一种吊耳拆卸工具的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件拆换工具，特别涉及一种用于拆卸汽车排气管吊耳的吊耳拆卸工具。

背景技术：

在汽车厂商开发新款车型时的试装车阶段，需对排气系统进行样件反复验证，系统优化。这个过程中需要经常更换排气管，排气管与车身之间是通过橡胶吊耳连接的。

目前，专利(CN 106312901A)公开了一种拆卸汽车排气管吊耳的工具，如图1所示，具体的该工具整体上呈钳形，包括钳头1、钳柄2，所述钳头1和所述钳柄2之间通过连接轴3连接；所述钳头1一端为抵接部11，另一端为夹持部12；所述抵接部11呈90度弯钩；所述夹持部12呈叉子形。使用时，将抵接部11抵在吊钩的半球形的突起上，另一端的夹持部12像叉子一样叉住吊钩的另一端，人手握持在钳柄2处，将位于中间的橡胶吊耳使劲掰出来，使得橡胶吊耳从吊钩的半球形的突起端脱出来。

然而，上述专利中，人手握持钳柄掰出吊耳的过程中，排气管道可能会晃动，导致工具滑脱，另一方面，人手作业时施加力度不恒定，容易破坏橡胶吊耳的结构，因此上述拆卸方式不易操作，且费时费力。

技术实现要素：

为了解决背景技术中提到的拆卸吊耳时吊耳上的排气管道会晃动，影响拆卸作业以及，人手施力不均匀导致的破坏吊耳结构的至少一个问题，本实用新型提供一种能够避免排气管道晃动，且操作简便施力均匀的拆卸汽车排气管吊耳的工具。

本实施例提供一种吊耳拆卸工具，其中，包括本体结构和推动件，所述本体结构上具有用于放置吊耳的横向凹槽，且所述横向凹槽至少包括相对的第一侧壁和第二侧壁，其中，所述第一侧壁上开设可供排气管支架穿过的纵向凹槽，所述第二侧壁的外壁上具有背离所述第二侧壁凸起的凸台结构，所述凸台结构以及所述凸台结构对应的所述第二侧壁上同轴开设可供所述推动件拧入所述横向凹槽的通孔。

通过在本体结构的第一侧壁上开设纵向凹槽，对吊耳上的排气管支架进行限位，避免了排气管支架剧烈晃动，影响吊耳拆卸作业，进一步的，在第二侧壁上设置凸台结构，并且在凸台结构以及凸台结构对应的第二侧壁上开设可供推动件拧入的通孔，由此可知，本实用新型中，通过推动件向吊耳的墩头上施加作用力，外部作用力首先作用到推动件上，通过力传递再作用到墩头上，这样就避免了直接作用在墩头上的力发生突变对吊耳结构造成破坏，因此，本实用新型提供一种能够避免排气管道晃动，且操作简便施力均匀的拆卸汽车排气管吊耳的工具。

可选的，所述通孔包括沉台孔和螺纹孔，其中，所述沉台孔位于所述螺纹孔和所述横向凹槽之间。

通过设置螺纹孔，推动件与螺纹孔连接，拧入通孔内，螺纹孔对推动件施加力矩，转换为轴向力将排气管支架从吊耳中推出去，另一方面，通过设置沉台孔，缩短了螺纹连接长度，减少了不必要的摩擦阻力，提高了作业效率，并降低了生产制造难度。

可选的，所述沉台孔的孔径大于所述螺纹孔的孔径，且所述沉台孔与所述螺纹孔之间形成台阶。

可选的，所述沉台孔的孔径大于所述排气管支架墩头的外径。

可选的，所述沉台孔和所述螺纹孔的中心线与位于所述横向凹槽中的所述吊耳的吊耳孔中心线重合。

可选的，所述推动件包括光杆部、头部以及与所述螺纹孔匹配的螺纹连接部，其中所述光杆部和所述头部分别位于所述螺纹连接部的两端，且所述光杆部的外径小于所述吊耳的吊耳孔的孔径。

可选的，所述光杆部和所述螺纹连接部的长度之和大于或等于所述第一侧壁内壁与所述第二侧壁内壁之间的长度与所述通孔的长度之和，且所述光杆部的长度大于所述吊耳的吊耳孔长度。

