一种手动液压式压管钳的制作方法

本实用新型属于压管钳技术领域，特指一种手动液压式压管钳。

背景技术：

在管路的连接过程中，为了户外作业，常使用方便携带的手动式压管钳或者液压式压管钳。手动式压管钳价格实惠，操作方便，但是因为压紧力较小，只能使用在小直径的管件上，应用范围很小，而且费时费力。目前，我们常使用液压式压管钳，其特点是压紧力大、省力、操作方便，但是目前的液压式压管钳常采用单柱塞式油泵推动活塞运动，其存在工作效率不高、工作压力不稳定等问题。

另外，现有的液压式压管钳，因为油路设计存在缺陷，存在出油慢且活塞复位速率慢等问题，导致其产品工作效率极低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构简单、操作省时省力、活塞能自动复位且具有较高工作效率的手动液压式压管钳。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种手动液压式压管钳，包括钳体，钳体上铰接有活动手柄，钳体端部安装有钳头；钳体中部设置有泵体，泵体的进油腔内活动设置有泵芯，泵芯连接活动手柄，所述泵芯把进油腔分隔成低压进油腔和高压进油腔，低压进油腔和高压进油腔的进油端均通过回油阀连通一储油袋所述低压进油腔和高压进油腔的出油端均通过出油阀连通一液压腔；所述液压腔的端部设置有油缸，油缸内活动设置有活塞，活塞上设置有外侧套设活塞弹簧的活塞杆，所述活塞杆端部设置有下模座，下模座和钳头组成管夹位，活塞和下模座在油缸内轴向移动；

所述泵体上设置有卸荷阀和安全阀，压差式卸荷阀的进油端连通液压腔的出油管路，压差式卸荷阀的出油端连通所述储油袋；安全阀的进油端连通低压进油腔，安全阀的出油端连通所述储油袋。

优选地，所述阀芯包括低压压油端和高压压油端，所述低压压油端与所述泵体之间设置有密封圈一，所述高压压油端与所述泵体之间设置有密封圈二。

优选地，所述回油阀包括设置有进油口的回油阀螺钉，回油阀螺钉内设置有自吸弹簧和回油阀钢球，回油阀钢球通过自吸弹簧抵接在回油阀螺钉的进油口上；所述回油阀螺钉的进油口的另一端设置有过滤网套。

优选地，所述出油阀包括压油口螺钉，压油口螺钉内设置有压油口螺钉弹簧和压油口钢球，所述压油口钢球通过压油口螺钉弹簧抵接在设置有出油单向密封套的进油口上。

优选地，所述卸荷阀包括卸荷阀体，卸荷阀体开设有进液孔，卸荷阀体内部成型有带第一出油口的第一腔体和带第二出油口的第二腔体，第一腔体和第二腔体之间设有带导油孔的阀针堵头；所述第一腔体和第二腔体内分别设置有卸荷阀芯和卸荷阀针，卸荷阀芯连接卸荷弹簧，卸荷阀针外围设置有阀针弹簧和卸荷调压螺母，卸荷调压螺母螺接在卸荷阀体内。

优选地，所述安全阀包括安全阀钢球、安全阀弹簧和中空的安全阀调压螺钉，所述安全阀调压螺钉通过安全阀弹簧把安全阀钢球抵接在低压进油腔的出油通道上。

优选地，所述液压腔的出油管路上固设有单向阀，单向阀的单向弹簧把单向钢球抵接在单向阀套的出油口上，所述出油口连通所述储油袋；所述出油口上还安装有带复位弹簧的卸压活塞顶杆，卸压活塞顶杆端部连接卸压按钮。

优选地，所述液压腔包括两个柱塞腔，两个柱塞腔的进油端均设置有所述出油阀，两个柱塞腔储油端相互连通并设置有所述活塞。

优选地，所述下模座和钳头的管夹位上分别开设有卸模安装孔，卸模安装孔内设置有卸模弹簧和卸模定位销，卸模定位销的侧壁上开设有三角槽，卸模安装孔的径向侧壁上设置有与三角槽相适配的卸模按钮，所述卸模按钮的侧壁上开设有复位槽，复位槽内设置有弹性圆柱销。

