专利名称：一种重型数控机床导轨注塑成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种重型数控机床导轨注塑成型工艺，属于数控机床工作台导轨成型技术领域，具体地，涉及一种导轨通过减磨涂层注塑制作成型技术。
背景技术：
目前作为机床，尤其是重型数控机床运动部件的滑动或静压导轨副通常采用粘接板件、软带制作或者通过采用导轨涂层复印成型技术制作。粘接板件技术是目前应用比较广的一种导轨制作技术。板件加工后使用胶粘剂粘接在铸铁导轨面上，要用相当数量螺钉紧固，紧固后再转大型机床上对导轨进行精加工，力口之铸铁/胶/板件多层复合，粘接件与基体结合强度不高，而且因导轨面要求比较高的精度，还需要对粘接的众多金属板构件进行人工刮研才能完成工作台的导轨面制作。制作效率非常低，生产周期长。软带粘接主要用来制作溜板、滑座等小规格零件导轨，对于大型工件不采用该种技术。导轨涂层复印成型技术目前在国内、国外很多厂家得到了很好地应用。该种技术是采用人工将减磨涂层刮涂在工作台待制作的导轨面上，然后将工作台扣合在床身导轨上来完成工作台导轨的制作。采用该种技术制作的导轨容易产生局部缩松、出现气孔的现象。 另外由于减磨涂层初步硬化时间只有1小时，为了保证涂层导轨的质量，必须在1小时的时间内完成大型工件的导轨制作，需要操作人员数量多。目前出现了注胶成型导轨技术，利用注胶成型技术制造导轨的方案，以解决上述方案制作导轨存在的缺陷。其中国家知识产权局于2005年7月27日公开了一份名称为 “一种静压导轨的装配方法“的静压导轨的装配方法，其首先在滑块座上开一注胶剂注入孔，然后注胶、固化、将滑块与滑块座固定。由于在注塑行业注胶时要求注胶剂具有一定的灌注压力，所以需要构造具有注胶孔和透气孔的封闭型腔，该发明只明确注胶孔的位置，如何构造具有透气孔的封闭型腔没有涉及。此外就目前工作台的结构来看，小型的工作台就是上面所说的具有滑块和滑块座的结构形式，其导轨成型方法不适合于大型工作台。
发明内容
本发明为了克服背景技术中所述现有技术的缺陷，提供了一种重型数控机床导轨注塑成型工艺，其涂层与金属结合亲和力强，粘接性好；导轨成型精度好，质量好，具有导轨成型效率高，使用寿命长的特点。为实现本发明的目的，本发明采用以下技术方案
其在床身导轨装配精度达到要求和工作台加工完毕后，在床身导轨面制作静压油腔， 所述床身导轨上相应于待注胶面两边各设置有一条用于支撑所述工作台的支撑边，所述工作台设置有多个用于注胶和排气的孔；该工艺还包括以下步骤 1)用工艺堵头封堵油口 ；2)制作具有多列导轨时的连通各待注胶面的钢管；
3)床身导轨与粘胶剂的接触面均勻喷涂脱模剂；
4)将所述工作台待注胶面周边采用静压液密封级别进行密封；
5)吊装工作台于床身上，调整工作台使所述构造待注胶面四周密封的密封边与所述支撑边和挡板配合形成注胶型腔；
6)选择所述孔的一部分作为注胶孔进行注胶；
7)待粘胶剂，即减磨涂层固化后，起模；
8)清理密封边。优选地，所述注胶孔至少设置有两个。优选地，所述注胶孔在注胶面大于2米时，在工作台上至少均勻设置三个孔。优选地，所述孔根据粘胶剂流动距离间隔选择注胶孔和排气孔。优选地，所述工艺堵头采用软质工艺堵头。优选地，所述注胶步骤从工作台的中间部位开始注胶，待相临注胶孔开始出胶后， 将第一个注胶孔封堵，然后分别从相临注胶孔依次向两侧注胶，至工作台导轨面出胶时停止。优选地，所述待注胶面为具有梳齿结构的注胶面。本发明的构思是借助于粘胶剂注塑成型，使作为重型机床运动部件的滑动或者静压导轨副一次成型，节省进行大型机床精加工转序等待时间，节省进行人工修整步骤，减少操作者劳动强度；提高导轨面的接触精度，提高粘接件与运动部件基体的结合强度，提高质量，降低生产成本，提高生产效率。本发明首先在于设计了沣胶结构，构造了注胶型腔，其中工作台待注胶面和床身导轨的部分面构成上下两个面，然后待注胶面支撑边则构成其余两个面，然后通过密封边进行密封以构造注胶型腔，因注胶需要一定的压力，故而其密封首先要达到这种状态下的液密封要求。且由于床身导轨上和粘胶剂接触的面都涂有脱模剂，粘结剂固化后，直接起模，则因其与工作台的粘结和与床身导轨的脱离，而一次性完成工作台导轨的制作。由于这种注胶成型方式属于机械上的仿型制作方式，提高了注胶成型导轨面和床身导轨面的接触精度和质量，大大提高了导轨成型效率。