专利名称：汽车热交换器用复合铝箔的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种金属材料的加工技术，尤其是一种生产铝合金复合箔的制造 方法。
背景技术：
复合铝箔具有重量轻、耐腐蚀、钎焊性好、性能可靠等优点，其已经广泛地 应用于汽车热交换器中，如汽车水箱散热器、汽车空调冷凝器、蒸发器等。20 世纪80年代，由于真空钎焊技术的发展，美国生产的汽车有50%安装了真空钎 焊铝箔制热交换器，到了90年代，工业发达国家汽车热交换器复合钎焊铝箔使 用率己达到90%以上。近年来，国产汽车发展很快，目前汽车年产量已达到300 万辆，汽车社会保有量已超过2000万辆。但目前有些国产汽车中的热交换器材 料大多是传统的铜箔，不仅增加了汽车的自重，而且散热性能并不理想。虽然也 有些汽车中的热交换器采用了复合铝箔，但绝大部分是进口的，成本较高。又由 于基体合金与高硅包覆层合金的力学性能相差很大，所以其生产工艺复杂，生产 难度大，使得仅有少数厂家局限于小批量的供应，仍未形成大规模生产，远不能 满足我国汽车工业发展的要求。而且现有工艺生产的复合铝箔不稳定、复合铝箔 组织不良，抗拉强度、复合强度、抗塌陷能力得不到工艺保证，材料的抗下垂性 不好，在钎焊时散热带易变形，易使得热交换器整体强度不够。
随着我国汽车工业的发展，汽车用热交换器铝化率的提高，对复合铝箔需求 量也与日剧增。那种一味的依靠进口的方式已满足不了我国汽车工业的发展需 要。基于此，建设高技术的，专业化复合钎焊铝箔生产线，满足汽车铝交换器市 场需求，缓解国内紧张的供需矛盾，降低我国汽车生产成本，增强国际竞争力对 于我国经济的发展具有重要的意义。
发明内容
1、 发明目的本发明的目的是针对现有复合铝箔的制造工艺的不足，提出 一种汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，该方法解决了现有复合箔的组织不 良、抗拉强度低、复合强度低、抗塌陷能力不好的问题。
2、 技术方案为实现上述目的，本发明所述的汽车热交换器用复合铝箔的 制造方法，其特征在于该方法包括以下步骤
1) 将根据3系列铝合金牌号，如3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔 芯层的原料和根据4系列铝合金牌号，如4004、 4343等牌号配制的作为复合箔 上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中，均在740-750'C的温度下进行熔化、 精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液分别放入静置炉；
2) 在695-705"温度下，将芯层铝液和上、下包覆层铝液分别浇注成锭坯； 在浇注过程中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE),加入后需保证Ti的含量为 0.35-0.45%;稀土元素镧(La)的含量为0.015-0.035%。目的是细化晶粒，减 少或消除柱状晶，去气除杂，净化金属，减少铸锭组织缺陷；
3) 将用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为460 470'C， 保温1小时后，将锭坯热轧成48 52mra的铝合金板块；
4) 将上、下包覆层铝合金板清洗后覆盖在芯层铸板的上下表面进行焊合；
5) 将焊合后的合金板在490-51(TC的条件下，保温3小时后，开始热轧， 轧成厚度为5. 0-5. 8mm的坯料；
6) 在冷轧机上将5. 0-5. 8誦厚的板材轧成0. 09-0.18mra厚的箔材；
7) 将0.09-0.18mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为 300-350。C，箔材到温保持2-5小时后取出，冷却至常温；
8) 在冷轧机上将0. 09-0.18mm厚的箔材轧制成0. 07-0. 14mm，经精整拉矫、 精密剪切后，即制成本发明的汽车热交换器用复合箔。
为了保证熔体的质量，在步骤l)的熔炼过程中，用专用设备，如喷粉精炼 设备，通过过载气体N2将Si以结晶硅粉形式喷入熔体内，硅粉粒度不大于1. 8mm， 纯度不小于99%。硅在熔体内均匀分布后，不仅能使复合箔强度均匀，而且在钎 焊时流动性好，增加间隙填充能力，并使焊区组织均匀细密，从而提高了抗塌陷 能力。炉前快速分析Na、 Li、 Ca含量，将其均控制在4. 9X10—5%以下，防止浇 注时出现脆裂、冷隔等缺陷。而Mn以添加剂形式加入熔体内，Zn以锌锭形式加 入，以确保成分均一。
为了保证浇注质量和效率，在步骤2)的浇注过程中，铸造速度为 50-60mm/min，冷却水压力为0.1-0. 3MPa，流量为210-250m7h。
为了减少铸锭头尾、表面的非金属组织、铸造缺陷等，在所述步骤2)和步 骤3)之间，将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别 进行锯头尾和铣面。单面铣削量为10-15mm。
为了防止铸锭表面产生脏污，减少氧化。用作芯层的铸锭铣面后，厚度为 350 360mm，边部毛刺用挫刀磨平，然后用塑料薄膜盖住表面。