优选地，所述油缸一端螺接在泵体上，油缸另一端通过活塞挡圈固设有所述钳头，所述钳头的管夹位的内侧设置有活塞导向件，所述下模座滑动设置在活塞导向件上。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本实用新型的低压进油腔和高压进油腔同时向液压腔进油增压，并实现活塞及其下模座的快速轴向移动，定位待加工管件。当液压腔内的油压到达一定值时，安全阀工作，低压进油腔停止进油，高压进油腔继续进油，活塞及其下模座移动速度减慢，但是压管的作用力将持续缓慢的增加。当油压增加到一定数值时，卸荷阀开始工作，实现快速卸压排油，液压腔内油压快速下降，活塞及其下模座在活塞弹簧的作用下快速自动复位，回到原始状态。本实用新型活塞的自动复位速度将比同行业的工具快5-10倍。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的剖面图。

图3是图2中A-A处下模座卸模装置的剖面图。

图4是图2中B-B处强制卸压装置和卸荷阀的剖面图。

图5是图2中C-C处泵体端部的剖面图。

图6是图5中D-D处安全阀的剖面图。

图7是图2中E处泵芯上提时的工作原理图。

图8是图2中E处泵芯下压时的工作原理图。

图9是图2中F处钳头卸模装置的剖面图。

图中：1-橡胶手柄套；2-固定手把；3-油塞；4-储油袋；6-活动手柄；7-过滤网套；9-回油阀螺钉；10-回油阀钢球；11-自吸弹簧；12-密封圈一；13-泵芯；16-泵体；17-出油单向密封套；18-压油口钢球；19-压油口螺钉弹簧；20-压油口螺钉；25-油缸；27-活塞导向件；28-钳头；30-卸模弹簧；31-卸模定位销；32-卸模按钮；33-弹性圆柱销；39-活塞挡圈；40-活塞挡圈；41-活塞弹簧；42-螺钉；43-活塞弹簧后盖；44-活塞；49-密封圈二；50-卸压按钮；53-卸压活塞顶杆；54-复位弹簧；55-单向阀套；56-单向弹簧；58-卸荷阀体；59-卸荷阀芯；62-卸荷弹簧；63-阀针堵头；66-阀针弹簧；67-卸荷调压螺母；68-卸荷阀针；69-安全阀调压螺钉；70-安全阀弹簧；90-回油阀；91-出油阀；92-卸荷阀；93-安全阀；94-单向阀；131-低压泵芯；132-高压泵芯；161-低压进油腔；162-高压进油腔；251-液压腔；252-柱塞腔；341-活塞杆；342-下模座；921-进液孔；922-第一腔体；923-第二腔体；931-安全阀钢球；941-单向钢球。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-9：

如图1、2所示：一种手动液压式压管钳，包括钳体，钳体上铰接有活动手柄6，活动手柄6端部设置有橡胶手柄套1，钳体端部安装有钳头28，钳头28上设置有半个管夹口；钳体中部设置有泵体16，泵体16的进油腔内活动设置有泵芯13，泵芯13外端活动铰接在活动手柄6上，通过活动手柄6的上下运动带动泵芯13在进油腔内上下运动。所述泵芯13把进油腔分隔成低压进油腔161和高压进油腔162，低压进油腔161和高压进油腔162的进油端分别通过回油阀90连通同一储油袋4，储油袋4中装有液压油且端部设置有油塞3，油塞3的设置方便储油袋4注油和泄油。储油袋4密封固连在泵体16的右端且设置在固定手把2内，固定手把2端部设置有橡胶手柄套1，且固定手把2也螺接在泵体16的右端。所述低压进油腔161和高压进油腔162的出油端分别通过出油阀91连通同一液压腔251，所述液压腔251的端部设置有油缸25，油缸25内活动密封设置有活塞44，活塞44上设置有外侧套设活塞弹簧41的活塞杆341，所述活塞杆341外端部设置有下模座342，下模座342和活塞杆341可一体设置。下模座342上还设置有半个管夹口，下模座342和钳头28的半个管夹口共同组成一个管夹位。通过泵体16内的液压腔作用，活塞44和下模座342在油缸25内轴向移动。

