技术领域本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背光源、背光模组及其制作方法、显示装置。
背景技术：
目前，轻型化、薄型化、美观化已成为显示行业今后发展趋势，为了实现上述目的，现有技术中的背光源在设计时会采用薄型化的设计方式。现有技术中的背光源通过采用直下式和侧入式两种背光源设计。其中，直下式背光源的设计原理是在扩散板下面设置光源。由于直下式背光源的厚度较厚，所以随着轻型化、薄型化、美观化，侧入式背光源已经成为背光源的主流。而侧入式背光源的设计是通过在导光板侧面设置光源。如图1所示，目前现有的侧入式背光源组成的背光模组通常包括背板1、反射片2、导光板3和LED(light-emittingdiode，发光二极管)灯条4和光学膜材5，以及用于固定灯条4的胶框6，其中，背板1具有由底板和侧板构成的容置槽，反射片2位于所述容置槽内，导光板3位于所述容置槽内且位于反射片2的上方，LED灯条4位于背板1的侧板和导光板3的入光侧端面之间。其中，背板一般采用铁质材料，且厚度一般为0.8mm-1.5mm，一般采用聚甲基丙烯酸甲脂材质作为导光板，且导光板的厚度一般为3mm。为了将背光源中的各个结构进行固定，采用卡槽的形式进行固定。参见图1，还包括覆盖光学膜组5的盖板7，以及用于固定盖板和背光源背板的框架(Frame)结构8，其中背板的侧板与框架结合，将背光源进行固定，从而形成背光模组。现有技术的缺陷在于：侧入式的背光源中，通过卡槽的形成固定进行固定，且背光源的厚度较厚，不易于实现显示装置的薄型化发展。
技术实现要素：
本发明提供一种背光源、背光模组及其制作方法、显示装置，用以减小背光源的厚度，实现显示装置的轻薄化发展。本发明提供的一种背光源，包括：背板；设置在所述背板上方的反射片；设置在所述反射片上方的导光板；设置在所述导光板的入光侧的灯条，以及设置在所述反射片上方与所述反射片有接触面且包围所述灯条的框架；其中，所述导光板的材料为透明玻璃，；其中，所述反射片与所述背板、所述导光板以及与所述框架的接触面是通过贴合工艺相互固定。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光源中，所述导光板厚度为1.5mm-2.5mm。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光源中，所述背板的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光源中，所述框架的材料为金属。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光源中，所述框架的厚度为2.0mm-2.5mm。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光源中，所述框架与所述反射片通过液态胶进行固定。相应地，本发明实施例还提供了一种背光模组，包括本发明实施例提供的任一种背光源。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光模组中，所述背光模组还包括：设置在所述导光板的出光侧的光学膜材。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光模组中，所述背光模组还包括覆盖所述光学膜材和所述框架的盖板。在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述背光模组中，所述背光模组还包括位于所述盖板和所述框架之间的双面泡棉胶带，所述双面泡棉胶带用于固定所述盖板和所述框架。相应地，本发明实施例还提供了一种显示装置包括：液晶显示面板，以及设置在所述液晶显示面板的入光侧的本发明实施例提供任一种的背光模组。相应地，本发明实施例还提供了一种本发明提供的背光源的制作方法，该方法包括：采用贴合工艺将所述导光板和框架与所述反射片进行固定；采用贴合工艺将所述背板与所述反射片的另一面进行固定；采用贴合工艺将所述灯条固定在所述导光板的入光侧。相应地，本发明实施例还提供了一种本发明提供的背光模组的制作方法，该方法包括：采用贴合工艺将所述导光板和框架与所述反射片进行固定；采用贴合工艺将所述背板与所述反射片的另一面进行固定；采用贴合工艺将所述灯条固定在所述导光板的入光侧。将所述光学模材固定在所述导光板的出光侧；采用双面泡棉胶带将所述盖板和所述框架进行固定。