为了保证焊合表面无油污、氧化膜及其它粘附物。对步骤4)中芯材和包覆 层焊合面进行清洗，应先用拖把或纱布配合汽油擦洗，再用清洗液擦洗焊合面， 然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用风机吹干。
为了保证上下包覆层与芯层之间的复合强度，并能通过热轧不产生错动。对 步骤4)中芯材和包覆层进行焊合过程中，应将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯 层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整， 然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进行焊合。
为了使上下包覆层与芯层之间，既结合牢固，又能使中间的空气顺利排出。 减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程度，在步骤4)的过程中，对 上下包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上焊几个点即 可。
为了保证热轧过程的质量和效率，提高包覆层与芯层间的结合力。在步骤5) 的热轧过程中，将焊合后复合板坯料端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行 至轧机中间静压，按工艺要求压下，向左右两端轧制4个道次，1-4道次为干轧， 压下量《4mm。以后道次按正常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4. 0-4. 3%，终轧 温度控制在310-350°C。
3、有益效果本发明与现有技术相比，其显著优点
1) 本发明在浇注锭坯时加入了稀土铝钛碳(AlTiCRE)，改善了复合箔的显 微组织及第二相粒子的分布形态和结构，从而提高了复合箔的内在组织性能。
2) 本发明通过规定冷轧中间退火的位置，从而确定中间退火到成品的最佳 冷加工率(20-24%)，可保证复合铝箔成品在钎焊时具有较大的拉长的完全再结 晶晶粒。使钎焊强度和抗塌陷能力提高。由于在钎焊时，覆盖层中的Si沿晶界 向芯材扩散形成扩散带，出现a (Al)+Si共晶；Si的增加使Mn的溶解度降低， 在扩散带内产生a(Al)+MnA16共晶，这就降低了芯层材料的强度。而较大的拉 长的再结晶晶粒可以阻止钎料中元素沿晶界扩散到芯层。同时较大的拉长的再结 晶晶粒因晶界少而使钎焊时晶界产生的蠕变的程度低。本发明最终性能指标可 达抗拉强度为160-l卯MPa，抗下垂性《10mm。(现有技术为抗拉强度为 150-170MPa，抗下垂性《15mm)。3)本发明通过熔炼、铸造工序控制合金成分、组织，然后通过优化的焊合、 热轧、冷轧及中间退火工艺，使成分组织均匀、包覆层厚度尺寸一致，包覆率为 9-12%,保证复合面结合牢固，能明显提高复合箔的抗拉强度和抗塌陷能力。包 覆率就是指单面包覆层厚度占总厚度的百分比。包覆率过小，钎焊时钎料会供应
不足，造成虚焊或假焊，影响热交换器的传热性和坚固性。包覆率过大，芯层厚 度相对减小，在钎焊时难于支撑热交换器的重量，会发生坍塌现象。
具体实施例方式
实施例l:汽车热交换器用复合铝箔的制造方法是
1 )将根据3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4004 或4343等牌号配制的作为复合铝箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中， 在74CTC的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液放入静置炉。为 了保证熔体的质量，在熔炼过程中用喷粉精炼设备，通过过载气体N2将Si以结 晶硅粉形式喷入铝熔体内，硅粉粒度控制lmra，纯度为99%。炉前快速分析Li、 Na、 Ca含量，将其均控制在4.9X10—5以下。而Mn以添加剂形式加入熔体内， Zn以锌锭块形式加入，从而确保成分均一。
2) 为了保证浇注质量和效率，温度控制在695'C，并以50mm/min，冷却水 压力为0. lMPa，流量为210m7h的铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。在浇注过程 中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE)，加入后需保证Ti的含量为0.35%，稀土元素 镧(La)的含量为0.015%。目的是细化晶粒，减少或消除柱状晶，去气除杂， 净化金属，减少铸锭组织缺陷。
3) 将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别进行 锯头尾和铣面，单面铣削量为10mm。用作芯层的铸锭铣面后，厚度应为350mm， 铣后表面光滑，无粘铝，无铣削瘤，边部毛刺用挫刀磨平，铣面结束后用塑料薄 膜盖住表面，防止灰尘掉落于表面；
4) 将锯头尾后的用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为 460°C，保温1小时后，将锭坯热轧成48mm的铝合金板块；
