意图。

具体实施方式：

参阅图1~3所示，一种模型车轮自动组装装置，工作台1上的轨道之间安装有拼装整形装置7，整形气缸71通过限位杆72与套筒载板73相连，套筒74通过螺栓螺母固定于套筒载板73上，分度盘5的产品工位转动到拼装整形装置7下时，整形气缸71带动套筒载板73下压，限位杆72用于调整套筒载板73的倾斜程度，以满足轮胎组装的需要。套筒74内圆直径大于轮芯直径，套筒74外圆直径小于橡胶胎直径，下压时套筒74抵住橡胶胎后使其套入轮芯中。为了进一步检测产品的组装质量，套筒74内部安装有行程检测装置，检测套筒74是否按照预设的行程下压，如果下压过程不符合设定，则会向主机发出警示。

作为优选的技术方案，所述的轨道分别为轮胎输送轨道2、轮芯输送轨道3、成品输送轨道4，轨道上对应安装有轮胎输送红外线检测装置21、轮芯输送红外线检测装置31、成品输送红外线检测装置41。其中，轮胎输送轨道2、轮芯输送轨道3、成品输送轨道4一侧对应安装轮胎输送机械臂22、轮芯输送机械臂32、成品输送机械臂42，机械臂之间设置有分度盘5，轮胎输送机械臂22、轮芯输送机械臂32、成品输送机械臂42通过滑动臂6控制来回移动；轮胎输送红外线检测装置21、轮芯输送红外线检测装置31、成品输送红外线检测装置41分别与滑动臂6连接。轮芯输送轨道3的轮芯到达指定位置时，轮芯输送红外线检测装置31接收到信号之后对轮芯输送机械臂32发出指令，机械臂抓取轮芯后将其转移至分度盘5上，轮胎输送红外线检测装置21检测到橡胶胎到达轨道指定位置时，轮胎输送机械臂22将橡胶胎抓取至分度盘5上，分度盘5转动，橡胶胎落到前一工位的轮芯上，分度盘5继续转动，拼装整形装置7下压，轮胎组装完毕后，成品输送机械臂42将成品轮胎抓起，成品输送红外线检测装置41检测到成品输送轨道4指定位置空出时，机械臂将成品放至成品输送轨道4，然后对成品进行收集。所述的轮胎输送轨道2、轮芯输送轨道3、成品输送轨道4可分别设置外宽内窄的集中口33，以便于在输送过程中分别对橡胶外胎、轮芯、轮胎成品进行有序排列，进而使机械臂的转移工作更加快速有序地完成。

参阅图4~5所示，轮胎输送轨道2上安装有烘箱，烘箱将轮胎输送轨道2的部分罩住，烘箱的入口24和出口23上方分别安装有挡板25，橡胶轮胎转移至胎输送轨道2的入口24进行输送，行进过程中被烘箱加热后逐渐趋于松软状态，当橡胶轮胎移转至出口23后通过轮胎输送机械臂22迅速转移至拼装整形装置7下与轮芯进行拼装，得到品质更佳的模型车轮。挡板25的设置可以保证热量在烘箱中较长时间的停留和循环使用，减缓热量的散失。

为了使橡胶轮胎在加热过程中不会因为突然受到高温热烘而影响产品质量，烘箱内部加温结构设定为渐进式加热，其分别为预热段26、过渡段27、加热段28；烘箱中间对应设置预热段加热管262、过渡段加热管272、加热段加热管282；预热段26、过渡段27、加热段28内分别对应设置有预热段加热管262、过渡段加热管272、加热段加热管282。温控装置根据预设的温度控制加热管启动和关闭，加热管安装于烘箱的中间部位，因此可同时向上向下传递热量，当烘箱的热量足够时，可选择只启动加热段加热管282，同时利用过渡段27上方的风机273用于向预热段26和过渡段27转移热风，当预热段温控装置261或过渡段温控装置271感应到预热段26或过渡段27内温度不足时，启动预热段加热管262、过渡段加热管272进行补充供热，以达到节能的目的。进一步的，还可以在烘箱的入口24和出口23设置软质的遮挡布，在不影响橡胶轮胎进出的前提下，最大程度减少热量散失。

为了提高热量的利用率，预热段加热管262、过渡段加热管272、加热段加热管282的安装高度略高于橡胶轮胎的高度，因此其与橡胶轮胎比较靠近，加热管发出的热量可第一时间传递到橡胶轮胎上，减少热损失。

当然，以上仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。