且这种方式制作出来的导轨与工作台的基体结合强度更高，使用寿命大大提高。据实际试验性制作，本发明从材料上来说，相对于铜件粘结板成型方案能够节约 2 / 3的材料成本，同时节省板件加工工时100%，又节省2 / 3的工作台精加工工时。而与导轨涂层复印相比，导轨面精度高，质量好。需要操作的工人少。对于越大规格的工作台， 其效率方面的效果越显著。对于所述工作台上设置的多个用于孔，该孔可以做注胶孔，也可以做排气孔，出发点在于粘胶剂的流动距离，避免过长距离的流动，防止其先流入注胶型腔的粘胶剂冷却过快而造成注塑缺陷。
下面结合说明书附图来具体说明一下本发明的原理。其中图1为本发明实施例中工作台导轨结构图。
图2为本发明实施例中静压油腔结构示意图。图3为本发明实施例中梳齿结构示意图。图中1、密封边，2、待注胶面，3、支撑边，4、床身导轨，5、静压油腔，6、孔，7、工作台，8、梳齿。
具体实施例方式
1.参照说明书附图，本实施例在在床身导轨4装配精度达到要求和工作台7加工完毕后，在床身导轨面制作静压油腔5，所述床身导轨上相应于待注胶面2两边各设置有一条用于支撑所述工作台的支撑边3，所述工作台设置有多个用于注胶和排气的孔6 ；该工艺还包括以下步骤
1)用工艺堵头封堵油口；
2)制作具有多列导轨时的连通各待注胶面的钢管；
3)床身导轨与粘胶剂的接触面均勻喷涂脱模剂；
4)将所述工作台待注胶面周边采用静压液密封级别进行密封；
5)吊装工作台于床身上，调整工作台使所述构造待注胶面四周密封的密封边1与所述支撑边和挡板配合形成注胶型腔；
6)选择所述孔的一部分作为注胶孔进行注胶；
7)待粘胶剂，即减磨涂层固化后，起模；
8)清理密封边。所述注胶孔至少设置有两个，也就是说至少应该有一个注胶孔和一个排气孔，这样才能满足注胶和排气的需要。而对于较长的导轨，也就是所述注胶孔在注胶面大于2米时，在工作台上至少均勻设置三个孔，假如设置三个孔，如果一种间的空位注胶孔，则粘胶剂流动的最远距离时1 / 2待注胶面长度，而如果以两侧的空为注胶孔，流动距离一样，注胶速度会快一些。同理，对于待注胶面较长的导轨，则选择较多的排气孔有利于减小注塑缺陷。当然，对于多个注胶孔，最合适的选择是所述孔根据粘胶剂流动距离间隔选择注胶孔和排气孔。对于为了防止有粘胶剂进入油孔的工艺堵头最好采用软质工艺堵头，便于拆装。所述注胶步骤从工作台的中间部位开始注胶，待相临注胶孔开始出胶后，将第一个注胶孔封堵，然后分别从相临注胶孔依次向两侧注胶，至工作台导轨面出胶时停止。这样可以保证注胶均勻，粘胶剂流动距离最短。所述待注胶面为具有梳齿结构的注胶面，使成型导轨和工作台结合紧密。
权利要求
1. 一种重型数控机床导轨注塑成型工艺，其在床身导轨装配精度达到要求和工作台加工完毕后，在床身导轨面制作静压油腔，其特征在于所述床身导轨上相应于待注胶面两边各设置有一条用于支撑所述工作台的支撑边，所述工作台设置有多个用于注胶和排气的孔；该工艺还包括以下步骤1)用工艺堵头封堵油口；2)制作具有多列导轨时的连通各待注胶面的钢管；3)床身导轨与粘胶剂的接触面均勻喷涂脱模剂；4)将所述工作台待注胶面周边采用静压液密封级别进行密封；5)吊装工作台于床身上，调整工作台使所述构造待注胶面四周密封的密封边(1) 与所述支撑边和挡板配合形成注胶型腔；6)选择所述孔的一部分作为注胶孔进行注胶；7)待粘胶剂，即减磨涂层固化后，起模；8)清理密封边。
全文摘要
一种重型数控机床导轨注塑成型工艺,其在床身导轨装配精度达到要求和工作台加工完毕后，在床身导轨面制作静压油腔，所述床身导轨上相应于待注胶面两边各设置有一条用于支撑所述工作台的支撑边，所述工作台设置有多个用于注胶和排气的孔；其核心在于构造注胶型腔，并且在注胶时在床身导轨与粘胶剂的接触面均匀喷涂脱模剂，保证成型导轨一次成型。 本发明提供了一种重型数控机床工作台导轨注塑成型工艺，其涂层与金属结合亲和力强，粘接性好；导轨成型精度好，质量好，具有导轨成型效率高，使用寿命长的特点。
文档编号B23Q1/03GK102476423SQ20101055331
公开日2012年5月30日 申请日期2010年11月22日 优先权日2010年11月22日
发明者孙文秀 申请人:大连创达技术交易市场有限公司