5) 对芯材和包覆层焊合面进行清洗，先用拖把或纱布用200号汽油擦洗， 再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用 风机吹干。
6) 将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压
紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进
行焊合；其中为了减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程度，对上下 包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行点焊即可。
7) 将焊合后的合金板在加热炉内，以49(TC的条件下，保温3小时后，开 始热轧，轧成厚度为5. 0mra的坯料；
为了保证热轧过程的质量和效率，在步骤7)的热轧过程中，将焊合后的合 金板端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行至轧机中间静压，按工艺要求压 下，向左右两端轧制4个道次，l-4道次为干轧，压下量为3mra。以后道次按正 常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4.0%，终轧温度控制在31(TC。
8) 在冷轧机上将5. 0mra厚的板材轧成0. 09mm厚的箔材；
9) 将0.09mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为30(TC，箔 材到温保持2小时后取出，冷却至常温；
10) 在冷轧机上将0.09mm厚的箔材轧制成0.07mm，经精整拉矫、精密剪切 后，即制成汽车热交换器用复合铝箔。
实施例2:
1) 将根据3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4004 或4343等牌号配制的作为复合铝箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中， 在745'C的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液放入静置炉。为 了保证熔体的质量，在熔炼过程中用喷粉精炼设备，通过过载气体N2将Si以结 晶硅粉形式喷入铝熔体内，硅粉粒度控制在lmra,纯度为99.2%。炉前快速分析 Li、 Na、 Ca含量，将其均控制在4. 9X10—5%以下。而Mn以添加剂形式加入熔体 内，Zn以锌锭块形式加入，从而确保成分均一。
2) 为了保证浇注质量和效率，温度控制在70(TC，并以50mm/min，冷却水 压力为O. 15MPa，流量为220m7h的铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。在浇注过 程中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE)，加入后需保证Ti的含量为0.35%，稀土元 素镧(La)的含量为0.020%。目的是细化晶粒，减少或消除柱状晶，去气除杂， 净化金属，减少铸锭组织缺陷。铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。
3) 将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别进行 锯头尾和铣面，单面铣削量为llmm。用作芯层的铸锭铣面后，厚度应为355mm， 铣后表面光滑，无粘铝，无铣削瘤，边部毛刺用挫刀磨平，铣面结束后用塑料薄 膜盖住表面，防止灰尘掉落于表面；
4) 将锯头尾后的用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为 465°C,保温l小时后，将锭坯热轧成50mm的铝合金板块；
5) 对芯材和包覆层焊合面进行清洗，先用拖把或纱布用200号汽油擦洗， 再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用 风机吹干。
6) 将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压 紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进 行焊合；其中为了减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程度，对上下 包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行点焊即可。
7) 将焊合后的合金板在加热炉内，以495'C的条件下，保温3小时后，开 始热轧，轧成厚度为5. 2ram的坯料；
为了保证热轧过程的质量和效率，在步骤7)的热轧过程中，将焊合后的合 金板端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行至轧机中间静压，按工艺要求压 下，向左右两端轧制4个道次，l-4道次为干轧，压下量为3.5mm。以后道次按 正常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4.0%，终轧温度控制在315t:。