所述泵体16上设置有卸荷阀92和安全阀93，卸荷阀92的进油端连通液压腔251的出油管路，卸荷阀92的出油端连通所述储油袋4。当泵体16的液压腔内的压力到达预设的数值时，卸荷阀92开始工作，把液压腔内的高压液压油通过卸荷阀92回到储油袋4中，活塞44的右端油压迅速减小，下模座342和活塞杆341通过活塞弹簧41快速复位。

如图7、8所示：安全阀93的进油端连通低压进油腔161，安全阀93的出油端连通所述储油袋4。当泵体16的液压腔持续进油，液压腔251内压强不断增加，当达到预设值时，安全阀93开始工作，低压进油腔161内的液压油通过安全阀93回到储油袋4，低压进油腔161的出油端停止注油，即液压腔251的低压柱塞腔停止进油，此时液压腔的高压进油端继续进油，液压腔内部压强将持续增加。

如图7所示：优选地，所述泵芯13包括连接在一起的低压泵芯131和高压泵芯132，低压泵芯131的截面积大于高压泵芯132的截面积；所述低压泵芯131与所述泵体16之间设置有密封圈一12，防止漏油。所述高压泵芯132与所述泵体16之间设置有密封圈二49和密封挡圈，所述低压进油腔161和高压进油腔162互不连通。

优选地，所述回油阀90包括设置有进油口的回油阀螺钉9，回油阀螺钉9螺接在进油腔的进油口处。所述回油阀螺钉9和进油腔的进油口之间安装有自吸弹簧11和回油阀钢球10，自吸弹簧11一端抵接在进油腔的进油口上，自吸弹簧11另一端连接回油阀钢球10，回油阀钢球10通过自吸弹簧11抵接在回油阀螺钉9的进油口上。所述回油阀螺钉9的进油口的另一端设置有过滤网套7，过滤网套7可以过滤液压油的杂质。当泵芯13上提时，回油阀90打开，进油腔进油；当泵芯13下压时，回油阀90关闭，确保液压油只能单向流动。

优选地，所述出油阀91包括压油口螺钉20，压油口螺钉20螺接在进油腔的出油端，压油口螺钉20两侧开设有油槽或者中部设置有油孔，为了液压腔251进油。为了防止磨损和增强密封性，在进油腔的出油端设置有出油单向密封套17。压油口螺钉20和出油单向密封套17之间安装有压油口螺钉弹簧19和压油口钢球18，所述压油口钢球18通过压油口螺钉弹簧19抵接在出油单向密封套17进油处。当泵芯13上提时，出油阀91关闭，防止液压腔内的高压液压油倒流；当泵芯13下压时，回油阀90打开，液压腔进油增压。

如图4所示：优选地，所述卸荷阀92包括卸荷阀体58，卸荷阀体58开设有进液孔921，卸荷阀体58内部成型有带第一出油口的第一腔体922和带第二出油口的第二腔体923，第一腔体922和第二腔体923之间设有带导油孔的阀针堵头63；所述第一腔体922和第二腔体923内分别设置有卸荷阀芯59和卸荷阀针68，卸荷阀芯59连接卸荷弹簧62，卸荷阀针68外围设置有阀针弹簧66和卸荷调压螺母67，卸荷调压螺母67螺接在卸荷阀体58内。所述卸荷阀92为压差式卸荷阀，压差式卸荷阀具体的结构和原理已经在申请号为CN201610497952的中国发明专利中充分公开，故不做详细描述，但请求保护上述中国发明专利中的压差式卸荷阀的所有结构和原理在本实用新型上的应用。

如图6所示：优选地，所述安全阀93包括安全阀钢球931、安全阀弹簧70和设置有油孔的安全阀调压螺钉69，所述安全阀调压螺钉69通过安全阀弹簧70把安全阀钢球931抵接在低压进油腔161的出油通道上，安全阀调压螺钉69可以通过调节改变工作压力。当液压腔内的油压大于或等于安全阀93的工作压力后，每次泵芯13下压时，安全阀93开始工作，通过回油阀90进入低压进油腔161的液压油将通过安全阀93回到储油袋4中，不在通过出油阀91进入液压腔的低压柱塞腔。

