本发明涉及压缩机加工技术领域，尤其涉及一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统。
背景技术：
压缩机可分类为冰箱压缩机，空调压缩机，气体压缩机，制冷压缩机，多数压缩机都是起到制冷作用，只有气体压缩机用于特殊气体压缩。压缩机阀片是其重要组成配件，其质量优劣，阀片的精度，都直接影响到压缩机的寿命，制冷效果。现有的压缩机阀片在生产过程中基本上都是采用切割成型，在切割过程中需要进行多道切割工序，生产效率极低，且在批量生产过程中，同一批阀片之间的误差较大。
技术实现要素：
基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统。
本发明提出了一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统，包括：工作台、旋转台、送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置、驱动装置和控制装置，其中：
工作台水平布置；
旋转台位于工作台的上方，旋转台上设有至少一个型腔，型腔的底部设有贯穿其上下端面的型孔；
送料装置用于向冲裁装置输送带材；
冲裁装置用于对送料装置所输送的带材进行冲裁并使冲裁的落料件落入型腔内；
冲孔装置用于对型腔内的落料件进行冲孔；
下料装置用于将型腔内落料件顶出型腔并脱离旋转台；
驱动装置用于驱动旋转台在冲裁装置、冲孔装置和下料装置之间依次循环转动；
控制装置分别与送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置和驱动装置连接，工作状态下，控制装置控制送料装置向冲裁装置输送带材；控制驱动装置动作，带动旋转台旋转，当设置在旋转台上的型腔运动至冲裁装置处时，控制装置控制冲裁装置动作，对送料装置所输送的带材进行冲裁并使落料件落入型腔内；当设置在旋转台上的型腔运动至冲孔装置处时，控制装置控制冲孔装置动作，对型腔内的落料件进行冲孔；当设置在旋转台上的型腔运动至下料装置处时，控制装置控制下料装置动作，将型腔内的落料件顶出型腔并脱离旋转台。
优选地，型腔的数量为三个，三个型腔在旋转台上绕其转轴环形均布，且旋转台在转动过程中，当三个型腔中任意一个型腔运动至冲裁装置处时，另外两个型腔分别位于冲孔装置和下料装置处。
优选地，控制装置控制驱动装置动作，带动旋转台旋转，并使，旋转台每次旋转角度为120°。
优选地，控制装置控制冲裁装置、冲孔装置和下料装置同步动作。
优选地，冲裁装置包括凹模、凸模和第一驱动机构，其中：凹模位于旋转台的上方并固定，且凹模的轴心线位于型腔轴心线的旋转轨迹上，凹模的靠近旋转台的一侧设有竖直布置并与凹模连通的导料通道；凸模位于凹模的上方并由第一驱动机构驱动与凹模配合进行合模、开模动作，并在合模时对位于二者之间的带材进行冲裁。
优选地，冲裁装置处设有用于检测凹模中心线与型腔的中心线是否重合的传感器。
优选地，控制装置与设置在冲裁装置处的传感器连接用于获取传感器的检测数据并对其进行判断，当判断出结果为凹模中心线与型腔的中心线重合时，控制装置控制冲裁装置中第一驱动机构动作，带动凸模下移与凹模配合对位于二者之间的带材进行冲裁。
优选地，送料装置包括放料滚筒、收卷滚筒、第二驱动机构和第三驱动机构，其中：放料滚筒和收卷滚筒分别位于所述凹模的两侧并分别由第二驱动机构和第三驱动机构驱动进行放料和收卷动作，且放料滚筒与所述凹模之间设有第一压辊，收卷滚筒与所述凹模之间设有第二压辊。
优选地，第一压辊、第二压辊与凹模处于同一水平内。
优选地，冲孔装置包括下模、上模和第四驱动机构，下模位于旋转台的下方，下模上设有与型孔适配的落料孔；上模位于旋转台的上方，上模的下方设有与落料孔同轴布置的冲头，上模由第四驱动机构驱动与下模进行合模、开模动作，并在合模状态下对位于二者之间的工件进行冲孔。
优选地，冲孔装置还包括第七驱动机构，第七驱动机构用于驱动下模上下运动。
优选地，冲孔装置处设有用于检测下模中心线与型腔的中心线是否重合的传感器。
优选地，控制装置与设置在冲孔装置处的传感器连接用于获取传感器的检测数据并对其进行判断，当判断出结果为下模中心线与型腔的中心线重合时，控制装置控制冲孔装置中第四驱动机构动作，带动上模下移与下模配合对位于型腔内的落料件进行冲孔。
优选地，下料装置包括顶料杆、摆动杆、第五驱动机构和第六驱动机构，顶料杆竖直布置在旋转台的上方并由第五驱动机构驱动进行上下运动；摆动杆水平布置在旋转台的上方并由第六驱动机构在顶料杆的上方进行摆动。
优选地，旋转台上设有供顶料杆穿过的顶料孔。
优选地，下料装置处设有用于检测顶料杆中心线与顶料孔的中心线是否重合的传感器。