8) 在冷轧机上将5. 2mra厚的板材轧成0. llmm厚的箔材；
9) 将0.11mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为315'C，箔 材到温保持2小时后取出，冷却至常温；
10) 在冷轧机上将0.11mm厚的箔材轧制成0.09ram，经精整拉矫、精密剪切 后，即制成汽车热交换器用复合铝箔。
实施例3:
1) 将根据3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4004 或4343等牌号配制的作为复合铝箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中， 在745。C的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液放入静置炉。为 了保证熔体的质量，在熔炼过程中用喷粉精炼设备，通过过载气体N2将Si以结 晶硅粉形式喷入铝熔体内，硅粉粒度控制在lmm，纯度为99.5%。炉前快速分析 Li、 Na、 Ca含量，将其均控制在4. 9X10—5%以下。而Mn以添加剂形式加入熔体 内，Zn以锌锭块形式加入，从而确保成分均一。
2) 为了保证浇注质量和效率，温度控制在700'C，并以55mm/min，冷却水 压力为0. 2MPa，流量为230mVh的铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。在浇注过程
中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE)，加入后需保证Ti的含量为0.4%，稀土元素镧 (La)的含量为0.025%。目的是细化晶粒，减少或消除柱状晶，去气除杂，净 化金属，减少铸锭组织缺陷。铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。
3) 将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别进行 锯头尾和铣面，单面铣削量为12mra。用作芯层的铸锭铣面后，厚度应为355mm， 铣后表面光滑，无粘铝，无铣削瘤，边部毛刺用挫刀磨平，铣面结束后用塑料薄 膜盖住表面，防止灰尘掉落于表面；
4) 将锯头尾后的用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为 465'C，保温1小时后，将锭坯热轧成50mm的铝合金板块；
5) 对芯材和包覆层焊合面进行清洗，先用拖把或纱布用200号汽油擦洗， 再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用 风机吹干。
6) 将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压 紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进 行焊合；其中为了减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程fe，对上下 包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行点焊即可。
7) 将焊合后的合金板在加热炉内，以50(TC的条件下，保温3小时后，开 始热轧，轧成厚度为5. 4mm的坯料；
为了保证热轧过程的质量和效率，在步骤7)的热轧过程中，将焊合后的合 金板端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行至轧机中间静压，按工艺要求压 下，向左右两端轧制4个道次，1-4道次为干轧，压下量为2.5mm。以后道次按 正常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4.1%，终轧温度控制在32(TC。
8) 在冷轧机上将5. 4mra厚的板材轧成0. 13mra厚的箔材；
9) 将0.13mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为320'C，箔 材到温保持3小时后取出，冷却至常温；
10) 在冷轧机上将0.13mm厚的箔材轧制成0.10mm，经精整拉矫、精密剪切 后，即制成汽车热交换器用复合铝箔。
实施例4:
l)将根据3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4004 或4343等牌号配制的作为复合铝箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中， 在745'C的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液放入静置炉。为 了保证熔体的质量，在熔炼过程中用喷粉精炼设备，通过过载气体N2将Si以结 晶硅粉形式喷入铝熔体内，硅粉粒度控制在lram，纯度为99.6%。炉前快速分析 Li、 Na、 Ca含量，将其均控制在4. 9X 10—5%以下。而Mn以添加剂形式加入熔体 内，Zn以锌锭块形式加入，从而确保成分均一。