如图6所示：优选地，所述液压腔251的出油管路上固设有单向阀94，单向阀94的单向弹簧56把单向钢球941抵接在单向阀套55的出油口上，所述出油口连通所述储油袋4；所述出油口上还安装有带复位弹簧54的卸压活塞顶杆53，卸压活塞顶杆53端部连接卸压按钮50。此机构为强制卸油装置，当按下卸压按钮50时，卸压活塞顶杆53把单向阀94打开，液压腔和储油袋4连通，液压腔内的高压液压油将通过单向阀94快速进入储油袋4，导致液压腔油压迅速下降，活塞44及其下模座342在活塞弹簧41的作用下快速复位，回到原始状态。

如图2所示：优选地，所述液压腔251包括两个柱塞腔252，分别是高压柱塞腔和低压柱塞腔，高压柱塞腔和低压柱塞腔的进油端分别设置有所述出油阀91，高压柱塞腔和低压柱塞腔储油端相互连通并设置有所述活塞44。所述柱塞腔252为圆柱形腔体，加工方便，体积小，能实现快速出油。

如图3、9所示：优选地，所述下模座342和钳头28的管夹位上分别开设有卸模安装孔，卸模安装孔内均设置有卸模弹簧30和卸模定位销31，卸模定位销31的侧壁上开设有三角槽，卸模安装孔的径向侧壁上设置有与三角槽相适配的卸模按钮32，所述卸模按钮32的侧壁上开设有复位槽，复位槽内设置有弹性圆柱销33。

优选地，所述油缸25一端通过O型圈和挡圈密封螺接在泵体16上，油缸25另一端通过活塞挡圈39固设有所述钳头28，所述钳头28的管夹位的内侧设置有活塞导向件27，所述下模座342穿过活塞挡圈39滑动设置在活塞导向件27上。为了方便安装，所述下模座342和活塞杆341一体设置，中空的活塞杆的端部通过螺钉42固设有活塞弹簧后盖43，活塞弹簧后盖43设置在活塞44上。

工作原理：

第一阶段：快速移动夹紧阶段

手动连续上抬和下压活动手柄6，当活动手柄6上抬时，带动泵芯13上提，进油腔的低压进油腔161和高压进油腔162内部压强均快速减小，储油袋4中的液压油分别通过回油阀90进入低压进油腔161和高压进油腔162；当活动手柄6下压时，带动泵芯13下压，低压进油腔161和高压进油腔162的液压油分别通过出油端的出油阀91进入液压腔，一直循环上述过程，液压腔的低压柱塞腔和高压柱塞腔均迅速注油增压，并推动活塞44及其下模座342快速移动，实现下模座342和钳头28的快速夹紧。因为低压进油腔161体积大于高压进油腔162体积，所以通过低压柱塞腔的进油体积远大于通过高压柱塞腔的进油体积。因此，此阶段主要由低压进油腔161注油实现推动活塞44及其下模座342快速移动。

第二阶段：压管阶段

继续循环上抬和下压活动手柄6，液压腔的油压将继续上升，当液压腔的油压达到安全阀93预设值后，每次泵芯13下压时，安全阀93打开，通过回油阀90进入低压进油腔161的液压油将通过安全阀93回到储油袋4中，不在通过出油阀91进入液压腔。与此同时，进入高压进油腔162的液压油将继续通过出油阀91进入液压腔的高压柱塞腔，实现液压腔缓慢进油增压，并推动活塞44及其下模座342缓慢移动，实现下模座342和钳头28的压管功能。因此，此阶段高压进油腔162注油增压实现推动活塞44及其下模座342缓慢移动。

第三阶段：活塞自动复位阶段

连续循环上抬和下压活动手柄6，液压腔的油压将继续上升，当液压腔的油压达到卸荷阀92预设值后，卸荷阀92开始工作，液压腔内的液压油将通过卸荷阀92快速回到储油袋4中，液压腔内油压快速下降，活塞44及其下模座342在活塞弹簧41的作用下自动复位，并快速回到原始状态，所述自动复位速度将比同行业的设备快5-10倍。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。