优选地，控制装置与设置在下料装置处的传感器连接用于获取传感器的检测数据并对其进行判断，当判断出结果为顶料杆中心线与顶料孔的中心线重合时，控制装置控制下料装置中第五驱动机构动作，带动顶料杆上移将型腔内的落料件顶出，同时，控制第六驱动机构动作，带动摆动杆摆动将顶出型腔的工件从旋转台上扫落出去。
优选地，当型腔数量为三个且环形均布时，冲裁装置处设有用于检测凹模中心线与型腔的中心线是否重合的传感器。
优选地，控制装置与设置在冲裁装置处的传感器连接用于获取传感器的检测数据并对其进行判断，当判断出结果为凹模中心线与型腔的中心线重合时，控制装置控制冲裁装置、冲孔装置和下料装置同步动作。
本发明中，通过在旋转台上设置型腔，并在型腔的底部设置型孔，工作时，利用送料装置向冲裁装置处输送带材，利用冲裁装置对送料装置所输送的带材进行冲裁并使冲裁的落料件落入型腔内，利用冲孔装置对型腔内的落料件进行冲孔成型，利用下料装置使型腔内冲孔成型的落料件从脱离旋转台，利用控制装置控制送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置和驱动装置之间进行相互配合以完成薄片式压缩气缸阀片的从原材料到成型件的自动化生产过程。
综上所述，本发明提出的一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统，通过控制装置与旋转台、送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置、驱动装置的相互配合，实现了薄片式压缩气缸阀片的从原材料到成型件生产的自动化控制，并使生产可以连续进行，从而大大提高了阀片生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统中所述滑台处于第一位置的结构示意图。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
如图1示，图1为本发明提出的一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统的结构示意图。
参照图1，本发明实施例提出的一种薄片式压缩气缸阀片自动化生产控制系统，包括：工作台1、旋转台2、送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置、驱动装置和控制装置，其中：
工作台1水平布置，工作台1的下方设有用于对其进行支撑的底架，工作台1上其位于下模10的下方设有与落料孔同轴布置并两端导通的排料孔101，以便于冲孔时产生的废料直接由排料孔101排出，且排料孔101的内径大于落料孔的内径，以使排料更为通畅。
旋转台2位于工作台1的上方，旋转台2上设有至少一个型腔201，型腔201的底部设有贯穿其上下端面的型孔和顶料孔。
冲裁装置位于旋转台2的上方并固定，冲裁装置包括凹模5、凸模6和第一驱动机构，凹模5位于旋转台2的上方并固定，且凹模5的轴心线位于型腔201轴心线的旋转轨迹上，凹模5的下方设有竖直布置并与凹模5连通的导料通道7；凸模6位于凹模5的上方并由第一驱动机构驱动与凹模5配合进行合模、开模动作，并在合模时对位于二者之间的带材进行冲裁；工作中，凸模6和凹模5相互配合对二者之间的带材进行冲裁并使落料件落入型腔201内。
送料装置包括放料滚筒3、收卷滚筒4、第二驱动机构和第三驱动机构，其中：放料滚筒3和收卷滚筒4分别位于所述凹模5的两侧并分别由第二驱动机构和第三驱动机构驱动进行放料和收卷动作，且放料滚筒3与所述凹模5之间设有第一压辊8，收卷滚筒4与所述凹模之间设有第二压辊9，第一压辊8、第二压辊9与凹模5处于同一水平内；工作过程中，利用第二驱动机构驱动放料滚筒3进行放料动作，以便向冲裁装置输送带材，利用第三驱动机构驱动收卷滚筒4进行收卷动作，使得放料滚筒3所输送带材不断从凹模5的上表面穿过，并利用凸模6与凹模5相互配合对处于二者之间的带材部分进行冲裁，冲裁后的废料则由放料滚筒3进行收卷回收。
冲孔装置位于冲裁装置的一侧，冲孔装置包括下模10、上模11和第四驱动机构，下模10位于旋转台2的下方，下模10上设有与型孔适配的落料孔；上模11位于旋转台2的上方，上模11的下方设有与落料孔同轴布置的冲头1101，上模11由第四驱动机构驱动与下模10进行合模、开模动作，并在合模状态下对位于二者之间的工件进行冲孔；工作中，利用上模和下模相互配合对转至二者之间的型腔201内的落料件进行冲孔，以形成成型件。
下料装置包括顶料杆12、摆动杆13、第五驱动机构和第六驱动机构，顶料杆12竖直布置在旋转台2的上方并由第五驱动机构驱动进行上下运动；摆动杆13水平布置在旋转台2的上方并由第六驱动机构在顶料杆12的上方进行摆动；工作中，利用顶料杆12将型腔201内的成型件顶出并由摆动杆13将顶出后的落料件从旋转台12上扫落下去。