2) 为了保证浇注质量和效率，温度控制在700'C，并以55mm/min,冷却水 压力为0. 2MPa，流量为240mVh的铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。在浇注过程 中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE)，加入后需保证Ti的含量为0.4%,稀土元素镧
(La)的含量为0.025%。目的是细化晶粒，减少或消除柱状晶，去气除杂，净 化金属，减少铸锭组织缺陷。铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。
3) 将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别进行 锯头尾和铣面，单面铣削量为13mm。用作芯层的铸锭铣面后，厚度应为355mm， 铣后表面光滑，无粘铝，无铣削瘤，边部毛刺用挫刀磨平，铣面结束后用塑料薄 膜盖住表面，防止灰尘掉落于表面；
4) 将锯头尾后的用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为 465°C,保温1小时后，将锭坯热轧成50mm的铝合金板块；
5) 对芯材和包覆层焊合面进行清洗，先用拖把或纱布用200号汽油擦洗， 再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用 风机吹干。
6) 将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压 紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进 行焊合；其中为了减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程度，对上下 包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行点焊即可。
7) 将焊合后的合金板在加热炉内，以510'C的条件下，保温3小时后，开 始热轧，轧成厚度为5.6ram的坯料；
为了保证热轧过程的质量和效率，在步骤7)的热轧过程中，将焊合后的合 金板端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行至轧机中间静压，按工艺要求压 下，向左右两端轧制4个道次，1-4道次为干轧，压下量为3.5mm。以后道次按 正常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4.2%，终轧温度控制在330'C。
8) 在冷轧机上将5. 6mm厚的板材轧成0.16mm厚的箔材；
9) 将0.16mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为330'C,箔 材到温保持4小时后取出，冷却至常温；
10) 在冷轧机上将O. 16mm厚的箔材轧制成0.1 lmm,经精整拉矫、精密剪切 后，即制成汽车热交换器用复合铝箔。
实施例5:
1 )将根据3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4004 或4343等牌号配制的作为复合铝箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中， 在750'C的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液放入静置炉。为 了保证熔体的质量，在熔炼过程中用喷粉精炼设备，通过过载气体N2将Si以结 晶硅粉形式喷入铝熔体内，硅粉粒度控制在1.8mm，纯度为99.8%。炉前快速分 析Li、 Na、 Ca含量，将其均控制在4. 9X 10—5%以下。而Mn以添加剂形式加入 熔体内，Zn以锌锭块形式加入，从而确保成分均一。
2) 为了保证浇注质量和效率，温度控制在705。C，并以60mm/min，冷却水 压力为0. 3MPa，流量为250mVh的铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。在浇注过程 中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE)，加入后需保证Ti的含量为0.45%，稀土元素 镧(La)的含量为0.035%。目的是细化晶粒，减少或消除柱状晶，去气除杂， 净化金属，减少铸锭组织缺陷。铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。
3) 将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别进行 锯头尾和铣面，单面铣削量为14mra。用作芯层的铸锭铣面后，厚度应为360mm， 铣后表面光滑，无粘铝，无铣削瘤，边部毛刺用挫刀磨平，铣面结束后用塑料薄 膜盖住表面，防止灰尘掉落于表面；
4) 将锯头尾后的用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为 470°C，保温1小时后，将锭坯热轧成52mm的铝合金板块；