可选的，所述螺纹连接部与所述头部之间设有限位部，所述限位部的外周尺寸大于所述螺纹孔的孔径；

所述螺纹连接部的外径大于所述光杆部的外径。

可选的，所述头部上开设连接孔。

可选的，所述头部为六角头部。

本实用新型的构造以及它的其他实用新型目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

图1是现有的拆卸汽车排气管吊耳的工具的示意图；

图2是本实施例的吊耳拆卸工具的本体结构与推动件的配合示意图；

图3A是本实施例的吊耳拆卸工具的本体结构的结构示意图；

图3B是本实施例的吊耳拆卸工具的本体结构的剖视图；

图4A是本实施例的吊耳拆卸工具的推动件的结构示意图；

图4B是本实施例的吊耳拆卸工具的推动件的剖视图；

图5是本实施例提供的吊耳拆卸工具中本体结构与吊耳和排气管支架的状态剖视图；

图6A是本实施例提供的吊耳拆卸工具拆卸吊耳时的装配示意图；

图6B是本实施例提供的吊耳拆卸工具拆卸吊耳的状态示意图。

附图标记说明：

本体结构-10；

横向凹槽-11；

第一侧壁-12；

纵向凹槽-121；

第二侧壁-13；

凸台结构-14；

通孔-15；

沉台孔-151；

螺纹孔-152；

推动件-20；

光杆部-21；

头部-22；

螺纹连接部-23；

限位部-24；

连接孔-25；

吊耳-30；

排气管支架-31；

墩头-32。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图2是本实施例的吊耳拆卸工具的本体结构与推动件的配合示意图；图3A是本实施例的吊耳拆卸工具的本体结构的结构示意图；图3B是本实施例的吊耳拆卸工具的本体结构的剖视图；图4A是本实施例的吊耳拆卸工具的推动件的结构示意图；图4B是本实施例的吊耳拆卸工具的推动件的剖视图；图5是本实施例提供的吊耳拆卸工具中本体结构与吊耳和排气管支架的状态剖视图，图6A是本实施例提供的吊耳拆卸工具拆卸吊耳时的装配示意图，图6B是本实施例提供的吊耳拆卸工具拆卸吊耳的状态示意图。

为了易于将吊耳拆卸下来，本实施例提供一种吊耳拆卸工具，用于拆卸汽车排气管支架上的吊耳，如图2所示，该拆卸工具包括本体结构10和推动件20，如图3A所示，本体结构10上具有可放置吊耳30的横向凹槽11，且横向凹槽11至少包括相对的第一侧壁12和第二侧壁13，其中，第一侧壁12上开设可供排气管支架31穿过的纵向凹槽121，具体的，如图5所示，吊耳30上安装有排气管支架31，在拆卸吊耳30时，首先将吊耳30放置于本体结构10的横向凹槽11内，对应的将与吊耳30相连的排气管支架31自上向下置于本体结构10的第一侧壁12上的纵向凹槽121内。

进一步的，在本体结构10的第二侧壁13的外壁上具有背离第二侧壁13凸起的凸台结构14，凸台结构14以及凸台结构14对应的第二侧壁13上同轴开设可供推动件20拧入横向凹槽11的通孔15，本实施例中，通过设置凸台结构14，使得通孔15的长度为第二侧壁13的壁厚与凸台的长度之和，延长了通孔15的长度，使得推动件20在轴向上的连接长度更长，由于推动件20拧入通孔15内的过程中，缓冲了外部作用力，使得施加在排气管支架墩头32上的作用力更加均匀，解决了人手直接施力，难以控制力度大小，突变力会破坏吊耳结构的问题，因此本实施例提供了一种结构简单，操作容易且不会破坏吊耳结构的吊耳拆卸工具。

需要说明的是，本实施例中图3A中只示出两个侧壁，即第一侧壁12和第二侧壁13，横向凹槽11由第一侧壁12和第二侧壁13围成，在实际应用中，本体结构10还可以包括三个或四个侧壁，即横向凹槽11由三个或四个侧壁围成，当本体结构10包括四个侧壁时，本体结构10的第一侧壁12与第二侧壁13相对，第三侧壁与第四侧壁相对，第三侧壁上开设可供排气管支架31穿过的纵向凹槽121，与之相对的第四侧壁上具有背离第四侧壁凸起的凸台结构14，凸台结构14和凸台结构14对应的第四侧壁上同轴开设可供推动件20拧入横向凹槽11的通孔15，通过本体结构10包括多个侧壁，可以对处于不同位置或不同角度的排气管支架31上的吊耳30进行拆卸，使得该拆卸工具使用范围更广，对吊耳的拆卸更加灵活，其中，本实施例中，需要说明的是，第一侧壁12和第二侧壁13只是用于区分侧壁，并不用于限定侧壁。

需要说明的是，本实施例中，本体结构10的第一侧壁12和第二侧壁13的高度可以相等也可以不相等，第三侧壁和第四侧壁的高度可以相等也可以不相等，进一步的，第三侧壁与第一侧壁12的高度可以相等也可以不相等，第四侧壁与第二侧壁13的高度可以相等也可以不等。

本实施例中，如图3B所示，通孔15包括沉台孔151和螺纹孔152，沉台孔151和螺纹孔152的中心线同轴，其中，沉台孔151位于螺纹孔152和横向凹槽11之间，即沉台孔151朝向横向凹槽11设置，螺纹孔152朝向凸台结构14设置，通过设置螺纹孔152，推动件20与螺纹孔152配合，拧入通孔15内，螺纹孔152对推动件20施加力矩，转换为轴向力将排气管支架31从吊耳30中推出去，另一方面，通过设置沉台孔151，缩短了螺纹连接长度，减少了不必要的摩擦阻力，提高了作业效率，并降低了生产制造难度。并且如图2所示，推动件20与本体结构10配合起来，将推动件20尽可能地拧入通孔15内，这样可以将排气管支架31置于本体结构10的横向凹槽11内，而推动件20将排气管支架31卡住，也就是说，在不进行吊耳拆卸时，可以将该吊耳拆卸工具悬挂在排气管支架31上。

