一种用于制备开口型材的分流模具的制作方法

本实用新型涉及型材挤压成型技术领域，特别涉及一种用于制备开口型材的分流模具。

背景技术：

现有型材的制造多采用型材挤压成型技术，挤压模具根据生产的型材截面的不同分为平流模具和分流模具，平流模具用于生产实心型材，分流模具则用于生产空心型材。分流模具分为上模和下模，上模包括分流孔和定位空心型材中空部分型芯,下模形成和型芯配合的型腔，型芯和型腔配合后形成的挤出间隙的形状和空心型材截面形状一致，金属从分流孔进入模具后，从挤出间隙被挤出从而形成空心型材。

目前具有开口的空心型材的制作工艺主要有两种：一、首先生产不具有开口的空心型材，然后进行开口加工工序，最后磨平开口边。这种工艺具有如下缺点：（1）工序步骤多；（2）开口加工的边角料需回收利用，麻烦费时；（3）磨边精度难以控制，易出现不平整，影响整体质量。

二、用平流与分流方法结合生产带有开口的空心型材，具体方法为，产品需要开口的地方作出一开口模具直接跟型腔相连，整个形成空心部分的模具则通过开口模具和型腔相连，因此在挤压成型时，可直接形成带开口的空心型材。但如果所生产的空心型材需要开口小，空心部分大的时候，这时，开口模具跟型腔的连接面积较小，在挤出成型时，整个形成空心部分的模具受到的冲击力将，全部通过开口模具传递至型腔，开口模具受力非常大，容易将开口模具冲断。

鉴于此，本发明人为此研制出一种用于制备开口型材的分流模具，有效的解决了上述问题，本案由此产生。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种用于制备开口型材的分流模具，可一次形成开口型材，工艺简单，且耐用，提高了模具的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于制备开口型材的分流模具，包括上模和下模，上模形成分流孔和凸出的型芯，下模形成型腔，型腔套于型芯上后二者之间形成和型材截面形状一致的挤出间隙，型芯外侧壁形成凸出的上模对接面，相应的型腔的内侧壁形成凸出的下模对接面，型腔套于型芯上后，上模对接面和下模对接面无缝衔接使挤出间隙在和开口型材开口对应的位置处闭合。

所述上模对接面和下模对接面为平面。

所述上模对接面和型芯的下端一直形成至上端。

所述上模和下模之间安装有定位销。

采用上述方案后，本实用新型通过增加无缝衔接的上模对接面和下模对接面，使挤出间隙在和开口型材开口对应的位置处闭合，使金属只能从间隙处挤出成型，一次直接形成开口型材，具有工艺简单的特点。同时采用上模和下模分开的全分流成型模式，不存在现有技术受力过大的情况，因此更加耐用，提高了模具的使用寿命。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例上模的结构示意图；

图3是本实施例下模的结构示意图。

标号说明

挤出间隙10，上模1，分流孔11，型芯12，上模对接面121，下模2，型腔21，下模对接面211，定位销3。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1-3所示，是本实用新型揭示的一种用于制备开口型材的分流模具，包括上模1和下模2，上模1形成分流孔11和凸出的型芯12，金属从分流孔11进入模具。下模2形成型腔21。型腔21套于型芯12上后，二者之间形成和型材截面形状一致的挤出间隙10。

型芯12外侧壁形成凸出的上模对接面121，相应的型腔21的内侧壁形成凸出的下模对接面211，上模对接面121和下模对接面211均为平面。

上模1和下模2之间安装有定位销3。型腔21套于型芯12上，并安装定位销3后，上模对接面121和下模对接面211无缝衔接，使挤出间隙10在和开口型材开口对应的位置处闭合。

由于金属流入的压力很大，因此将上模对接面121从型芯12的内端一直形成至外端，以增加上模对接面121的强度，以免上模对接面121变形，影响和下模对接面211的衔接。

本实施例通过增加无缝衔接的上模对接面121和下模对接面211，使挤出间隙10在和开口型材开口对应的位置处闭合，使金属只能从间隙处挤出成型，因此可一次直接形成开口型材，具有工艺简单的特点。同时采用上模1和下模2分开的全分流成型模式，不存在现有技术受力过大的情况，因此更加耐用。

特别是对于开口镁合金型材挤出成型工艺中，要使产品具有开口极为困难。将本实用新型应用在镁合金挤出成型工艺中，即可在挤出成型过程中直接形成开口，解决开口镁合金型材开口难的问题。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的保护范围的限定。凡依本案的设计思路所做的等同变化，均落入本案的保护范围。