5) 对芯材和包覆层焊合面进行清洗，先用拖把或纱布用200号汽油擦洗， 再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用 风机吹干。
6) 将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压 紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进 行焊合；其中为了减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程度，对上下 包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行点焊即可。7) 将焊合后的合金板在加热炉内，以510'C的条件下，保温3小时后，开 始热轧，轧成厚度为5. 8ram的坯料；
为了保证热轧过程的质量和效率，在步骤7)的热轧过程中，将焊合后的合 金板端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行至轧机中间静压，按工艺要求压 下，向左右两端轧制4个道次，1-4道次为干轧，压下量为4mm。以后道次按正 常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4.3%，终轧温度控制在340'C。
8) 在冷轧机上将5. 8mm厚的板材轧成0.15mm厚的箔材；
9) 将0.15mra厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为340°C，箔 材到温保持5小时后取出，冷却至常温；
10) 在冷轧机上将O. 15mra厚的箔材轧制成0. 12mm，经精整拉矫、精密剪切 后，即制成汽车热交换器用复合铝箔。
实施例6:
1 )将根据3003或3003+Zn牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4004 或4343等牌号配制的作为复合铝箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中， 在750'C的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液放入静置炉。为 了保证熔体的质量，在熔炼过程中用喷粉精炼设备，通过过载气体N2将Si以结 晶硅粉形式喷入铝熔体内，硅粉粒度控制在1.8mm，纯度为99%。炉前快速分析 Li、 Na、 Ca含量，将其均控制在4. 9X10—5%以下。而Mn以添加剂形式加入熔体 内，Zn以锌锭块形式加入，从而确保成分均一。
2) 为了保证浇注质量和效率，温度控制在705'C，并以60mm/min，冷却水 压力为0. 3MPa,流量为250mVh的铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。在浇注过程 中需添加稀土铝钛碳(AlTiCRE)，加入后需保证Ti的含量为0.45%,稀土元素 镧(La)的含量为0.035%。目的是细化晶粒，减少或消除柱状晶，去气除杂， 净化金属，减少铸锭组织缺陷。铸造速度将铝液浇注成热轧锭坯。
3) 将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和用于制作芯层的铸锭分别进行 锯头尾和铣面，单面铣削量为15隱。用作芯层的铸锭铣面后，厚度应为360腦， 铣后表面光滑，无粘铝，无铣削瘤，边部毛刺用挫刀磨平，铣面结束后用塑料薄 膜盖住表面，.防止灰尘掉落于表面；
4) 将锯头尾后的用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为 47(TC，保温1小时后，将锭坯热轧成52mm的铝合金板块；5) 对芯材和包覆层焊合面进行清洗，先用拖把或纱布用200号汽油擦洗， 再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干，并用 风机吹干。
6) 将上、下包覆层铝合金板覆盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压 紧基体与包覆层材料，使接触面紧密平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进 行焊合；其中为了减少芯锭的裸露面积，减小后续加热时表面氧化程度，对上下 包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行点焊即可。
7) 将焊合后的合金板在加热炉内，以510'C的条件下，保温3小时后，开 始热轧，轧成厚度为5. 8mm的坯料；
为了保证热轧过程的质量和效率，在步骤7)的热轧过程中，将焊合后的合 金板端面焊接部位先进入轧辊，其中间部位运行至轧机中间静压，按工艺要求压 下，向左右两端轧制4个道次，l-4道次为干轧，压下量为4mm。以后道次按正 常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4.3%，终轧温度控制在340'C。
8) 在冷轧机上将5. 8mm厚的板材轧成0. 18咖厚的箔材；
9) 将O. 18mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为350'C，箔 材到温保持5小时后取出，冷却至常温；