本发明有益效果如下：本发明实施例提供了一种背光源、背光模组及其制作方法、显示装置，所述背光源中包括：背板；设置在所述背板上方的反射片；设置在所述反射片上方的导光板；设置在所述导光板的入光侧的灯条，以及设置在所述反射片上方与所述反射片有接触面且包围所述灯条的框架；其中，所述导光板的材料为透明玻璃；其中，所述反射片与所述背板、所述导光板，以及与所述框架是通过贴合工艺相互固定。相比于现有技术中采用3mm厚度的聚甲基丙烯酸甲脂材质的导光板，并通过卡槽的形式实现导光板和反射片的结合的方式，本发明提供的背光源中导光板采用透明玻璃制作，可以相应地减少导光板的厚度，然后通过贴合工艺固定反射片与所述背板、所述导光板以及与所述框架的接触面，从而进一步减小了背光源的厚度，有利于显示装置向轻薄化的方向发展。附图说明图1为现有技术提供的一种背光模组的结构示意图；图2为本发明实施例提供的一种背光源的结构示意图；图3为本发明实施例提供的一种背光模组的结构示意图；图4为本发明实施例提供的一种背光模组的正视图；图5为本发明实施例提供的一种背光源的制作方法的流程示意图；图6为本发明实施例提供的一种背光模组的制作方法的流程示意图；图7(a)-图7(e)为本发明实施例提供的一种背光模组在制作中每一步骤对应的结构示意图。具体实施方式为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提供一种背光源、背光模组及其制作方法、显示装置，用以减小背光源的厚度，实现显示装置的轻薄化发展。下面结合附图，对本发明实施例提供的背光源、背光模组和显示装置的具体实施方式进行详细地说明。参见图2，本发明实施例提供的一种背光源，包括：背板21；设置在背板上方的反射片22；设置在反射片上方的导光板23；设置在导光板的入光侧的灯条24，以及设置在反射片22上方与所述反射片有接触面且包围灯条的框架25；其中，导光板23的材料为透明玻璃；其中，反射片22与背板21、导光板23，以及与框架25是通过贴合工艺相互固定。本发明实施例中导光板采用透明玻璃材质进行制作，不仅增加了导光板的平整度，而且可以适当减少导光板的厚度。本发明实施例提供的背光源，包括：背板；设置在背板上方的反射片；设置在反射片上方的导光板；设置在导光板的入光侧的灯条，以及设置在反射片上方与所述反射片有接触面且包围灯条的框架；其中，导光板的材料为透明玻璃；其中，反射片与所述背板、导光板以及与框架的接触面是通过贴合工艺相互固定。相比于现有技术中采用3mm厚度的聚甲基丙烯酸甲脂材质的导光板，并通过卡槽的形式实现导光板和反射片的结合的方式，本发明提供的背光源中导光板采用透明玻璃制作，可以适当减少导光板的厚度，然后通过贴合工艺固定反射片与背板、导光板以及与框架的接触面，从而进一步减小了背光源的厚度，有利于显示装置向轻薄化的方向发展。较佳地，导光板厚度为1.5mm-2.5mm。具体地，相比于现有技术中导光板采用3mm厚度的聚甲基丙烯酸甲脂材质制作，本发明实施例提供的导光板的厚度从3mm减小到1.5mm-2.5mm。较佳地，为了进一步降低背光源的厚度，本发明实施例提供的上述背光源中，背板的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PMMA)。较佳地，将背板选用聚对苯二甲酸乙二醇酯进行制作后，可以将背板的厚度减小到0.3mm。相比于现有技术中，背板采用铁质材料制作，且厚度一般为0.8mm-1.5mm的背板，本发明实施例提供的背板进一步降低了背光源的厚度。具体地，在采用聚对苯二甲酸乙二醇酯材料代替背板时，可以将背板的颜色选择为磨砂黑色，从而可以作为背光源的后壳。当然，根据用户需求，可以更改背板的颜色，即采用别的颜色代替磨砂黑色，在此不做具体限定。较佳地，为了进一步提高框架的强度，本发明实施例提供的上述背光源中，框架的材料为金属。具体地，框架的材料可以为单一的金属材料，或者多种金属材料的混合，或者金属氧化物。例如，可以采用铁制作框架，从而增加了框架的稳定性和强度。具体地，金属材料包括多种，在此不做具体限定。较佳地，将框架采用金属材料代替现有技术中的胶框后，不仅增加了背光源的强度，而且可以降低背光源的厚度，本发明实施例提供的上述背光源中，框架的厚度为2.0mm-2.5mm。较佳地，在框架与反射片通过贴合工艺进行固定时，可以通过采用液态胶进行固定。需要说明的是，本发明实施例中提供的灯条为具有支架的灯条，且灯条和支架可以作为一体，将灯条和支架组成后，采用双面胶将其贴附固定。具体地，灯条和支架的组合形式在此不做具体限定。将灯条和支架通过双面胶的方式进行组合固定，是为了方便用户针对不同的需求进行更换。基于同一发明思想，本发明实施例还提供了一种背光模组，参见图4，背光模组包括本发明实施例提供的任一种的背光源20。