为了便于推动件20在通孔15内运动，在本实施例中，沉台孔151的孔径大于螺纹孔152的孔径，且沉台孔151与螺纹孔152之间形成台阶，具体的，推动件20经过螺纹孔152旋拧到沉台孔151的位置时，不再受到螺纹限制，推动件20受到的螺纹孔152的力矩在螺纹孔152与沉台孔151衔接处发生突变，导致在螺纹孔152和沉台孔151衔接处的磨损较大，为了解决该技术问题，将沉台孔151与螺纹孔152之间设为台阶，一方面减少了二者衔接处的磨损，另一方面，螺纹连接时容易发生卡死的情况，而从孔径较大的沉台孔151一端进行检修更加方便，降低了维修难度和成本。

进一步的，为了更好的使推动件20与排气管支架31对位，沉台孔151的孔径大于排气管支架31的墩头32的外径，这样将吊耳30放置于横向凹槽11内之后，可以将吊耳30向沉台孔151方向移动，将排气管支架31的墩头32伸入到本体结构10的沉台孔151内，然后将推动件20与排气管支架的墩头32对齐，以利于后续施加作用力，而且沉台孔151的孔径大于排气管支架墩头32的外径，这样排气管支架31墩头32伸入沉台孔151以实现将拆卸工具悬挂在排气管支架31上的目的。

需要说明的是，如图5所示，本实施例中，沉台孔151和螺纹孔152的中心线与位于横向凹槽11中的吊耳30的吊耳孔中心线重合，这样就使得推动件20施加的作用力与排气管支架墩头32在一条直线上，减少做功损耗，提高施工效率。

如图4A-图4B所示，本实施例中，推动件20包括光杆部21、头部22以及与螺纹孔152匹配的螺纹连接部23，其中光杆部21和头部22分别位于螺纹连接部23的两端，且光杆部21的外径小于吊耳30的吊耳孔孔径，具体的，在使用时，推动件20的光杆部21首先伸入到通孔15中，光杆部21没有螺纹，也不与螺纹孔152连接，当推动件20向通孔15内伸入，直至推动件20的螺纹连接部23与螺纹孔152开始连接，此时，推动件20受到螺纹孔152的限制，不可以再自由晃动，在这个过程中，推动件20的头部22受到外界施加的作用力，随着螺纹连接部23不断旋拧，光杆部21从沉台孔151伸出，与排气管支架的墩头32对上，如图6A-图6B所示，此时吊耳30抵靠在本体结构10的第一侧壁12上，推动件20的头部22继续受力，并将力传递到推动件20的光杆部21，光杆部21向墩头32施加横向推力，直至将排气管支架31从吊耳30的吊耳孔中推出，由于在推动的过程中，推动件20的光杆部21会穿过吊耳30的吊耳孔，为了减少阻力，光杆部21的外径要小于吊耳孔的孔径。

需要说明的是，本实施例中，推动件20可以不需要光杆部21，而是全部设计为螺纹连接部23，具体的，推动件20开始进入通孔15时，即与螺纹孔152螺纹连接，而当推动件20进入沉台孔151时，由于沉台孔151与螺纹孔152具有台阶，沉台孔151内径大于螺纹孔152内径，因此，推动件20上的螺纹并不受影响。

根据图6B可知，推动件20为了能够将排气管支架31从吊耳孔中完全推出去，推动件20的长度要大于或者等于第一侧壁12内壁与第二侧壁13内壁之间的长度与通孔15的长度之和，由于推动件20要穿过吊耳30的吊耳孔，而螺纹连接部23具有外螺纹，其进入吊耳孔使摩擦阻力较大，作业效率较低，而光杆部21外表光滑，其穿过吊耳30时，摩擦阻力小，因此，本实施例中，仅推动件20的光杆部21穿过吊耳孔，光杆部21的长度大于吊耳30的吊耳孔长度。

如图4A-图4B所示，螺纹连接部23与头部22之间设有限位部24，限位部24的外周尺寸大于螺纹孔152的孔径；具体的，限位部24的作用在于防止头部22进入螺纹孔152内，造成本体结构10堵塞，进一步的，本实施例中，螺纹连接部23的外径大于光杆部21的外径，由于螺纹孔152对螺纹连接部23施加力矩，并转化为轴向作用力施加与排气管支架31上，可知，对螺纹连接部23的强度有一定要求，螺纹连接部23设置的较粗，能够增强强度，当使用功率较大的气扳枪工具作业时，也能不断裂，避免推动件20损坏。

本实施例中，在推动件20的头部22开设有连接孔25，将常见的杆状结构插入连接孔25内，杆状结构与推动件20构成T字型，通过杆状结构旋转推动件20，将推动件20拧入螺纹孔152中，并向排气管支架31施加轴向力，将其从吊耳孔中推出去。

进一步的，推动件20的头部22为六角头部，便于使用扳手等常见工具对推动件20进行旋拧。

需要说明的是，本实施例中的第一、第二、第三、第四仅用于描述目的，并不具有排序功能，也不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。