10) 在冷轧机上将0.18rara厚的箔材轧制成0. 14mm，经精整拉矫、精密剪切 后，即制成汽车热交换器用复合铝箔。
权利要求
1、一种汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在于包括如下步骤1)将根据3系列铝合金牌号配制的作为复合铝箔芯层的原料和根据4系列铝合金牌号配制的作为复合箔上、下包覆层的原料，分别加入到熔炼炉中，均在740-750℃的温度下进行熔化、精炼、除渣、搅拌后将形成的铝液分别放入静置炉；2)在695-705℃温度下，将芯层铝液和上、下包覆层铝液分别浇注成锭坯；3)将用于制作上、下包覆层的铸锭放在加热炉中，加热温度为460～470℃，保温后，将锭坯热轧成48～52mm的铝合金板块；4)将上、下包覆层铝合金板清洗后覆盖在芯层铸板的上下表面进行焊合；5)将焊合后的合金板在490-510℃的条件下保温，之后开始热轧，轧成厚度为5.0-5.8mm的坯料；6)在冷轧机上将5.0-5.8mm厚的板材轧成0.09-0.18mm厚的箔材；7)将0.09-0.18mm厚的箔材放在退火炉中进行中间退火，退火温度为300-350℃，箔材到温保持后取出，冷却至常温；8)在冷轧机上将退火后的0.09-0.18mm厚的箔材轧制成0.07-0.14mm，经精整拉矫、精密剪切后，即制成本发明的汽车热交换器用复合箔。
2、 根据权利要求1所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于在步骤l)的熔炼过程中，用专用设备，通过过载气体将Si以结晶硅粉形 式喷入熔体内，硅粉粒度不大于1.8mra，纯度不小于99%，炉前快速分析Na 、 Li、 Ca含量，将其均控制在4.9X10-s^以下，而Mn以添加剂形式加入熔体内， Zn以锌锭形式加入。
3、 根据权利要求1所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于在步骤2)的浇注过程中添加稀土铝钛碳AlTiCRE，加入后需保证Ti的含 量为0.35-0.45%,稀土元素镧(La)的含量为0.015-0.035%，铸造速度为 50_60mm/min。
4、 根据权利要求1所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于在所述步骤2)和步骤3)之间，将用于制作上包覆层、下包覆层的铸锭和 用于制作芯层的铸锭分别进行锯头尾和铣面。
5、 根据权利要求4所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于用作芯层的铸锭铣面后，厚度为350 360ram，边部毛刺用挫刀磨平，然后 用塑料薄膜盖住表面。
6、 根据权利要求1所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于对步骤4)中芯材和包覆层焊合面进行清洗，应先用拖把或纱布配合汽油擦 洗，再用清洗液擦洗焊合面，然后用橡胶皮刮干净表面，再用干净的绸布擦干， 并用风机吹干。
7、 根据权利要求1所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于对步骤4)中芯材和包覆层进行焊合过程中，应将上、下包覆层铝合金板覆 盖在芯层铸锭的上下表面上，并用大扁锭压紧基体与包覆层材料，使接触面紧密 平整，然后采用铝丝焊接机对接触面边缘进行焊合。
8、 根据权利要求7所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于对上下包覆层与芯层结合面接缝的整个长度上全部满焊，在宽度方向上进行 点焊。
9、 根据权利要求1所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于在步骤5)的热轧过程中，将焊合后复合板坯料端面焊接部位先进入轧辊， 其中间部位运行至轧机中间静压。
10、 根据权利要求9所述的汽车热交换器用复合铝箔的制造方法，其特征在 于向左右两端轧制4个道次，1-4道次为干轧，压下量《4mm，以后道次按正 常轧制方法轧制，乳液浓度调整为4. 0-4. 3%，终轧温度控制在310-350°C。
全文摘要
本发明公开了一种金属材料的加工技术，尤其是一种生产铝合金复合箔的制造方法，该制造方法通过熔化、精炼、除渣、搅拌，先将铝液浇注成锭坯，再将锭坯热轧成铝合金板块，接着将上、下包覆层铝合金板清洗后覆盖在芯层铸板的上下表面进行焊合，随后将焊合后的合金板在一定条件下热轧成坯料，在冷轧机上将热轧的坯料轧成箔材，最后将箔材放在退火炉中进行中间退火，取出后经精轧、精整拉矫、精密剪切后，即制成本发明的汽车热交换器用复合箔。本发明的优点在于改善了复合箔的显微组织及第二相粒子的分布形态和结构，从而提高了复合箔的内在组织性能，并且通过优化的焊合、热轧、冷轧及中间退火工艺，使成分组织均匀、包覆层厚度尺寸一致。
文档编号B23P17/00GK101186009SQ20071019185
公开日2008年5月28日 申请日期2007年12月20日 优先权日2007年12月20日
发明者吴永新, 平 张, 张建军, 张敏达, 朱俊明, 章建华 申请人:江苏常铝铝业股份有限公司