用于汽车覆盖件内板加工的冲压装置及方法与流程

本发明涉及一种用于汽车覆盖件内板加工的冲压装置及方法。

背景技术：

汽车覆盖件内板冲压加工时，拉延模面的深度较大，板材原料消耗较大。现有冲压装置均为单动拉延模结构，不能够有效解决材料大量损耗的问题。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于提供一种用于汽车覆盖件内板加工的冲压装置及方法，能够有效解决材料大量损耗问题，有效降低材料损耗。

基于同一发明构思，本发明具有两个独立的技术方案：

1、一种用于汽车覆盖件内板加工的冲压装置，拉延模包括上模和下模，其特征在于：还设有上压边圈和下压边圈，上模、上压边圈、下压边圈、下模由上至下依次设置。

上压边圈和下压边圈均可上下移动；上压边圈和下压边圈可闭合形成贴合面，对板材进行夹持。

下压边圈的边沿上设有与上模相配合的下凹小型面，上压边圈的边沿设有与前述下凹小型面相配合的开口。

上压边圈上的型面均位于上压边圈的大曲面之上；下压边圈上的型面均位于下压边圈的大曲面之下。

2、一种利用上述用于汽车覆盖件内板加工的冲压装置的冲压方法，其特征在于：

升起下压边圈，升起上模至上限高度，升起上压边圈；

将板材放置下压边圈上，上压边圈下行，直至上压边圈与下压边圈闭合，形成贴合面，对板材进行夹持；

上模下行，上模与下压边圈边沿上的下凹小型面作用，对板材进行下凹小型面成型；

上模继续下行，上模与上压边圈、下压边圈合成一体与下模作用，完成板材成型。

板材通过定位销进行限位，放置于下压边圈上。

成型板材的最低点低于上压边圈与下压边圈之间的贴合面。

成型板材的最高点高于上压边圈与下压边圈之间贴合面153mm，成型板材的最低点低于上压边圈与下压边圈之间贴合面25mm。

本发明具有的有益效果：

本发明将现有单动拉延模进行优化，增设双压边圈，上至下依次设有上模、上压边圈、下压边圈、下模，冲压时，升起下压边圈，升起上模至上限高度，升起上压边圈；将板材放置下压边圈上，上压边圈下行，直至上压边圈与下压边圈闭合，形成贴合面，对板材进行夹持；上模下行，上模与下压边圈边沿上的下凹小型面作用，对板材进行下凹小型面成型；上模继续下行，上模与上压边圈、下压边圈合成一体与下模作用，完成板材成型。本发明先通过下压边圈对板材上下两侧的下凹小型面成型，即对板材上下两侧的模面进行优化分割，使得拉延模面的整体设计深度大大降低，在保证加工质量的前提下，有效降低材料损耗。本发明上压边圈上的型面均位于上压边圈的大曲面之上；下压边圈上的型面均位于下压边圈的大曲面之下，能够保证上压边圈与下压边圈之间的贴合效果，对板材实现可靠夹持。本发明板材通过定位销进行限位，放置于下压边圈上，进一步方便板材在下压边圈上的定位。本发明成型板材的最低点低于上压边圈与下压边圈之间贴合面25mm，与现有拉延相比，深度降低达45mm，进一步提高节省材料消耗效果。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明上模的俯视图；

图3为本发明上压边圈的俯视图；

图4为本发明下模的俯视图；

图5为本发明下压边圈的俯视图。

具体实施方式

如图1所示，拉延模包括上模1、上压边圈2、下压边圈3、下模4，上模1、上压边圈2、下压边圈3、下模4由上至下依次设置。上压边圈2和下压边圈3均可上下移动；上压边圈2和下压边圈3可闭合形成贴合面，对板材进行夹持。如图2所示，上模设有第一下凹小型面5、第二下凹小型面6、第三下凹小型面7、第四下凹小型面8，如图5所示，下压边圈的边沿上设有与上模相配合的第一下凹小型面9、第二下凹小型面10、第三下凹小型面11、第四下凹小型面12，如图3所示，上压边圈的边沿设有与前述下凹小型面相配合的开口。所说上模1和上压边圈2，按气缸位置、结构强度及闭合需要灵活进行合理分割，上压边圈上的型面均位于上压边圈的大曲面之上，所说下压边圈3和下模4，按顶杆位置、结构强度及闭合需要灵活进行合理分割，下压边圈上的型面均位于下压边圈的大曲面之下。

冲压加工时，升起下压边圈3，升起上模1至上限高度，升起上压边圈2，将板材放置下压边圈3上，板材通过定位销进行限位；在气缸推动下，上压边圈2下行，直至上压边圈2与下压边圈3闭合，形成贴合面，对板材进行夹持；上模1下行，上模1与下压边圈3边沿上的下凹小型面作用，对板材进行下凹小型面成型；然后上模1继续下行，上模1与上压边圈2、下压边圈3合成一体与下模4作用，完成板材成型。本发明所涉及相关例子中成型板材的最高点高于上压边圈2与下压边圈3之间贴合面153mm，成型板材的最低点低于上压边圈2与下压边圈3之间贴合面25mm。