较佳地，本发明实施例提供的背光模组中，参见图3，背光模组还包括设置在背光源的导光板的出光侧的光学膜材31。其中，光学膜材中从上向下依次可以为上扩散片、棱镜片和下扩散片。或者，光学膜材中从上向下依次可以为保护膜、增光膜和扩散膜。一般地，光学膜材的厚度为0.4mm。较佳地，本发明实施例提供的背光模组中，参见图3，背光模组还包括覆盖光学膜材31和框架的盖板32。较佳地，本发明实施例提供的背光模组中，参见图3，背光模组还包括位于盖板32和框架之间的双面泡棉胶带33，双面泡棉胶带33用于固定盖板32和框架25。其中，通过采用双面泡棉胶带将盖板和框架进行固定，相比于现有技术中通过卡槽的方式采用铁框材料进行固定的方式，本发明实施例的方式不仅节省了铁框材料，而且减少了边框的尺寸，从而有利于背光模组的窄边框设计。为了进一步体现本发明实施例提供的背光模组的的窄边框设计示意图，图4为本发明实施例提供的背光模组的正视图。参见图4，黑色部分为本发明实施例提供的背光模组的边框，边框为双面泡棉胶带33，非黑色部分为显示区域。相比于现有技术中的背光模组的厚度一般为8mm，采用本发明实施例提供的背光模组，厚度可以减小到4.3mm。可见，本发明实施例提供的背光模组大大降低了背光模组的厚度。综上，本发明实施例提供的背光模组中，在具有本发明实施例提供的背光源的有益效果外，相比现有技术，本发明实施例提供的背光模组中通过采用双面泡棉胶带将盖板和框架进行固定，不仅节省了铁框材料，而且减少了边框的尺寸，从而有利于背光模组的窄边框设计。本发明实施例提供的背光源以及背光模组均是采用贴合工艺将各个膜层进行固定。基于同一发明思想，本发明实施例还提供了一种背光源的制作方法，参见图5，该方法包括：S501、采用贴合工艺将所述导光板和框架与所述反射片进行固定；S502、采用贴合工艺将所述背板与所述反射片的另一面进行固定；S503、采用贴合工艺将所述灯条固定在所述导光板的入光侧。基于同一发明思想，本发明实施例还提供了一种背光模组的制作方法，参见图6，该方法包括：S601、采用贴合工艺将所述导光板和框架与所述反射片进行固定；S602、采用贴合工艺将所述背板与所述反射片的另一面进行固定；S603、采用贴合工艺将所述灯条固定在所述导光板的入光侧；S604、将所述光学模材固定在所述导光板的出光侧；S605、采用双面泡棉胶带将所述盖板和所述框架进行固定。下面以背光模组为例，详细描述本发明实施例提供的背光模组的贴合方法。步骤一、参见图7(a)，将导光板23与反射片22进行贴合，使得导光板23和反射片22之间没有气泡和褶皱等不良现象；步骤二、参见图7(b)，采用液态胶将框架25与反射片22进行贴合固定；步骤三、参见图7(c)，采用液态胶将背板21与反射片22的另一面进行贴合；步骤四、参见图7(d)，将灯条24通过双面胶或液态胶固定在导光板23的入光侧；步骤五、参见图7(e)，将光学膜材31固定在导光板23的出光侧，使得光膜膜材覆盖灯条、导光板以及部分框架；步骤六、通过采用双面泡棉胶带33将盖板32和框架25进行固定，得到图3所示的结构。基于同一发明思想，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括液晶显示面板，以及设置在液晶显示面板的入光侧的本发明实施例提供的背光模组。本发明实施例提供的显示装置可以为手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。该显示装置的实施可以参见上述背光模组的实施例，重复之处不再赘述。具体的，显示装置包括上述实施例中的背光模组，降低了显示装置的厚度，便于显示装置向轻薄化的方向发展，且有利于向大尺寸超薄的方向发展。综上，本发明实施例提供的背光源、背光模组及其制作方法、显示装置，所述背光源中包括：背板；设置在所述背板上方的反射片；设置在所述反射片上方的导光板；设置在所述导光板的入光侧的灯条，以及设置在所述反射片上方与所述反射片有接触面且包围所述灯条的框架；其中，所述导光板的材料为透明玻璃，可以将所述导光板的厚度减少到1.5mm-2.5mm；其中，所述反射片与所述背板、所述导光板以及与所述框架的接触面是通过贴合工艺相互固定。相比于现有技术中采用3mm厚度的聚甲基丙烯酸甲脂材质的导光板，并通过卡槽的形式实现导光板和反射片的结合的方式，本发明提供的背光源中导光板采用透明玻璃制作，且厚度可以减小到1.5mm-2.5mm，然后通过贴合工艺固定反射片与所述背板、所述导光板以及与所述框架的接触面，从而进一步减小了背光源的厚度，有利于显示装置向轻薄化的方向发展。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。