驱动装置用于驱动旋转台2在冲裁装置、冲孔装置和下料装置之间依次循环转动。
控制装置分别与送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置和驱动装置连接，工作状态下，控制装置控制送料装置向冲裁装置输送带材；控制驱动装置动作，带动旋转台2旋转，当设置在旋转台2上的型腔201运动至冲裁装置处时，控制装置控制冲裁装置动作，对送料装置所输送的带材进行冲裁并使落料件落入型腔201内；当设置在旋转台2上的型腔201运动至冲孔装置处时，控制装置控制冲孔装置动作，对型腔201内的落料件进行冲孔；当设置在旋转台2上的型腔201运动至下料装置处时，控制装置控制下料装置动作，将型腔201内的落料件顶出型腔201并脱离旋转台2。
实施例1
旋转台2上设有一个型腔201。
冲裁装置、冲孔装置和下料装置处均分别设有传感器，其中，设置在冲裁装置处的传感器用于检测冲裁装置中凹模5中心线与型腔201的中心线是否重合，设置在冲孔装置处的传感器用于检测冲孔装置中下模10中心线与型腔201的中心线是否重合，设置在下料装置处的传感器用于检测顶料杆12中心线与顶料孔的中心线是否重合；控制装置分别与三个传感器连接用于获取三个传感器的检测数据并分别对三个传感器的检测数据进行判断；当判断出结果为凹模5中心线与型腔201的中心线重合时，控制装置控制冲裁装置中第一驱动机构动作，带动凸模6下移与凹模5配合对位于二者之间的带材进行冲裁；当判断出结果为下模10中心线与型腔201的中心线重合时，控制装置控制冲孔装置中第四驱动机构动作，带动上模11下移与下模10配合对位于型腔201内的落料件进行冲孔；当判断出结果为顶料杆12中心线与顶料孔的中心线重合时，控制装置控制下料装置中第五驱动机构动作，带动顶料杆12上移将型腔201内的落料件顶出，同时，控制第六驱动机构动作，带动摆动杆13摆动将顶出型腔201的工件从旋转台2上扫落出去。
实施例2
旋转台2上设有三个型腔201，三个型腔201在旋转台2上绕其转轴环形均布，且旋转台2在转动过程中，当三个型腔201中任意一个型腔201运动至冲裁装置处时，另外两个型腔201分别位于冲孔装置和下料装置处。
冲裁装置处设有用于检测凹模5中心线与型腔201的中心线是否重合的传感器，控制装置与设置在冲裁装置处的传感器连接用于获取传感器的检测数据并对其进行判断，当判断出结果为凹模5中心线与型腔201的中心线重合时，控制装置控制冲裁装置中第一驱动机构动作，带动凸模6下移与凹模5配合对位于二者之间的带材进行冲裁；同时，控制装置控制冲孔装置中第四驱动机构动作，带动上模11下移与下模10配合对位于型腔201内的落料件进行冲孔，控制装置控制下料装置中第五驱动机构动作，带动顶料杆12上移将型腔201内的落料件顶出，控制第六驱动机构动作，带动摆动杆13摆动将顶出型腔201的工件从旋转台2上扫落出去。
此外，本实施例中控制装置在控制驱动装置在驱动旋转台2旋转时，使旋转台每次旋转角度为120°。
由上可知，通过在旋转台上设置型腔，并在型腔的底部设置型孔，工作时，利用送料装置向冲裁装置处输送带材，利用冲裁装置对送料装置所输送的带材进行冲裁并使冲裁的落料件落入型腔内，利用冲孔装置对型腔内的落料件进行冲孔成型，利用下料装置使型腔内冲孔成型的落料件从脱离旋转台，利用控制装置控制送料装置、冲裁装置、冲孔装置、下料装置和驱动装置之间进行相互配合以完成薄片式压缩气缸阀片的从原材料到成型件的自动化生产过程，并使生产可以连续进行，从而大大提高了阀片生产效率。
此外，在实施例1或实施例2中，摆动杆13靠近旋转台2的一侧设有刷头，刷头包括与摆动杆13固定的固定块和安装在固定块上并由若干软胶条组成毛束，且毛束远离固定块的一端与旋转台2接触。该结构的设置即可以提高扫落效果，又能避免对旋转台2和成型件造成损伤。
在实施例1或实施例2中，导料通道7靠近凹模5一端的内径大于凹模5的最大径，以使落料件可以在导料通道7内顺利下落；且由于导料通道7的内径由靠近凹模5的一端向远离凹模5的一端依次递减，以使落料件在沿导料通道7下落时可以自行找正，以便于落料件可以以水平状态落入型腔201内。
在实施例1或实施例2中，冲孔装置还包括第七驱动机构，第七驱动机构用于驱动下模10上下运动。在工作时，当型腔201转至下模10的上方时，第七驱动机构驱动下模10向上运动并与旋转台2抵靠，同时，上模9下移与下模10配合以实现对型腔201内的落料件进行冲孔作业。当冲孔接收时，上模9和下模10分别在第四驱动机构和第七驱动机构的驱动下复位，以确保旋转台2可以顺利的继续转动。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。